CN119197938A - 一种气密检漏系统及其验证方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气密检漏系统及其验证方法，涉及产品泄漏检测技术领域。该气密检漏系统及其验证方法，包括车间空气接口、被测试产品、气泡观察窗、排气电磁阀、隔离电磁阀、置零电磁阀、差压传感器、快速排气口、置零点、差压对空口组成，至少一个被测试产品，连通车间空气接口的气体，其接口由产品的结构、材质、厚度及形状等具体检测需求设计，一个盛有纯水容器的气泡观察窗，其容积、材质、厚度、形状、管路长度以及内部构造均与被测产品相匹配，自动化程度高，实现了检漏过程的自动化，减少了人工干预，提高了检测效率和数据准确性，精确度高，通过灵敏差压计实时监测压差变化，能够精确判断泄漏情况。

Description

一种气密检漏系统及其验证方法

技术领域

本发明涉及产品泄漏检测技术领域，特别涉及一种气密检漏系统及其验证方法。

背景技术

目前，国内商业航天正经历着空前的飞跃式发展机遇，对其配套管路、阀件等产品的气密性检测研究有着广泛深入的促进更新的意义。在产品生产过程中，为确保产品质量，常需对产品进行泄漏检测。

传统方法多采用气泡法，即通过人工观察在一定时间内产品出口端气泡的数量来判断是否泄漏，该方法存在主观性强、效率低、数据记录不精确等缺点。特别是在需要高精确度检测的应用场景中，气泡法的局限性尤为明显。

发明内容

本发明的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种气密检漏系统及其验证方法，能够解决传统方法多采用气泡法，即通过人工观察在一定时间内产品出口端气泡的数量来判断是否泄漏，该方法存在主观性强、效率低、数据记录不精确等缺点的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种气密检漏系统，包括车间空气接口、被测试产品、气泡观察窗、排气电磁阀、隔离电磁阀、置零电磁阀、差压传感器、快速排气口、置零点和差压对空口组成；

其中，至少一个被测试产品，连通车间空气接口的气体，其接口由产品的结构、材质、厚度及形状等具体检测需求设计；

其中，一个盛有纯水容器的气泡观察窗，其容积、材质、厚度、形状、管路长度以及内部构造均与被测产品相匹配，且经过验证为无泄漏状态，作为检测过程中参照观察，即眼看数气泡直观的辅助；

其中，被测试产品后的管路插入到有气泡观察窗的纯水容器的水中；

其中，三个电磁阀(SV1、SV2和SV3)，分别是排气电磁阀、隔离电磁阀和置零电磁阀，排气电磁阀用于快速排气的打开与关闭，连接快速排气口，隔离电磁阀控制被测试产品通过纯水容器如有气泡逸出则与差压传感器连接与断开，连接差压对空口，置零电磁阀将压差置零和清零，连接置零点；

其中，一个灵敏的差压传感器，其测量精度满足检测要求，用于实时监测并记录被测试产品是否泄漏而致使系统内外的压力差异。

优选的，为提升检测高精灵敏度，增加一个真空抽吸器与快速排气口、置零点、差压对空口等并联，采用密封性超高的真空电磁阀，控制真空抽吸器的连接与断开，以实现容器内部的负压环境构建与保持；

其中，真空抽吸器采用真空泵或真空发生器等，用于在被测试产品后管路及纯水容器内部建立并保持所需的负压环境。

优选的，增加一个温度传感器，安装于被测试产品和纯水容器附近或内部，用于监测并记录检测过程中的环境温度变化，以校正温度对压力测量的影响；

其中，计算机数据采集与处理系统，连接至差压计和温度传感器，用于接收并处理检测数据，通过预设的算法进行数据分析与判断，确定被测试产品的泄漏情况，并输出检测结果或警报信号。

优选的，一个或多个用于固定和支撑被测试产品和纯水容器的支架或夹具，以确保检测过程中容器的稳定性；

其中，一个校准装置，包含标准漏孔，用于在检测前对系统进行校准，确保差压计的测量精度和系统的检测能力符合预设标准。

优选的，被所述测试产品和纯水容器均置于同一环境条件下进行检测，以减少外部环境因素如温度、大气压对检测结果的影响；

其中，系统还包括一个或多个安全阀，如排气电磁阀，安装于被测试产品和纯水容器之后，用于在检测过程中出现过压时自动释放压力，确保系统的安全性，尤其是保护精密的差压传感器，防止过压损坏。

优选的，打开真空电磁阀(SV1、SV2和SV3)，启动真空抽吸器，对被测试产品和纯水容器进行抽真空处理，直至达到预设的负压值；

其中，关闭真空电磁阀(SV1、SV2和SV3)，差压传感器即差压计开始实时监测并记录被测试产品内外的压力差异；

其中，开始计时，记录检测时间内的压力差变化数据；

其中，计算机数据采集与处理系统接收差压计和温度传感器的数据，进行数据分析与判断，根据预设的泄漏判断标准确定被测试产品的泄漏情况，输出检测结果或警报信号，根据检测结果对被测试产品进行相应处理。

优选的，在每次检测前使用校准装置对系统进行校准，确保差压传感器即差压计的测量精度和系统的检测能力符合预设标准；

其中，在检测过程中实时监测环境温度变化，并根据温度传感器的数据对差压传感器即差压计的测量结果进行校正；

其中，计算机自检与报警处理包括差压计、纯水容器、被试容器、真空电磁阀、真空抽吸器的连接气密性及工作状态；

其中，检漏系统的检漏方法，包括建立压差环境、实时监测压差变化、数据分析与判断步骤，提高检漏的准确性和效率。

优选的，所述可以取消纯水容器的气泡观察窗，管路直联，提高系统的便携性；

其中，此法管路充当容器，容器容积越小灵敏度越高，分辨率越高；

其中，其容积大小通过试验一个气泡会使一定容积下能够发生变化，压差传感器可以用一个标准漏孔来校准一个气泡负压值变化量来进行标定。

优选的，所述车间空气接口连接0～30Mpa充压管路，以满足被测试产品的要求为准；

其中，被所述测试产品的泄漏率由Q＝△P/△T*V确定，其中Q—容器总漏放气速率；V—被检试产品的容积；△P—压力变化值；△T—检测时间，通常按一般泄露曲线B进行，若有较大泄露，则按较大泄漏曲线A警报处理；

△P—压力变化值一般在采用0～1000Pa之间，△T—检测时间一般依据具体的测试产品要求而定，比如3min。

优选的，一种气密检漏系统的验证方法：包括以下步骤：

S1：建立基准压力环境：首先，通过真空电磁阀和真空抽吸器(如真空泵)将被测试产品(被测容器)和一个已知无泄漏的标准容器(纯水容器)内部抽至一定的负压状态，这样做是为了在检测开始前，确保两个容器内部压力处于一个已知的、且尽可能接近的基准水平。

S2：压力平衡与监测：在抽真空结束后，关闭电磁阀，此时两个容器内部应保持一定的负压，并且理论上两者的压力应该相(或非常接近)，因此差压计会显示为零(或非常小的偏差，这取决于差压计的精度)，接下来，系统进入监测阶段，差压计开始实时监测两个容器之间的压力差异。

S3：泄漏检测：如果被测产品(容器)存在泄漏，那么随着时间的推移，外部气体(如空气)会逐渐渗入容器内部，导致其内部的压力逐渐上升，由于标准容器(或纯水容器)是密封的，其内部压力基本保持不变，因此系统内外之间会产生压力差，这个压力差会被灵敏的差压计捕捉到并记录下来。

S4：数据分析与判断：计算机数据采集与处理系统接收差压计传来的数据，并进行处理和分析，通过对比检测过程中压力差的变化情况，系统可以判断被测容器是否存在泄漏，以及泄漏的严重程度。在某些情况下，系统还可以根据预设的阈值自动发出警报或停止检测。

S5：校准与验证：为了确保检漏系统的准确性和可靠性，通常需要使用标准漏孔对系统进行校准，通过测量在特定条件下(如已知泄漏速率、检测时间)系统输出的压力差变化量，可以验证系统的检测能力是否符合要求；

其中，是否符合要求，根据具体的测试产品要求而定，比如3min内小于3个气泡，即为合格，取系统标准容积(固定管长度)，压力增加约为300Pa。否则认为不合格。

S6：自动静态差压升压法检漏系统的原理是通过监测被测容器与标准容器之间的压力差异来检测泄漏情况，这种方法具有自动化程度高、精确度高、数据可追溯性强优点，广泛应用于需要高精度检测泄漏的场合。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)、该气密检漏系统，自动化程度高，实现了检漏过程的自动化，减少了人工干预，提高了检测效率和数据准确性。

(2)、该气密检漏系统，精确度高，通过灵敏差压计实时监测压差变化，能够精确判断泄漏情况，适用于对检测精度要求高的场景。

(3)、该气密检漏系统，数据可追溯，计算机自动采集并记录数据，便于后续分析和追溯，提高了生产管理的规范性。

(4)、该气密检漏验证方法，环境适应性强，通过保持两个容器在同一环境条件下进行检测，有效减少了温度变化等外部因素对检测结果的影响。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步地说明：

图1为本发明一种气密检漏系统及其验证方法的系统原理示意图；

图2为本发明一种气密检漏系统及其验证方法的容器总漏放气速率示意图。

附图标记：0、车间空气接口；1、被测试产品；2、气泡观察窗；3、排气电磁阀；4、隔离电磁阀；5、置零电磁阀；6、差压传感器；7、快速排气口；8、置零点；9、差压对空口；A、较大泄漏曲线；B、一般泄露曲线。

具体实施方式

本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种气密检漏系统及其验证方法，包括空气接口0、被测试产品1、气泡观察窗2、排气电磁阀3、隔离电磁阀4、置零电磁阀5、差压传感器6、快速排气口7、置零点8、差压对空口9以及配套的温度传感器、计算机数据采集与处理系统(未示出)等组成；

其中，至少一个被测试产品1，连通车间空气接口0的气体，其接口由产品的结构、材质、厚度及形状等具体检测需求设计；

其中，一个盛有纯水容器的气泡观察窗2，其容积、材质、厚度、形状、管路长度以及内部构造均与被测产品1相匹配，且经过验证为无泄漏状态，作为检测过程中参照观察，即眼看数气泡直观的辅助；被测试产品1后的管路插入到的有气泡观察窗的纯水容器2的水中；

其中，三个电磁阀(SV1、SV2和SV3)，分别是排气电磁阀3、隔离电磁阀4、置零电磁阀5、的排气电磁阀3用于快速排气的打开与关闭，连接快速排气口7；隔离电磁阀4控制被测试产品1通过纯水容器2如有气泡逸出则与的差压传感器6连接与断开，连接的差压对空口9；置零电磁阀5将压差置零、清零，连接的置零点8；

其中，一个灵敏的差压传感器6，其测量精度满足检测要求，用于实时监测并记录被测试产品1是否泄漏而致使系统内外的压力差异；

如图1所示，检漏过程如下：

首先，车间空气接口0接入0～30Mpa充压管路，以满足被测试产品1的要求；依次打开排气电磁阀3、隔离电磁阀4、置零电磁阀5，使被试容器1(产品)和标准容器(或纯水容器)连通，内部与系统外部保持压力平衡状态，随后依次关闭排气电磁阀3、隔离电磁阀4、置零电磁阀5，此时差压计显示零差压，打开隔离电磁阀3，开始计时，若被试容器(产品)存在泄漏，则随着气泡的溢出，内部压力逐渐上升，与标准容器之间形成压差，该压差由灵敏差压计实时监测并记录，计算机数据采集与处理系统接收差压计的数据，进行曲线描绘和数据分析，以判断泄漏情况。

进一步的，为提升检测高精灵敏度，增加一个真空抽吸器(10<未示出>)，与快速排气口7、置零点8、差压对空口9等并联，采用密封性超高的真空电磁阀，控制真空抽吸器的连接与断开，以实现容器内部的负压环境构建与保持；

其中，的真空抽吸器采用真空泵或真空发生器等，用于在被测试产品1后管路及纯水容器2内部建立并保持所需的负压环境；

检漏过程如下：

首先，通过打开所有电磁阀，启动真空抽吸器，使被试容器(产品)和标准容器(或纯水容器)内部形成真空并保持一定的负压状态，随后关闭电磁阀，此时差压计显示零差压，开始计时，若被试容器(产品)存在泄漏，则随着气泡的溢出，内部压力逐渐上升，与标准容器之间形成压差，该压差由灵敏差压计实时监测并记录，计算机数据采集与处理系统接收差压计的数据，进行曲线描绘和数据分析，以判断泄漏情况，输出检测结果或警报信号，根据检测结果对被测试产品进行相应处理。

进一步的，增加一个温度传感器，安装于被测试产品1和纯水容器2附近或内部，用于监测并记录检测过程中的环境温度变化，以校正温度对压力测量的影响；

其中，计算机数据采集与处理系统，连接至差压计和温度传感器，用于接收并处理检测数据，通过预设的算法进行数据分析与判断，确定被测试产品(1)的泄漏情况，并输出检测结果或警报信号。

进一步的，一个或多个用于固定和支撑被测试产品1和纯水容器2的支架或夹具，以确保检测过程中容器的稳定性；

其中，一个校准装置，包含标准漏孔，用于在检测前对系统进行校准，确保差压计的测量精度和系统的检测能力符合预设标准。

进一步的，被测试产品1和纯水容器2均置于同一环境条件下进行检测，以减少外部环境因素(如温度、大气压等)对检测结果的影响；

其中，系统还包括一个或多个安全阀，如排气电磁阀3，安装于被测试产品1和纯水容器2之后，用于在检测过程中出现过压时自动释放压力，确保系统的安全性，尤其是保护精密的差压传感器6，防止过压损坏。

进一步的，检漏系统包括以下步骤：

其中，打开真空电磁阀(SV1、SV2和SV3)，启动真空抽吸器10，对被测试产品1和纯水容器2进行抽真空处理，直至达到预设的负压值；

其中，关闭真空电磁阀(SV1、SV2和SV3)，差压传感器6即差压计开始实时监测并记录被测试产品1内外的压力差异；

其中，开始计时，记录检测时间内的压力差变化数据；

其中，计算机数据采集与处理系统接收差压计和温度传感器的数据，进行数据分析与判断，根据预设的泄漏判断标准确定被测试产品1的泄漏情况，输出检测结果或警报信号，根据检测结果对被测试产品1进行相应处理。

进一步的，还包括以下步骤：

其中，在每次检测前使用校准装置对系统进行校准，确保差压传感器6即差压计的测量精度和系统的检测能力符合预设标准；

其中，在检测过程中实时监测环境温度变化，并根据温度传感器的数据对差压传感器6即差压计的测量结果进行校正；

其中，计算机自检与报警处理包括差压计、纯水容器、被试容器、真空电磁阀、真空抽吸器等的连接气密性及工作状态；

其中，检漏系统的检漏方法，包括建立压差环境、实时监测压差变化、数据分析与判断等步骤，提高检漏的准确性和效率。

进一步的，检漏系统可以取消纯水容器的气泡观察窗2，管路直联，提高系统的便携性；

其中，此法管路充当容器，容器容积越小灵敏度越高，分辨率越高；

其中，其容积大小通过试验一个气泡会使一定容积下能够发生变化，压差传感器可以用一个标准漏孔来校准一个气泡负压值变化量来进行标定。

进一步的，车间空气接口0连接0～30Mpa充压管路，以满足其中，的被测试产品1的要求为准；

其中，被测试产品1的泄漏率由Q＝△P/△T*V确定，其中Q—容器总漏放气速率；V—被检试产品的容积；△P—压力变化值；△T—检测时间，通常按一般泄露曲线B进行，若有较大泄露，则按较大泄漏曲线A警报处理，如图2所示；

其中，△P—压力变化值一般在采用0～1000Pa之间，△T—检测时间一般依据具体的测试产品要求而定，比如3min。

进一步的，一种气密检漏系统的验证方法：包括以下步骤：

S1：建立基准压力环境：首先，通过真空电磁阀和真空抽吸器(如真空泵)将被测试产品(被测容器)和一个已知无泄漏的标准容器(纯水容器)内部抽至一定的负压状态，这样做是为了在检测开始前，确保两个容器内部压力处于一个已知的、且尽可能接近的基准水平。

S2：压力平衡与监测：在抽真空结束后，关闭电磁阀，此时两个容器内部应保持一定的负压，并且理论上两者的压力应该相等(或非常接近)，因此差压计会显示为零(或非常小的偏差，这取决于差压计的精度)，接下来，系统进入监测阶段，差压计开始实时监测两个容器之间的压力差异。

S3：泄漏检测：如果被测产品(容器)存在泄漏，那么随着时间的推移，外部气体(如空气)会逐渐渗入容器内部，导致其内部的压力逐渐上升，由于标准容器(或纯水容器)是密封的，其内部压力基本保持不变，因此系统内外之间会产生压力差，这个压力差会被灵敏的差压计捕捉到并记录下来。

S4：数据分析与判断：计算机数据采集与处理系统接收差压计传来的数据，并进行处理和分析，通过对比检测过程中压力差的变化情况，系统可以判断被测容器是否存在泄漏，以及泄漏的严重程度。在某些情况下，系统还可以根据预设的阈值自动发出警报或停止检测。

S5：校准与验证：为了确保检漏系统的准确性和可靠性，通常需要使用标准漏孔对系统进行校准，通过测量在特定条件下(如已知泄漏速率、检测时间等)系统输出的压力差变化量，可以验证系统的检测能力是否符合要求；

其中，是否符合要求，根据具体的测试产品要求而定，比如3min内小于3个气泡，即为合格，取系统标准容积(固定管长度)，压力增加约为300Pa。否则认为不合格。

S6：自动静态差压升压法检漏系统的原理是通过监测被测容器与标准容器之间的压力差异来检测泄漏情况，这种方法具有自动化程度高、精确度高、数据可追溯性强等优点，广泛应用于需要高精度检测泄漏的场合。

上述方法步骤能够使得在验证时环境适应性强，通过保持两个容器在同一环境条件下进行检测，有效减少了温度变化等外部因素对检测结果的影响。

工作原理：

S1：建立基准压力环境：首先，通过真空电磁阀和真空抽吸器(如真空泵)将被测试产品1(被测容器)和一个已知无泄漏的标准容器(纯水容器)内部抽至一定的负压状态，这样做是为了在检测开始前，确保两个容器内部压力处于一个已知的、且尽可能接近的基准水平。

S2：压力平衡与监测：在抽真空结束后，关闭电磁阀，此时两个容器内部应保持一定的负压，并且理论上两者的压力应该相等(或非常接近)，因此差压计会显示为零(或非常小的偏差，这取决于差压计的精度)，接下来，系统进入监测阶段，差压计开始实时监测两个容器之间的压力差异。

S3：泄漏检测：如果被测产品1(容器)存在泄漏，那么随着时间的推移，外部气体(如空气)会逐渐渗入容器内部，导致其内部的压力逐渐上升，由于标准容器(或纯水容器)是密封的，其内部压力基本保持不变，因此系统内外之间会产生压力差，这个压力差会被灵敏的差压计捕捉到并记录下来。

S4：数据分析与判断：计算机数据采集与处理系统接收差压计传来的数据，并进行处理和分析，通过对比检测过程中压力差的变化情况，系统可以判断被测容器1是否存在泄漏，以及泄漏的严重程度，在某些情况下，系统还可以根据预设的阈值自动发出警报或停止检测。

S5：校准与验证：为了确保检漏系统的准确性和可靠性，通常需要使用标准漏孔对系统进行校准，通过测量在特定条件下(如已知泄漏速率、检测时间等)系统输出的压力差变化量，可以验证系统的检测能力是否符合要求。

S6：自动静态差压升压法检漏系统的原理是通过监测被测容器1与标准容器之间的压力差异来检测泄漏情况，这种方法具有自动化程度高、精确度高、数据可追溯性强等优点，广泛应用于需要高精度检测泄漏的场合。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种气密检漏系统，其特征在于，包括：

车间空气接口(0)、被测试产品(1)、气泡观察窗(2)、排气电磁阀(3)、隔离电磁阀(4)、置零电磁阀(5)、差压传感器(6)、快速排气口(7)、置零点(8)和差压对空口(9)组成；

其中，至少一个被测试产品(1)，连通车间空气接口(0)的气体，其接口由产品的结构、材质、厚度及形状具体检测需求设计；

其中，一个盛有纯水容器的气泡观察窗(2)，其容积、材质、厚度、形状、管路长度以及内部构造均与被测产品(1)相匹配；

其中，被测试产品(1)后的管路插入到有气泡观察窗的纯水容器(2)的水中；

其中，三个电磁阀(SV1、SV2和SV3)，分别是排气电磁阀(3)、隔离电磁阀(4)和置零电磁阀(5)，排气电磁阀(3)用于快速排气的打开与关闭，连接快速排气口(7)，隔离电磁阀(4)控制被测试产品(1)通过纯水容器(2)如有气泡逸出则与差压传感器(6)连接与断开，连接差压对空口(9)，置零电磁阀(5)将压差置零和清零，连接置零点(8)；

其中，一个灵敏的差压传感器(6)，其测量精度满足检测要求，用于实时监测并记录被测试产品(1)是否泄漏而致使系统内外的压力差异。

2.根据权利要求1所述的一种气密检漏系统，其特征在于：为提升检测高精灵敏度，增加一个真空抽吸器(<未示出>)与快速排气口(7)、置零点(8)、差压对空口(9)并联，采用密封性超高的真空电磁阀，控制真空抽吸器的连接与断开，以实现容器内部的负压环境构建与保持；

其中，真空抽吸器采用真空泵或真空发生器，用于在被测试产品(1)后管路及纯水容器(2)内部建立并保持所需的负压环境。

3.根据权利要求1所述的一种气密检漏系统，其特征在于：增加一个温度传感器，安装于被测试产品(1)和纯水容器(2)附近或内部，用于监测并记录检测过程中的环境温度变化，以校正温度对压力测量的影响；

其中，计算机数据采集与处理系统，连接至差压计和温度传感器。

4.根据权利要求1所述的一种气密检漏系统及其验证方法，其特征在于：一个或多个用于固定和支撑被测试产品(1)和纯水容器(2)的支架或夹具，以确保检测过程中容器的稳定性；

其中，一个校准装置，包含标准漏孔，用于在检测前对系统进行校准，确保差压计的测量精度和系统的检测能力符合预设标准。

5.根据权利要求1所述的一种气密检漏系统，其特征在于：被所述测试产品(1)和纯水容器(2)均置于同一环境条件下进行检测，以减少外部环境因素(如温度、大气压)对检测结果的影响；

其中，系统还包括一个或多个安全阀，如排气电磁阀(3)，安装于被测试产品(1)和纯水容器(2)之后，用于在检测过程中出现过压时自动释放压力，确保系统的安全性，尤其是保护精密的差压传感器(6)，防止过压损坏。

6.根据权利要求1所述的一种气密检漏系统，其特征在于：打开真空电磁阀(SV1、SV2和SV3)，启动真空抽吸器(10)，对被测试产品(1)和纯水容器(2)进行抽真空处理，直至达到预设的负压值；

其中，关闭真空电磁阀(SV1、SV2和SV3)，差压传感器(6)即差压计开始实时监测并记录被测试产品(1)内外的压力差异；

其中，开始计时，记录检测时间内的压力差变化数据；

其中，计算机数据采集与处理系统接收差压计和温度传感器的数据，进行数据分析与判断，根据预设的泄漏判断标准确定被测试产品(1)的泄漏情况，输出检测结果或警报信号，根据检测结果对被测试产品(1)进行相应处理。

7.根据权利要求1所述的一种气密检漏系统，其特征在于：在每次检测前使用校准装置对系统进行校准，确保差压传感器(6)即差压计的测量精度和系统的检测能力符合预设标准；

其中，在检测过程中实时监测环境温度变化，并根据温度传感器的数据对差压传感器(6)即差压计的测量结果进行校正；

其中，计算机自检与报警处理包括差压计、纯水容器、被试容器、真空电磁阀和真空抽吸器的连接气密性及工作状态；

其中，检漏系统的检漏方法，包括建立压差环境、实时监测压差变化、数据分析与判断步骤，提高检漏的准确性和效率。

8.根据权利要求1所述的一种气密检漏系统，其特征在于：可以取消纯水容器的气泡观察窗(2)，管路直联，提高系统的便携性；

其中，此法管路充当容器，容器容积越小灵敏度越高，分辨率越高；

其中，其容积大小通过试验一个气泡会使一定容积下能够发生变化，压差传感器可以用一个标准漏孔来校准一个气泡负压值变化量来进行标定。

9.根据权利要求1所述的一种气密检漏系统及其验证方法，其特征在于：所述车间空气接口(0)连接0～30Mpa充压管路，以满足被测试产品(1)的要求为准；

其中，被测试产品(1)的泄漏率由Q＝△P/△T*V确定，其中Q—容器总漏放气速率；V—被检试产品的容积；△P—压力变化值；△T—检测时间，通常按一般泄露曲线B进行，若有较大泄露，则按较大泄漏曲线A警报处理；

其中，△P—压力变化值一般在采用0～1000Pa之间，△T—检测时间一般依据具体的测试产品要求而定，比如3min。

10.一种气密检漏系统的验证方法：包括以下步骤：

S1：建立基准压力环境：首先，通过真空电磁阀和真空抽吸器(如真空泵)将被测试产品(被测容器)和一个已知无泄漏的标准容器(纯水容器)内部抽至一定的负压状态，这样做是为了在检测开始前，确保两个容器内部压力处于一个已知的、且尽可能接近的基准水平。

S2：压力平衡与监测：在抽真空结束后，关闭电磁阀，此时两个容器内部应保持一定的负压，并且理论上两者的压力应该相(或非常接近)，因此差压计会显示为零(或非常小的偏差，这取决于差压计的精度)，接下来，系统进入监测阶段，差压计开始实时监测两个容器之间的压力差异。

S3：泄漏检测：如果被测产品(容器)存在泄漏，那么随着时间的推移，外部气体(如空气)会逐渐渗入容器内部，导致其内部的压力逐渐上升，由于标准容器(或纯水容器)是密封的，其内部压力基本保持不变，因此系统内外之间会产生压力差，这个压力差会被灵敏的差压计捕捉到并记录下来。

S4：数据分析与判断：计算机数据采集与处理系统接收差压计传来的数据，并进行处理和分析，通过对比检测过程中压力差的变化情况，系统可以判断被测容器是否存在泄漏，以及泄漏的严重程度。在某些情况下，系统还可以根据预设的阈值自动发出警报或停止检测。

S5：校准与验证：为了确保检漏系统的准确性和可靠性，通常需要使用标准漏孔对系统进行校准，通过测量在特定条件下(如已知泄漏速率、检测时间)系统输出的压力差变化量，可以验证系统的检测能力是否符合要求；

其中，是否符合要求，根据具体的测试产品要求而定，比如3min内小于3个气泡，即为合格，取系统标准容积(固定管长度)，压力增加约为300Pa。否则认为不合格。

S6：自动静态差压升压法检漏系统的原理是通过监测被测容器与标准容器之间的压力差异来检测泄漏情况，这种方法具有自动化程度高、精确度高、数据可追溯性强优点，广泛应用于需要高精度检测泄漏的场合。