CN119162506B

CN119162506B - 一种采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法

Info

Publication number: CN119162506B
Application number: CN202411310959.5A
Authority: CN
Inventors: 马有光; 刘轶良; 付培茂; 元鹏飞; 刘涛; 孙少南; 赵海明
Original assignee: Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd
Current assignee: Shanxi Taigang Stainless Steel Co Ltd
Priority date: 2024-09-20
Filing date: 2024-09-20
Publication date: 2026-01-27
Anticipated expiration: 2044-09-20
Also published as: CN119162506A

Abstract

本发明公开了一种采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法，包括废钢配比、电弧炉炼钢、LF精炼、RH精炼、板坯连铸，以短流程工艺实现了C≤0.0025％、N≤0.005％、O≤0.004％的高等级、低碳排放无间隙原子钢的工业化批量生产，成品具备较好的强度和成型性能，解决电弧炉生产超低碳钢、超低氮钢的技术难题，填补了本领域的技术空白，相较于常规的高炉+转炉的长流程冶炼方法，本发明的方法大幅降低了无间隙原子钢生产过程中的碳排放，具备明显的环境效益。

Description

一种采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法。

背景技术

无间隙原子(IF)钢是一种通过将钢中严重危害深冲性能的间隙原子C、N和杂质元素控制在尽可能低的水平、并通过Nb或Ti元素合金化来消除铁素体中的间隙原子，从而获得超深冲性能而开发出来的钢种，是继第一代沸腾钢、第二代铝镇静钢的新一代深冲用钢，具有十分优异的深冲性能，广泛用于汽车板、家电板等冲压件的原料。

目前，国内外主要采用高炉+转炉的常规长流程方式来生产IF钢，主要工序包括铁矿石烧结、球团、高炉炼铁、氧气转炉炼钢等，从铁矿石到IF钢合格连铸坯，生产流程非常长，涉及工序众多，碳排放量大，对环境不友好。

钢铁行业面临着巨大的低碳转型压力，有效降低钢铁生产过程中的碳排放已经成为钢铁行业乃至国家亟待解决的重大问题。与高炉+转炉长流程相比，采用全废钢+电弧炉短流程炼钢，吨钢能耗降低约50％，碳排放约减少约70％。因此，发展全废钢+电弧炉短流程炼钢，是我国钢铁行业未来发展的大趋势之一。

然而，与氧气转炉炼钢相比，电弧炉炼钢由于采用电弧加热废钢，会不可避免地电离空气中的氮气，导致钢液增N，从而难以生产超低氮钢，尤其是IF钢。目前，国内外还未见到采用全废钢+电弧炉生产IF钢的相关技术。因此，针对全废钢+电弧炉炼钢过程进行研究，开发出一种采用全废钢+电弧炉工艺生产IF钢的方法，以减轻对高炉+转炉流程的依赖，降低碳排放，成为本领域急需解决的技术问题。

发明内容

为解决上述现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法，包括如下工序：

(1)废钢配比

废钢的加入量控制为确保电弧炉熔清后钢液中的化学成分的质量百分比达到以下要求：P≤0.015％、S≤0.015％、Al≤0.08％、Cr≤0.05％、Ni≤0.05％、Mo≤0.03％、Cu≤0.05％、N≤0.010％、B≤0.0005％、Sn≤0.01％、Nb≤0.01％、V≤0.01％、Ti≤0.01％；

(2)电弧炉炼钢

配比好的废钢装入电弧炉中，通电升温，出钢过程中进行挡渣操作，控制渣厚≤40mm，电弧炉出钢成分控制为：

C

Si

Mn

P

S

Al

Cr

≤0.04

≤0.10

≤0.013

≤0.015

≤0.07

≤0.05

Ni

Mo

Cu

N

B

Sn

≤0.05

≤0.03

≤0.05

≤0.010

≤0.0005

≤0.010

(3)LF精炼

钢包进LF站，送电升温，在升温过程中加入造渣剂造渣，钢液中加入铝线或铝粒进行预脱氧，铝线或铝粒的加入量要确保钢液中O含量为600～700ppm，LF精炼全程采用底吹氩气搅拌钢液，LF出站前，在钢包顶渣渣面上均匀加入含铝预熔型钢渣改质剂，加入后底吹氩气弱搅拌1～2分钟后出站；

(4)RH精炼

钢包进RH站，抽真空并进行钢液循环和脱碳操作，脱碳完成后，向钢液中加入Al合金以及电解锰、钛铁、铌铁合金进行合金化，完成合金化后继续循环≥20分钟，循环完成后进行破空操作，钢液在RH破空后吹氩气弱搅拌后出站，RH出钢成分控制为：

C

Si

Mn

P

S

Al

Ti

Cr

≤0.0015

≤0.03

0.10～0.20

≤0.013

≤0.015

0.04～0.06

0.04～0.08

≤0.05

Ni

Mo

Cu

N

B

Sn

Nb

V

≤0.05

≤0.005

≤0.0005

≤0.01

(5)板坯连铸

连铸中间包采用总碳含量≤1.5％的超低碳覆盖剂，结晶器保护渣选用总碳含量≤2.0％的超低碳保护渣，连铸钢包开浇过程实施保护浇铸，连铸中间包过热度控制为20～30℃，连铸拉钢速度控制为1.10～1.15m/min。

优选地，在板坯连铸工序中，中间包第1炉使用C≤0.0050％的其他超低碳钢进行浇铸，中间包第2炉及以后的炉次使用通过所述废钢配比、电弧炉炼钢、LF精炼、RH精炼工序制得的钢液进行浇铸。

作为一种具体实施方式，在上述采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法中，在废钢配比工序中，废钢在全部冶炼原料中占比≥95％，其中废钢包括重量百分数≥45％的冷板压块废钢、和/或重量百分数≥30％的特级破碎料、和/或重量百分数≥10％的纯铁废钢，废钢的配比应满足电弧炉熔炼后钢液中特征元素满足：P≤0.015％、S≤0.015％、Al≤0.08％、Cr≤0.05％、Ni≤0.05％、Mo≤0.03％、Cu≤0.05％、N≤0.010％、B≤0.0005％、Sn≤0.01％、Nb≤0.01％、V≤0.01％、Ti≤0.01％。

进一步地，在上述采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法中，在电弧炉炼钢工序中，冶炼过程中加入石灰、萤石、红泥球造渣，冶炼过程配加焦炭、硅铁、碳化硅化渣，送电升温熔清后，小档位送电并吹入氧气搅拌熔池，再次配加石灰、萤石提高渣碱度，吹氧脱磷，放渣后出钢。

进一步地，在上述采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法中，在LF精炼工序中，升温过程中加入石灰800～1000kg、萤石200～400kg调整渣况，加入铝线150～300m进行预脱氧，底吹氩气总流量为100～500NL/min，钢液在LF出站温度控制为1660～1670℃。

进一步地，在上述采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法中，在RH精炼工序中：

钢包进RH站，开始抽真空并进行钢液循环，当真空度达到≤150Pa时，开始计时，真空循环6～10分钟进行脱碳操作；

脱碳完成后取样分析钢液成分，当钢液中C的质量百分比含量≤0.0015％时，采用高精度定氧仪进行定氧操作，以确定钢液中的O含量，根据O含量计算脱氧、合金化需要的Al含量，并向钢液中加入需要量的Al合金，然后循环3～6分钟；

根据无间隙原子钢目标成分，加入电解锰、钛铁、铌铁合金进行合金化，循环3～4分钟后取样分析钢液成分，并基于无间隙原子钢目标成分微调钢成分；

完成合金化后，当真空度达到≤150Pa时，继续循环≥20分钟，循环完成后进行破空操作，破空操作过程中，在真空罐离开钢液面时，迅速向钢液面添加适量含铝钢渣改质剂；

钢液在RH出站温度控制为1595～1610℃。

进一步地，在上述采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法中，在板坯连铸工序中：

连铸前对中间包、水口进行在线烘烤，烘烤时间为2小时，最长不超过4小时，钢包叉臂镇静时间控制为≥5分钟；

结晶器液面波动要求±5mm，塞棒氩气流量控制为≤10NL/min，投入动态轻压下和辊式电磁搅拌器以控制中心疏松和中心偏析，动态轻压下工艺参数为：在两相区固相率50～95％区间施加压下、总压下量3.2mm，辊式电磁搅拌工艺参数为：300A、6Hz、不换向。

此外，本发明还提供了一种无间隙原子钢，所述无间隙原子钢的化学成分按质量百分比为：C≤0.0025％、Si≤0.03％、Mn≤0.25％、P≤0.015％、S≤0.015％、Al≤0.08％、Ti：0.03～0.10％、Cr≤0.05％、Ni≤0.05％、Mo≤0.03％、Cu≤0.05％、N≤0.005％、B≤0.0005％、Sn≤0.01％、Nb≤0.01％、V≤0.01％，其余为Fe与不可避免的杂质。

本发明的采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法具有如下优点和有益效果：以短流程工艺实现了C≤0.0025％、N≤0.005％、O≤0.004％的高等级、低碳排IF钢的批量生产，成品具备较好的强度和成型性能，解决电弧炉生产超低碳钢、超低氮钢的技术难题，填补了本领域的技术空白，相较于常规的高炉+转炉的长流程冶炼方法，本发明的方法大幅降低了IF钢生产过程中的碳排放，具备明显的环境效益。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例对本发明技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明旨在研发一种采用全废钢+电弧炉工艺生产高等级、低碳排放无间隙原子钢的工业化冶炼方法，实现C≤0.0025％、N≤0.005％、O≤0.004％的高等级IF钢的批量生产，解决电弧炉生产超低碳钢、超低氮钢的技术难题，大幅降低IF钢生产过程中的碳排放。

在本发明的采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法中，“全废钢”指废钢在全部冶炼原料中占比≥95％，废钢包括但不限于冷板压块废钢、特级破碎料、纯铁废钢、硅钢废钢。

具体地，本发明的采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法包括如下工序：

(1)废钢配比

废钢的加入量控制为确保电弧炉熔清后钢液中的化学成分的质量百分比达到以下要求：P≤0.015％、S≤0.015％、Al≤0.08％、Cr≤0.05％、Ni≤0.05％、Mo≤0.03％、Cu≤0.05％、N≤0.010％、B≤0.0005％、Sn≤0.01％、Nb≤0.01％、V≤0.01％、Ti≤0.01％。

(2)电弧炉炼钢

配比好的废钢装入电弧炉中，降下电极，通电升温，在电弧炉炼钢过程中，可向电弧炉中辅助加入适量的石灰石、焦炭等辅料，并通入适量氧气辅助升温熔化。出钢过程中进行挡渣操作，尽量避免下渣，控制渣厚≤40mm。出钢过程中不进行脱氧、合金化操作，避免出钢回磷。

电弧炉出钢成分控制为如下表1所示：

表1电弧炉出钢成分(质量百分比，其余为Fe和不可避免的杂质)

C

Si

Mn

P

S

Al

Cr

≤0.04

≤0.10

≤0.013

≤0.015

≤0.07

≤0.05

Ni

Mo

Cu

N

B

Sn

≤0.05

≤0.03

≤0.05

≤0.010

≤0.0005

≤0.010

(3)LF精炼

钢包进LF站测温，根据钢液温度，采用电极送电升温，在升温过程中加入适量石灰、萤石等造渣剂造渣。钢液中可加入适量的铝线或铝粒进行预脱氧，但要确保钢液中O含量为600～700ppm用于RH脱碳。LF精炼全程采用底吹氩气搅拌钢液。LF出站前，在钢包顶渣渣面上均匀加入适量含铝预熔型钢渣改质剂，加入后底吹氩气弱搅拌1～2分钟后出站。钢液在LF出站温度为1660～1670℃。钢液在LF工序只进行升温、造渣操作，不脱硫，不进行合金化。

(4)RH精炼

钢包进RH站测温，抽真空，并进行钢液循环和脱碳操作。脱碳完成后，根据IF钢目标成分，向钢液中加入Al合金以及电解锰、钛铁、铌铁等合金进行合金化。完成合金化后继续循环≥20分钟。循环完成后进行破空操作。钢液在RH出站温度为1595～1610℃。

在RH精炼工序中，真空提升气体为氩气，提升气体流量为极限流量的90～100％。RH出钢成分控制为如下表2所示：

表2RH出钢成分(质量百分比，其余为Fe和不可避免的杂质)

C

Si

Mn

P

S

Al

Ti

Cr

≤0.0015

≤0.03

0.10～0.20

≤0.013

≤0.015

0.04～0.06

0.04～0.08

≤0.05

Ni

Mo

Cu

N

B

Sn

Nb

V

≤0.05

≤0.03

≤0.05

≤0.005

≤0.0005

≤0.01

(5)板坯连铸

连铸中间包采用总碳含量≤1.5％的超低碳覆盖剂，结晶器保护渣选用总碳含量≤2.0％的超低碳保护渣，连铸钢包开浇过程实施保护浇铸，严格控制增N、增C。连铸中间包过热度按20～30℃执行。双流连铸机连铸拉钢速度按1.10～1.15m/min进行控制。

特别地，由于钢液在连铸过程中，会与中间包、结晶器中的各种含碳的原辅材料，比如中间包覆盖剂、中间包涂抹材料、结晶器保护渣等直接接触，含碳原辅材料中的C元素会不可避免的向钢液中传质，导致钢液增C。通常来说，连铸过程中间包第1炉增C量较明显，通常为7～12ppm，从第2炉开始，增C量会明显降低。中间包第1炉7～12ppm的增C量，很大可能会导致最终熔炼分析的钢液C会超过0.0025％。因此，为保证冶炼高等级无间隙原子钢，连铸过程不增C或少增C，板坯连铸时，中间包第1炉使用C≤0.0050％的其他超低碳钢进行浇铸，中间包第2炉及以后的炉次使用通过上述废钢配比、电弧炉炼钢、LF精炼、RH精炼工序制得的钢液进行浇铸。

在板坯连铸工序中，当连铸大包中钢液剩余重量为大包钢液总重量的40～60％时，在中间包中取样可获得的所生产的IF钢的化学成分，具体如下表3所示：

表3IF钢的化学成分(质量百分比，其余为Fe和不可避免的杂质)

C

Si

Mn

P

S

Al

Ti

Cr

≤0.0025

≤0.03

≤0.25

≤0.015

≤0.08

0.03～0.10

≤0.05

Ni

Mo

Cu

N

B

Sn

Nb

V

≤0.05

≤0.03

≤0.05

≤0.005

≤0.0005

≤0.01

以下结合实施例1和实施例2说明本发明的采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法，本发明实施例1和2的采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法按照前述废钢配比、电弧炉炼钢、LF精炼、RH精炼、板坯连铸等工序进行，具体实施过程如下：

在废钢配比工序中，实施例1和实施例2的废钢配比情况如下表4所示：

表4实施例1和2的废钢配比构成

在电弧炉炼钢工序中，采用料篮将配比好的废钢装入电弧炉中，降下电极，通电升温，冶炼过程中加入石灰、萤石、红泥球等辅料造渣，冶炼过程配加焦炭、硅铁、碳化硅化渣，送电升温熔清后，小档位送电并适量吹入氧气搅拌熔池，保证炉内温度均匀、无粘钢，再次配加适量石灰、萤石提高渣碱度，吹氧脱磷，放渣后出钢。出钢过程中不进行脱氧、合金化操作，避免出钢回磷。出钢过程中进行挡渣操作，尽量避免下渣，控制渣厚≤40mm。若出钢过程中挡渣失败，下渣量较大，可在出钢过程中进行扒渣操作，要求扒渣后渣厚≤40mm。

电弧炉出钢成分控制为如下表5所示：

表5电弧炉出钢成分(质量百分比，其余为Fe和不可避免的杂质)

在LF精炼工序中，钢包进LF站测温，根据钢液温度，采用电极送电升温，在升温过程中加入石灰800～1000kg、萤石200～400kg调整渣况，加入铝线150～300m进行预脱氧，确保钢液中留有600～700ppm的氧用于后续RH脱碳，LF精炼全程采用底吹氩气搅拌钢液，氩气总流量为100～500NL/min，LF出站前，在钢包顶渣渣面上均匀加入适量含铝预熔型钢渣改质剂，加入后底吹氩气弱搅拌1～2分钟后出站，钢液在LF出站温度为1660～1670℃。

在RH精炼工序中，钢包进RH站测温，开始抽真空并进行钢液循环，当真空度达到≤150Pa时，开始计时，真空循环6～10分钟进行脱碳操作。脱碳完成后取样分析钢液成分，当钢液中C的质量百分比含量≤0.0015％时，采用高精度定氧仪进行定氧操作，以确定钢液中的O含量，根据O含量计算脱氧、合金化需要的Al含量，并向钢液中加入需要量的Al合金，然后循环3～6分钟。根据IF钢目标成分，加入适量的电解锰、钛铁、铌铁等合金进行合金化，循环3～4分钟后取样分析钢液成分，并基于IF钢目标成分微调钢成分。完成合金化后，当真空度达到≤150Pa时，继续循环≥20分钟。循环完成后进行破空操作，破空操作过程中，在真空罐离开钢液面时，迅速向钢液面添加适量含铝钢渣改质剂，以改善与钢液直接接触的钢渣的氧化性，降低渣中的TFe含量。钢液在RH出站温度为1595～1610℃。

RH出钢成分控制为如下表6所示：

表6RH出钢成分(质量百分比，其余为Fe和不可避免的杂质)

在板坯连铸工序中，连铸前对中间包、水口进行在线烘烤，烘烤时间为2h，最长不超过4h，钢包叉臂镇静时间≥5分钟，连铸中间包采用总碳含量≤1.5％的超低碳覆盖剂，结晶器保护渣选用总碳含量≤2.0％的超低碳保护渣，连铸钢包开浇过程实施保护浇铸，严格控制增N、增C，连铸中间包过热度控制为20～30℃，双流连铸机连铸拉钢速度控制为1.10～1.15m/min，结晶器液面波动要求±5mm，塞棒氩气流量为≤10NL/min以减少氩气对于结晶器液面扰动，投入动态轻压下和辊式电磁搅拌器以控制中心疏松和中心偏析，动态轻压下工艺参数为：在两相区固相率50～95％区间施加压下、总压下量3.2mm，辊式电磁搅拌工艺参数为：300A、6Hz、不换向。

此外，板坯连铸时，中间包第1炉使用C≤0.0050％的其他超低碳钢进行浇铸，中间包第2炉及以后的炉次使用通过上述废钢配比、电弧炉炼钢、LF精炼、RH精炼工序制得的钢液进行浇铸。

当钢包中剩余钢液为90～120吨时，在中间包中取熔炼分析试样，可获得的所生产的IF钢的化学成分，具体如下表7所示：

表7IF钢的化学成分(质量百分比，其余为Fe和不可避免的杂质)

综上所述，本发明提供了一种采用全废钢+电弧炉工艺生产高等级、低碳排放无间隙原子钢的工业化冶炼方法，主要包括废钢配比工序、电弧炉炼钢工序、LF精炼工序、RH精炼、板坯连铸工序，以短流程工艺实现了C≤0.0025％、N≤0.005％、O≤0.004％的高等级IF钢的批量生产，成品具备较好的强度和成型性能，解决电弧炉生产超低碳钢、超低氮钢的技术难题，填补了本领域的技术空白，相较于常规的高炉+转炉的长流程冶炼方法，本发明的方法大幅降低了IF钢生产过程中的碳排放，具备明显的环境效益。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种物品或者设备所固有的要素。

还需要说明的是，以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的范围。

Claims

1.一种采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法，其特征在于，所述方法包括如下工序：

（1）废钢配比

废钢的加入量控制为确保电弧炉熔清后钢液中的化学成分的质量百分比达到以下要求：P≤0.015%、S≤0.015%、Al≤0.08%、Cr≤0.05%、Ni≤0.05%、Mo≤0.03%、Cu≤0.05%、N≤0.010%、B≤0.0005%、Sn≤0.01%、Nb≤0.01%、V≤0.01%、Ti≤0.01%；

（2）电弧炉炼钢

；

（3）LF精炼

钢包进LF站，送电升温，在升温过程中加入造渣剂造渣，钢液中加入铝线或铝粒进行预脱氧，铝线或铝粒的加入量要确保钢液中O含量在600~700ppm，LF精炼全程采用底吹氩气搅拌钢液，LF出站前，在钢包顶渣渣面上均匀加入含铝预熔型钢渣改质剂，加入后底吹氩气弱搅拌1~2分钟后出站；

（4）RH精炼

钢包进RH站，抽真空并进行钢液循环和脱碳操作，脱碳完成后，向钢液中加入Al合金以及电解锰、钛铁、铌铁合金进行合金化，完成合金化后继续保持深真空条件下循环≥20分钟，循环完成后进行破空操作，钢液在RH破空后吹氩气弱搅拌后出站，RH出钢成分控制为：

；

（5）板坯连铸

连铸中间包采用总碳含量≤1.5%的超低碳覆盖剂，结晶器保护渣选用总碳含量≤2.0%的超低碳保护渣，连铸钢包开浇过程实施保护浇铸，连铸中间包过热度控制为20~30℃，连铸拉钢速度控制为1.10~1.15m/min。

2.根据权利要求1所述的采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法，其特征在于，在废钢配比工序中，废钢在全部冶炼原料中占比≥95%。

3.根据权利要求1所述的采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法，其特征在于，在电弧炉炼钢工序中，冶炼过程中加入石灰、萤石、红泥球造渣，冶炼过程配加焦炭、硅铁、碳化硅化渣，送电升温熔清后，小档位送电并吹入氧气搅拌熔池，再次配加石灰、萤石提高渣碱度，吹氧脱磷，放渣后出钢。

4.根据权利要求1所述的采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法，其特征在于，在LF精炼工序中，升温过程中加入石灰800~1000kg、萤石200~400kg调整渣况，加入铝线150~300m进行预脱氧，底吹氩气总流量为100~500NL/min，钢液在LF出站温度控制为1660~1670℃。

5.根据权利要求1所述的采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法，其特征在于，在RH精炼工序中：

钢包进RH站，开始抽真空并进行钢液循环，当真空度达到≤150Pa时，开始计时，真空循环6~10分钟进行脱碳操作；

脱碳完成后取样分析钢液成分，当钢液中C的质量百分比含量≤0.0015%时，采用高精度定氧仪进行定氧操作，以确定钢液中的O含量，根据O含量计算脱氧、合金化需要的Al含量，并向钢液中加入需要量的Al合金，然后循环3~6分钟；

根据无间隙原子钢目标成分，加入电解锰、钛铁、铌铁合金进行合金化，循环3~4分钟后取样分析钢液成分，并基于无间隙原子钢目标成分微调钢成分；

钢液在RH出站温度控制为1595~1610℃。

6.根据权利要求1所述的采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法，其特征在于，在板坯连铸工序中，中间包第1炉使用C≤0.0050%的其他超低碳钢进行浇铸，中间包第2炉及以后的炉次使用通过所述废钢配比、电弧炉炼钢、LF精炼、RH精炼工序制得的钢液进行浇铸。

7.根据权利要求1所述的采用全废钢+电弧炉工艺生产无间隙原子钢的方法，其特征在于，在板坯连铸工序中：

连铸前对中间包、水口进行在线烘烤，烘烤时间为2小时，钢包叉臂镇静时间控制为≥5分钟；

结晶器液面波动要求±5mm，塞棒氩气流量控制为≤10NL/min，投入动态轻压下和辊式电磁搅拌器以控制中心疏松和中心偏析，动态轻压下工艺参数为：在两相区固相率50~95%区间施加压下、总压下量3.2mm，辊式电磁搅拌工艺参数为：300A、6Hz、不换向。