CN119267237A - 涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种涡旋压缩机，本公开的涡旋压缩机包括静涡盘、动涡盘、高压隔板、高压盖板、排气阀和泄压阀。其中，动涡盘被配置为与静涡盘配合形成容积可变的压缩腔；高压隔板设置在所述静涡盘上；高压盖板与所述高压隔板连接形成排气腔；排气阀被构造为达到压缩机排气压力时连通所述压缩腔和所述排气腔；泄压阀设置在高压隔板上，且被配置为当所述压缩腔内压力超过排气压力时连通所述压缩腔和所述排气腔。本公开的涡旋压缩机将泄压阀设置在高压隔板上，排气腔内的高压直接作用下在高压隔板上，而并非直接作用在静涡盘，从而相对的降低了对静涡盘的作用力，继而降低了静涡盘的涡旋叶片受力变形的风险，保证了其使用寿命、性能和可靠性。

Description

涡旋压缩机

技术领域

本公开涉及压缩机技术领域，特别涉及一种涡旋压缩机。

背景技术

涡旋压缩机作为压缩机的一种典型结构，主要用于空调、制冷、一般气体压缩以及用于汽车发动机增压器和真空泵等场合，可在很大范围内取代传统的中、小型往复式压缩机。

参见图1和图2，涡旋压缩机的典型结构至少包括静涡盘1、动涡盘2和机体3。其中，静涡盘1和动涡盘2均具有涡旋形叶片，且两者相错180°对置相互啮合。动涡盘2由一个偏心距很小的曲轴4驱动，并通过防自转机构约束，绕静涡盘1做半径很小的平面运动，从而与端板配合形成一系列月牙形柱体工作容积。

涡旋压缩机在曲轴4旋转一周时间内，其吸气、压缩、排气三个工作过程同时进行，外侧空间与吸气口10相通，始终处于吸气过程，内侧空间与排气孔11相通，始终处于排气过程，且排气孔11朝向静涡盘1的轴向。

参见图3，涡旋压缩机还包括排气阀。排气阀5包括排气阀背板和排气阀片，排气阀背板通过螺钉固定连接在静涡盘1的排气孔11所在位置，并且排气阀背板和排气孔11之间具有轴向间隙，排气阀片位于轴向间隙内并且在吸气、压缩工作过程中在内外压差作用下封堵排气孔11，且在排气工作过程中在内外压差作用下离开静涡盘1并被排气阀背板止挡，此时排气孔11被打开，压缩后的高温高压介质从排气孔11排出，直至外部气压大于内部气压时，排气阀片在自重和/或压差作用下回落复位，再次封堵排气孔11。

涡旋压缩机还包括高压盖板，高压盖板固定连接在静涡盘1上并与静涡盘固定连接形成排气腔。高压盖板上开设有通孔。涡旋压缩机处于排气工况时，排气阀片被推开至介质排气孔打开，经压缩处理后的高温高压介质顺次流经介质排气孔、介质孔进入排气腔内，最后从设置在高压盖板上与排气腔连通的单向阀流入外部管路。

排气腔内的高压直接作用到静涡盘1上，这个作用力越大，静涡盘1的涡旋叶片变形越大，对静涡盘的的性能和可靠性越不利。

有鉴于此，本领域技术人员需要另辟蹊径解决现有涡旋压缩机中排气腔压力施加在静涡盘，造成静涡盘变形的问题。

发明内容

本公开为了解决现有技术存在的技术问题，提供了一种涡旋压缩机。

本公开提供了一种涡旋压缩机，本公开的涡旋压缩机包括：

静涡盘；

动涡盘，所述动涡盘被配置为与所述静涡盘配合形成容积可变的压缩腔；

高压隔板，设置在所述静涡盘上；

高压盖板，与所述高压隔板连接形成排气腔；

泄压阀，设置在所述高压隔板上，且被配置为当所述压缩腔内压力超过排气压力时连通所述压缩腔和所述排气腔。

在一个实施例中，所述涡旋压缩机包括：

连接件，所述连接件上开设有副排气孔，所述连接件的副排气孔和所述压缩腔连通，且所述连接件贯穿所述高压隔板与排气腔连通；

所述泄压阀被配置为基于压缩腔内压力与排气压力的大小关系开启或关闭所述连接件上的副排气孔。

在一个实施例中，所述泄压阀包括泄压阀片，且所述泄压阀片被构造为当所述压缩腔内压力超过排气压力时开启所述连接件的副排气孔，当所述压缩腔内的压力未超过排气压力时关闭所述连接件的副排气孔。

在一个实施例中，所述泄压阀还包括泄压阀座，所述泄压阀座设置在所述高压隔板上并具有连通孔，所述副排气孔通过所述连通孔与所述排气腔连通，所述泄压阀片被配置为开启或关闭所述连通孔。

在一个实施例中，所述泄压阀座和所述高压隔板一体成型。

在一个实施例中，所述连接件和所述静涡盘一体成型。

在一个实施例中，所述涡旋压缩机包括：

连接件，所述连接件上开设有副排气孔，所述连接件的副排气孔连通所述静涡盘上的副排气孔和所述高压隔板上的副排气孔，所述静涡盘上的副排气孔与所述压缩腔连通，所述高压隔板上的副排气孔与所述排气腔连通；

所述泄压阀被配置为基于压缩腔内压力与排气压力的大小关系开启或关闭所述高压隔板上的副排气孔。

在一个实施例中，所述连接件与所述静涡盘或者所述高压隔板一体成型。

在一个实施例中，所述泄压阀包括泄压阀背板、泄压阀片以及预压紧在所述泄压阀背板和所述泄压阀片之间的复位弹簧；

所述泄压阀片被配置为当所述压缩腔内压力超过排气压力时克服所述复位弹簧的弹性力连通所述压缩腔和所述排气腔。

在一个实施例中，所述泄压阀背板还设置有与所述排气腔连通的复位孔，且所述复位孔被构造为当所述压缩腔内压力未超过排气压力时将所述排气腔内的压力导向至所述泄压阀片上以使所述泄压阀片复位。

本公开的涡旋压缩机的有益效果之一为：本公开的涡旋压缩机将泄压阀设置在高压隔板上，排气腔内的高压直接作用下在高压隔板上，而并非直接作用在静涡盘，从而相对的降低了对静涡盘的作用力，继而降低了静涡盘的涡旋叶片受力变形的风险，保证了其使用寿命、性能和可靠性。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本公开的实施例，并且连同其说明一起用于解释本公开的原理。

图1是涡旋压缩机的局部剖视结构示意图；

图2是动涡盘和静涡盘啮合后的结构示意图；

图3是现有的静涡盘和排气阀装配体的轴向剖视结构示意图；

图4一个实施例中本公开涡旋压缩机的局部剖视结构示意图；

图5是一个实施例中本公开的涡旋压缩机的局部轴向剖视结构示意图；

图6是一个实施例中本公开的涡旋压缩机的局部轴向剖视结构示意图。

图1至图6中各组件名称和附图标记之间的一一对应关系如下：

1静涡盘、10吸气口、11排气孔、2动涡盘、3机体、4曲轴、5排气阀、6高压隔板、7高压盖板、70排气腔、8泄压阀、80泄压阀片、81泄压阀座、82泄压阀背板、820泄压排气孔、821复位孔、83复位弹簧、9连接件、1a副排气孔。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本公开的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本公开的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本公开及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

本公开提供了一种涡旋压缩机，其包括静涡盘、动涡盘、高压隔板、高压盖板、排气阀和泄压阀。其中，动涡盘被配置为与静涡盘配合形成容积可变的压缩腔；高压隔板设置在所述静涡盘上；高压盖板与所述高压隔板连接形成排气腔；排气阀被构造为达到压缩机排气压力时连通所述压缩腔和所述排气腔；泄压阀设置在高压隔板上，且被配置为当所述压缩腔内压力超过排气压力时连通所述压缩腔和所述排气腔。

需要说明的是，本文在此所述的“介质”是指压缩气体、制冷剂等可被压缩机压缩的气体或液体等。此外，排气压力是指压缩腔内压力达到设定的允许向排气腔正常排气的压力，或者压缩腔内压力达到可以推开排气阀的排气阀片，从而使排气阀连通压缩腔和排气腔，以便涡旋式压缩机处于正常的排气冲程的状态。排气压力可以为一个具体的数值也可以为一个数值范围，取决于涡旋压缩机的排量等因素。

该涡旋压缩机的工作原理为：动涡盘绕静涡盘偏心转动，两者啮合形成的压缩腔的介质吸入孔侧容积增大与压缩腔外形成压差，需要被压缩的介质经由介质吸入孔被吸入压缩腔内，随着动涡盘绕静涡盘继续转动，介质所在的压缩腔的容积不逐渐缩小，介质被压缩，吸气和压缩工况下排气阀始终使介质排出孔和排出通道被阻断的位置，随着压缩腔内介质的温度和压强逐渐增大，排气阀使介质排出孔和排出通道被导通，高温高压介质由介质排出孔排出压缩腔，并经由排出通道排入排气腔内，最后通过外部管路输入至空调等使用被压缩的介质的设备中。

当涡旋压缩腔内压力超过压缩机排气压力时，在高压作用下泄压阀将副排气孔打开，压缩腔通过副排气孔自动泄压至排气腔，压缩腔压力降回至排气压力附近，随后泄压阀阀恢复原状将副排气孔关闭。压缩机内压力比降低，压缩机内容积比随之变化满足压缩机运行需要，有效防止涡旋压缩腔内过压缩。

现有技术中涡旋压缩机的泄压阀设置在静涡盘上，静涡盘的上部位于排气腔内，排气腔内压力直接作用在静涡盘上，容易引起静涡盘的涡旋叶片变形，继而影响到静涡盘的性能。

与之相比，本公开的涡旋压缩机将泄压阀设置在高压隔板上，排气腔内的高压直接作用下在高压隔板上，而并非直接作用在静涡盘，从而相对的降低了对静涡盘的作用力，继而降低了静涡盘的涡旋叶片受力变形的风险，保证了其使用寿命、性能和可靠性。

为了便于理解，下面参照图4至图6，结合具体实施例来详细说明本公开的涡旋压缩机的具体结构及其工作原理。

参见图4，本实施例中，涡旋压缩机包括静涡盘1、动涡盘2、机体3、排气阀5、高压隔板6和高压盖板7。

其中，机体3通常为薄壁壳体结构，其内部的空间足以容纳静涡盘1、动涡盘2以及驱动动涡盘2绕静涡盘1转动的驱动机构。

静涡盘1和动涡盘2均具有涡旋形叶片，且两者相错180°对置相互啮合。动涡盘2由一个偏心距很小的曲轴驱动，并通过防自转机构约束，绕静涡盘1做半径很小的平面运动，从而与端板配合形成一系列月牙形柱体工作容积。

需要说明的是，静涡盘1、动涡盘2和机体3三者的具体结构及其相互装配关系，本领域技术人员可以采用现有技术，本文在此不再赘述。

继续参见图4，本实施例中，高压隔板6固定连接在静涡盘1上，通常情况下两者焊接连接。当然，在满足加工和装配工艺要求的基础上，两者也可以通过螺钉的紧固件固定连接，还可以铆接或粘接等方式固定连接。

高压隔板6上开设有连通孔，连通孔与静涡盘1的介质排出孔连通，且基本上两者同轴且半径相同，如此可以避免高温高压介质从压缩腔排出时对高压隔板6产生的压力，造成高压隔板6和静涡盘1两者连接处脱落的风险。

静涡盘1上与高压隔板6的配合面开设有环绕介质排出孔的密封环槽，密封环槽内压装有弹性密封圈，以实现静涡盘1和高压隔板6之间的静密封，从而阻止被压缩的高温高压介质从两者的配合面之间泄露。

高压盖板7与高压隔板6通过焊接、粘接或使用螺钉等紧固件固定连接，以形成排气腔70。

高压盖板7上开设有与排气腔70连通的排出口，排出口上连接有外部管路，通常情况下，外部管路上还会安装一个排气单向阀(图中未示出)，该排气单向阀用于阻止空调的设备管路内的制冷回路至涡旋压缩机内，也就是避免通常所说的“制冷剂迁移”。

排气阀5设置在高压隔板6的外板面，并且位于排气腔70内。需要说明的是，本文在此所使用的方位词“内、外”是压缩腔为基准设定的，涡旋压缩机上靠近压缩腔一侧为内，远离压缩腔一侧为外。排气阀5被构造为达到压缩机排气压力时连通压缩腔和排气腔。

泄压阀8设置在高压隔板6上，且被配置为当压缩腔内压力超过排气压力时连通压缩腔和排气腔70。

如此设置，当涡旋压缩腔内压力超过压缩机排气压力时，在高压作用下泄压阀8将副排气孔1a打开，压缩腔通过副排气孔1a自动泄压至排气腔70，压缩腔压力降回至排气压力附近，随后泄压阀8恢复原状将副排气孔1a关闭。压缩机内压力比降低，压缩机内容积比随之变化满足压缩机运行需要，有效防止涡旋压缩腔内过压缩。

现有技术中涡旋压缩机的泄压阀8设置在静涡盘1上，静涡盘1的上部位于排气腔70内，排气腔70内压力直接作用在静涡盘1上，容易引起静涡盘1的涡旋叶片变形，继而影响到静涡盘1的性能。

与之相比，本公开的涡旋压缩机将泄压阀8设置在高压隔板6上，排气腔70内的高压直接作用下在高压隔板6上，而并非直接作用在静涡盘1，从而相对的降低了对静涡盘1的作用力，继而降低了静涡盘1的涡旋叶片受力变形的风险，保证了其使用寿命、性能和可靠性。

详细地，一个实施例中，结合图4和图5，涡旋压缩机包括连接件9，连接件9上开设有副排气孔1a，连接件9的副排气孔1a和压缩腔连通，且连接件9贯穿高压隔板6与排气腔70连通。

泄压阀8被配置为基于压缩腔内压力与排气压力的大小关系开启或关闭连接件9上的副排气孔1a。

如此设置，在高压隔板6上无需加工副排气孔1a，只需在其上加工可以供连接件9贯穿的贯穿孔即可，而贯穿孔的尺寸通常大于副排气孔1a的尺寸，因此降低了高压盖板7的加工难度。

在一个实施例中，连接件9可以与静涡盘1一体成型，也就是说，在静涡盘1上加工一个圆柱状结构，使其贯穿高压隔板6，并且在连接件9和静涡盘1一体成型结构上加工副排气孔1a，以连通压缩腔和排气腔70即可。

当然，本公开的涡旋压缩机的连接件9和静涡盘1相对独立加工，并且在彼此上均加工副排气孔1a，然后再利用焊接、粘接、螺栓连接等方式将两者装配在一起，并使两者的副排气孔1a连通，最好使两者的副排气孔1a内同轴设置。

与这种结构相比，本公开的涡旋压缩机的连接件9和静涡盘1一体成型，不仅能减少涡旋压缩机中部件的数量，而且副排气孔1a直接一体成型在连接件9、静涡盘1上，省去了独立加工再装配的步骤，从而能降低整体结构的加工、装配难度。

继续参见图5，在一个实施例中，本公开的泄压阀8包括泄压阀片80、泄压阀座81、泄压阀背板82和复位弹簧83。其中，泄压阀座81通过焊接、螺纹连接、粘接等方式设置在高压隔板6上并具有连通孔，连接件9上的副排气孔1a通过连通孔与排气腔70连通，泄压阀背板82固定连接在泄压阀座81上，复位弹簧83预压紧在泄压阀背板82和泄压阀片80之间。

泄压阀片80被配置为当压缩腔内压力超过排气压力时克服复位弹簧83的弹性力连通压缩腔和排气腔70，以将压缩腔内气体排入排气阀5内，直至压缩腔内压力减小至排气压力或者小于排气压力。

也就是说，当压缩腔内压力为超过排气压力时，泄压阀片80在复位弹簧83的弹性力作用下关闭泄压阀座81上的连通孔，即关闭通过副排气孔1a连通压缩腔和排气腔70这一排气路径。

在一个实施例中，该复位弹簧83可以为压缩弹簧，也可以为压缩后可以储蓄弹性势能的弹性部件，比如橡胶件。

在一个实施例中，泄压阀座81可以与高压隔板6一体成型。

如此设置，可以减少本公开的涡旋压缩机涉及的部件数量，降低加工难度以装配工艺。

也就是说，泄压阀背板82可以直接固定连接在高压隔板6上，而在压缩腔内压力未超过排气压力的情况下，泄压阀片80被复位弹簧83压紧连接件9的副排气孔1a上，当压缩腔内压力超过排气压力时，在内外压差的作用下泄压阀片80克服复位弹簧83的弹性力开启连接件9上的副排气孔1a，以使压缩腔和排气腔70通过副排气孔1a连通，涡旋压缩机开始泄压。

参见图6，在一个实施例中，所述涡旋压缩机包括连接件9，连接件9上开设有副排气孔1a，连接件9上的副排气孔1a连通静涡盘1上的副排气孔1a和高压隔板6上的副排气孔1a，静涡盘1上的副排气孔1a与压缩腔连通，高压隔板6上的副排气孔1a与排气腔70连通。

泄压阀8被配置为基于压缩腔内压力与排气压力的大小关系开启或关闭所述高压隔板6上的副排气孔1a。

即当压缩腔内的压力超过排气压力时，泄压阀8打开高压隔板6上的副排气孔1a，也就是说，压缩腔和排气腔70通过顺次连通的静涡盘1上的副排气孔1a、连接件9上的副排气孔1a、高压隔板6上的副排气孔1a连通，以将压缩腔内的压力快速排入排气腔70内，开始泄压，直至压缩腔内的压力不超过排气压力时，泄压阀关闭高压隔板6上的副排气孔1a，泄压结束。

需要说明的是，本实施例中，连接件9、静涡盘1、高压隔板6三者独立加工后再装配成型，并使三者上的副排气孔1a连通。

可以理解，连接件9可以和高压隔板6一体成型，以便减少本公开的涡旋压缩机涉及的部件的数量，从而降低加工及装配难度。

继续参见图6，在本实施例中，本公开的泄压阀8包括泄压阀片80、泄压阀座81、泄压阀背板82和复位弹簧83，其中，泄压阀座81通过焊接、螺纹连接、粘接等方式设置在高压隔板6上并具有连通孔，高压隔板6上的副排气孔1a通过连通孔与排气腔70连通，泄压阀背板82固定连接在泄压阀座81上，复位弹簧83预压紧在泄压阀背板82和泄压阀片80之间，泄压阀片80被配置为当压缩腔内压力超过排气压力时克服复位弹簧83的弹性力连通压缩腔和排气腔70，以将压缩腔内气体排入排气阀5内，直至压缩腔内压力减小至排气压力或者小于排气压力。

也就是说，当压缩腔内压力为超过排气压力时，泄压阀片80在复位弹簧83的弹性力作用下关闭泄压阀座81上的连通孔，即关闭通过副排气孔1a连通压缩腔和排气腔70这一排气路径。

在一个实施例中，该复位弹簧83可以为压缩弹簧，也可以为压缩后可以储蓄弹性势能的弹性部件，比如橡胶件。

在一个实施例中，泄压阀座81可以与高压隔板6一体成型，参见图4中所示结构。

如此设置，可以减少本公开的涡旋压缩机涉及的部件数量，降低加工难度以装配工艺。

也就是说，泄压阀背板82可以直接固定连接在高压隔板6上，而在压缩腔内压力未超过排气压力的情况下，泄压阀片80被复位弹簧83压紧高压隔板6上的副排气孔1a上，当压缩腔内压力超过排气压力时，在内外压差的作用下泄压阀片80克服复位弹簧83的弹性力开启高压隔板6上的副排气孔1a，以使压缩腔和排气腔70通过副排气孔1a连通，涡旋压缩机开始泄压，直至压缩腔内的压力不超过排气压力时，泄压阀片80关闭高压隔板6上的副排气孔1a，泄压结束。

进一步地，为了保证泄压阀片80能顺利复位，继续参见图6，本公开的泄压阀背板82上还设置有与排气腔70连通的复位孔821，且复位孔821被构造为当压缩腔内压力未超过排气压力时将排气腔70内的压力导向至泄压阀片80上以使泄压阀片80复位。

也就是说，在该实施例中，泄压阀片80可以借助复位弹簧83和从复位孔821导入的气压的双重作用下实现复位的目的。

如此设置，可以避免当复位弹簧83失效或者因泄压阀片80卡在泄压阀背板82上而无法复位的问题，从而避免涡旋压缩机处于压缩、吸气等工作冲程时，排气腔70气流倒流至压缩腔内的问题，从而能保证压缩机的正常安全工作。

详细地，本实施例中，复位孔821设置在泄压阀背板82上与泄压阀片80相对的一侧板面上，也就是泄压阀背板82的顶板上，以便自由排气腔70导入气压能完全作用下泄压阀片80上，使其快速复位。

且，为了能在泄压工况下，将压缩腔内压力释放至排气腔70，本实施例中，泄压阀背板82的泄压排气孔820设置在泄压阀背板82的侧板上，最好是能在泄压阀片80的最小行程范围内。

需要说明的是，本实施例中在泄压阀背板82上设置复位孔821的方案同样适用于图5所示的实施例中，对此本领域技术人员基于上述描述完全可以理解和实施，本文在此不再赘述。

当然，在图5和图6所示的实施例中，本公开的泄压阀8可以仅包括泄压阀片80，泄压阀片80可以为弹片，其通过螺栓连接等方式固定在高压隔板6上并且能在自身弹性势能作用下封堵高压隔板6或连接件9上的副排气孔1a，当压缩腔内的压力超过排气压力时，在内外压差作用下泄压阀片80克服自身弹性势能的阻力而发生变形离开高压隔板6，从而使高压隔板6上的副排气孔1a与排气腔70连通，进而使压缩腔和排气腔70连通，开始泄压，当压缩腔内压力降低至不再超过排气压力时，内外压差减小，泄压阀片80在自身弹性势能作用下复位再次封堵副排气孔1a，压缩腔和排气腔70不连通，泄压结束。

可以理解，这种泄压阀结构简单，便于实现，其借助的是自身的弹性势能实现封堵副排气孔1a的目的。当然，这种泄压阀片80可以配置泄压阀座81，当无需引入复位弹簧83、泄压阀背板82等部件。

以上已经描述了本公开的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。本公开的范围由所附权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：

静涡盘(1)；

动涡盘(2)，所述动涡盘(2)被配置为与所述静涡盘(1)配合形成容积可变的压缩腔；

高压隔板(6)，设置在所述静涡盘(1)上；

高压盖板(7)，与所述高压隔板(6)连接形成排气腔(70)；

泄压阀(8)，设置在所述高压隔板(6)上，且被配置为当所述压缩腔内压力超过排气压力时连通所述压缩腔和所述排气腔(70)。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机包括：

连接件(9)，所述连接件(9)上开设有副排气孔(1a)，所述连接件(9)的副排气孔(1a)和所述压缩腔连通，且所述连接件(9)贯穿所述高压隔板(6)与排气腔(70)连通；

所述泄压阀(8)被配置为基于压缩腔内压力与排气压力的大小关系开启或关闭所述连接件(9)上的副排气孔(1a)。

3.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述泄压阀(8)包括泄压阀片(80)，且所述泄压阀片(80)被构造为当所述压缩腔内压力超过排气压力时开启所述连接件(9)的副排气孔(1a)，当所述压缩腔内的压力未超过排气压力时关闭所述连接件(9)的副排气孔(1a)。

4.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述泄压阀(8)还包括泄压阀座(81)，所述泄压阀座(81)设置在所述高压隔板(6)上并具有连通孔，所述副排气孔(1a)通过所述连通孔与所述排气腔(70)连通，所述泄压阀片(80)被配置为开启或关闭所述连通孔。

5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述泄压阀座(81)和所述高压隔板(6)一体成型。

6.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述连接件(9)和所述静涡盘(1)一体成型。

7.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机包括：

连接件(9)，所述连接件(9)上开设有副排气孔(1a)，所述连接件(9)的副排气孔(1a)连通所述静涡盘(1)上的副排气孔(1a)和所述高压隔板(6)上的副排气孔(1a)，所述静涡盘(1)上的副排气孔(1a)与所述压缩腔连通，所述高压隔板(6)上的副排气孔(1a)与所述排气腔(70)连通；

所述泄压阀(8)被配置为基于压缩腔内压力与排气压力的大小关系开启或关闭所述高压隔板(6)上的副排气孔(1a)。

8.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述连接件(9)与所述静涡盘(1)或者所述高压隔板(6)一体成型。

9.根据权利要求1至8任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述泄压阀(8)包括泄压阀背板(82)、泄压阀片(80)以及预压紧在所述泄压阀背板(82)和所述泄压阀片(80)之间的复位弹簧(83)；

所述泄压阀片(80)被配置为当所述压缩腔内压力超过排气压力时克服所述复位弹簧(83)的弹性力连通所述压缩腔和所述排气腔(70)。

10.根据权利要求9所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述泄压阀背板(82)还设置有与所述排气腔(70)连通的复位孔(821)，且所述复位孔(821)被构造为当所述压缩腔内压力未超过排气压力时将所述排气腔(70)内的压力导向至所述泄压阀片(80)上以使所述泄压阀片(80)复位。