CN119084403A - 一种具有高缓冲性能的缓冲油缸及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及缓冲油缸技术领域，公开了一种具有高缓冲性能的缓冲油缸及其工作方法，将单向阀通过弹簧可活动连接于缓冲柱塞，将有杆腔和无杆腔分别设有两个连接腔，一个连接腔通过缓冲孔连通单向阀，另一个连接腔通过引流孔连通缓冲柱塞，当活塞快要移动至缸体的有杆腔端部处时，液压油推动单向阀压缩弹簧，将有杆腔与缓冲柱塞连通处闭合，使活塞与缸体间形成一个封闭空间，由于液体不可压缩特性导致压力急剧变化，从而实现缓冲效果，这不仅有助于避免高压冲击，还可以在保证缓冲效果的同时，让液压系统更加稳定和高效地运行。

Description

一种具有高缓冲性能的缓冲油缸及其工作方法

技术领域

本发明涉及缓冲油缸技术领域，具体地，涉及一种具有高缓冲性能的缓冲油缸及其工作方法。

背景技术

在液压系统中，液压油缸是必不可少的液压元件之一，液压油缸在做高速运动至行程终端时，活塞油缸在伸出和缩回到末端时会往往会发生剧烈的机械碰撞，导致油缸稳定性较差，不仅影响机械设备的工作性能，而且会损坏液压油缸及液压系统的其他元件，具有很大的危险性，且在长时间时候后影响液压油缸的使用寿命；

目前的解决方法有两种，一是在缸底和活塞上各装配两个缓冲套，利用两个缓冲套之间的间隙到达缓冲效果，这种结构会缺点是在活塞伸出时过油不顺，存在节流现场，必须要增加一个单向阀结构，导致结构复杂故障率高。另外，传统油缸缓冲需要再缸底和活塞上各安装缓冲套，缸底和活塞之间有很高的同轴度要求，而且缸底都采购焊接结构，同轴度很难保证。

针对液压油缸的结构特征，行业内进行了相关研究和设计，如及一种油缸缓冲机构，

包括第一部和第二部，第一部位于缓冲腔内且与缓冲腔滑动配合，第二部向后延伸超出活塞后侧，缓冲套内设有贯通缓冲套的穿孔，穿孔由直径依次递减的第一孔、第二孔、第三孔构成，缓冲套对应第二孔处设有贯穿缓冲套的节流小孔，第二孔内设有阀芯，阀芯为圆筒体，阀芯前侧封口、后侧敞口，阀芯与第二孔滑动配合，阀芯前侧设有锥形头与第二孔后侧呈锥面密封，阀芯轴向设有沿径向贯穿阀芯内外的通孔，弹簧设于缓冲腔内，弹簧前侧与缓冲腔底部相连，弹簧后侧与第一孔后侧相抵靠。

然而，由于流入该设备的液压油会依次通过第一孔、第二孔进入阀芯，然后通过阀芯和缓冲套的通孔再通过进入缸筒，当活塞伸缩速度过快时，导致高流速的液压油高压冲击锥形头，可能会导致阀芯不能适时、适当地开启或关闭，从而造成安全隐患。

发明内容

为解决上述的现有技术问题，本发明提供一种具有高缓冲性能的缓冲油缸；

本发明另一目的是提供一种具有高缓冲性能的缓冲油缸的工作方法。

一种具有高缓冲性能的缓冲油缸，包括设置于缸体内的活塞，所述活将所述缸体的内腔分隔形成有杆腔和无杆腔，所述有杆腔和无杆腔分别均通过供油口和缓冲组件连通液压系统；

所述活塞沿缸体长度滑动将有杆腔分隔为第一有杆腔和第二有杆腔，将无杆腔分隔为第一无杆腔和第二无杆腔；

所述缓冲组件包括单向阀、弹簧和缓冲柱塞，所述单向阀通过弹簧可活动连接于缓冲柱塞；

所述缸体还设有分别与有杆腔和无杆腔连通的缓冲腔，所述缓冲组件设置于缓冲腔内。

进一步的，所述第一有杆腔和第二有杆腔均与缓冲腔连通，所述缓冲腔还包括缓冲孔和引流孔，所述第一有杆腔通过缓冲孔连通单向阀，所述第二有杆腔通过引流孔连通缓冲柱塞。

进一步的，所述第一无杆腔和第二无杆腔均另一个缓冲腔连通，所述第一无杆腔通过缓冲孔连通单向阀，所述第二无杆腔通过引流孔连通缓冲柱塞。

进一步的，所述缸体包括缸底、缸筒和导向套，所述缸底可拆卸连接缸筒，所述导向套缸筒可拆卸连接；

所述活塞上设有连通无杆腔的供油口和缓冲组件，所述导向套上设有连通有杆腔的供油口和缓冲组件。

优选的，所述缸底通过螺钉可拆卸连接缸筒，所述导向套通过螺母套接于接缸筒。

进一步的，所述活塞还可拆卸连接有活塞杆，所述活塞杆设置于导向套内并可沿导向套长度方向活动，所述活塞沿缸筒两端活动使液压油向缸底和导向套的缓冲组件流动。

优选的，所述活塞杆与缸体之间设有防尘圈、u形圈、密封圈和支承环，所述防尘圈、u形圈、密封圈和支承环套接活塞杆外部。

进一步的，所述供油口上设有卡套接头，所述卡套接头可拆卸设有密封盖。

进一步的，所述供油口包括第一供油口和第二供油口，所述第一供油口连通有杆腔，所述第二供油口连通无杆腔。

进一步的，所述缸体的端部设有与其他部件套接的耳环，所述耳环上还设有用于润滑耳环的黄油嘴孔。

进一步的，所述活塞与缸体之间设有格莱圈和支承环，所述格莱圈和支承环套接活塞外部。

一种缓冲油缸的工作方法，所述缓冲油缸的工作方法包括以下：

S1:液压系统将液压油从供油口注入，液压油从供油口进入到无杆腔内，液压油推动活塞向缸体有杆腔方向的端部移动，其有杆腔内部的液压油通过另外的供油口流回液压系统；

S2:当活塞往缸体的有杆腔端部移动时，有杆腔内部的液压油可以通过第二有杆腔往缓冲柱塞流动，然后通过缓冲柱塞流回液压系统，液压系统的液压油还通过第一无杆腔和第二无杆腔流入无杆腔；

S3:当活塞快要移动至缸体的有杆腔端部处时，有杆内部的液压油通过第一有杆腔往单向阀流动，并刚好推动单向阀压缩弹簧，将第二有杆腔与缓冲柱塞连通处闭合，使活塞与缸体间形成一个封闭空间，由于液体不可压缩特性导致压力急剧变化，从而实现缓冲效果；

S4:然后液压系统将液压油从另一供油口注入，液压油从供油口进入到有杆腔内，液压油推动活塞向缸体无杆腔方向的端部移动，其无杆腔内部的液压油通过另外的供油口流回液压系统；

S5:当活塞往缸体的无杆腔端部移动时，无杆腔内部的液压油可以通过第二无杆腔往缓冲柱塞流动，然后通过缓冲柱塞流回液压系统，液压系统的液压油还通过第一有杆腔和第二有杆腔流入有杆腔；

S6:当活塞快要移动至缸体的无杆腔端部处时，无杆腔内部的液压油通过第一无杆腔往单向阀流动，并刚好推动单向阀压缩弹簧，将第二无杆腔与缓冲柱塞连通处闭合，使活塞与缸体间形成一个封闭空间，由于液体不可压缩特性导致压力急剧变化，从而实现缓冲效果；

S7:通过间隔循环往缸体的有杆腔和无杆腔注入液压油，实现活塞伸缩工作。

与现有技术相比，本发明技术方案的有益效果是：

①分别在缸体内的有杆腔和无杆腔设有缓冲组件，避免活塞和缸筒可能会因惯性产生剧烈撞击；并且各自通过特定路径与液压系统相通，可以控制两个腔室内高速液压油的缓冲，从而更精细地控制活塞在两端行程结束时的缓冲特性，从而保护快速运动或负载变化较大的活塞。

②将单向阀通过弹簧可活动连接于缓冲柱塞，将有杆腔和无杆腔分别设有两个连接腔，一个连接腔通过缓冲孔连通单向阀，另一个连接腔通过引流孔连通缓冲柱塞，当活塞快要移动至缸体的有杆腔端部处时，液压油推动单向阀压缩弹簧，将有杆腔与缓冲柱塞连通处闭合，使活塞与缸体间形成一个封闭空间，由于液体不可压缩特性导致压力急剧变化，从而实现缓冲效果，这不仅有助于避免高压冲击，还可以在保证缓冲效果的同时，让液压系统更加稳定和高效地运行。

③将单向阀的进口端与缓冲柱塞同轴设置并于引流孔连通，将单向阀的出口端与缓冲孔连通，当需要通过缓冲腔向缸体注入液压油时，可以通过缓冲柱塞和单向阀往缸体注入，当缸体需要通过缓冲腔排出液压油时，可以通过单向阀压缩弹簧，将第二有杆腔与缓冲柱塞连通处闭合，使活塞与缸体间形成一个封闭空间，由于液体不可压缩特性导致压力急剧变化，从而实现缓冲排出的效果，避免活塞和缸筒可能会因惯性产生剧烈撞击。

④在液压油缸的端部设有与其他部件套接的耳环，保持稳定的连接姿态；

在缸筒的端部设有与其他部件套接的耳环，可通过耳环与其他机械部件(如固定支架、连杆等)套接，增加了连接的稳固性和可靠性，可以确保液压缸在工作时承受拉伸、压缩或侧向力时，保持准确的位置和姿态，避免松动或脱落。

⑤在液压油缸的端部还设有黄油嘴孔，可以通过黄油嘴孔对耳环与相连部件之间进行加油润滑，由于液压缸在工作过程中，耳环连接部位可能会承受较大的摩擦力，定期润滑可以减少磨损，延长使用寿命，黄油嘴孔的设计使维护人员能够直接对关键运动部件进行定点润滑，提高了维护效率和系统的持久性。

⑥通过液压回路将缓冲腔与主液压系统相连，可以确保缓冲过程中油缸内外的压力得到均衡和有效控制，这样做的好处在于能够利用整个液压系统的压力调节机制，对缓冲过程进行精细管理，避免局部压力过高导致的潜在风险。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是具有高缓冲性能的缓冲油缸的第一结构示意图；

图2是具有高缓冲性能的缓冲油缸的第二结构示意图；

图3是A的放大示意图；

图4是B的放大示意图；

图5是单向阀向下运动的结构示意图；

图6是A-A方向的剖面图；

图7是具有高缓冲性能的缓冲油缸的整体示意图；

图8是单向阀的结构示意图。

其中，附图标记如下：

1、活塞；

2、有杆腔； 201、第一有杆腔； 202、第二有杆腔；

3、无杆腔； 301、第一无杆腔； 302、第二无杆腔；

4、缓冲腔；401、缓冲孔；402、引流孔；

5、缓冲组件；501、单向阀；502、弹簧；503、缓冲柱塞；

6、缸底；

7、缸筒；

8、导向套；

9、活塞杆；

10、卡套接头；

11、密封盖；

12、第一供油口；

13、第二供油口；

14、耳环；

15、黄油嘴孔。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例的附图，对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

除非另外定义，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本申请中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

实施例1

如图1-8所示，本实施例公开一种具有高缓冲性能的缓冲油缸，包括设置于缸体内的活塞1，活塞1将所述缸体的内腔分隔形成有杆腔2和无杆腔3，有杆腔2和无杆腔3分别均通过供油口和缓冲组件5连通液压系统；

活塞1沿缸体长度滑动将有杆腔2分隔为第一有杆腔201和第二有杆腔202，将无杆腔3分隔为第一无杆腔301和第二无杆腔302；

缓冲组件5包括单向阀501、弹簧502和缓冲柱塞503，单向阀501通过弹簧502可活动连接于缓冲柱塞503；

缸体还设有分别与有杆腔2和无杆腔3连通的缓冲腔4，缓冲组件5设置于缓冲腔4内。

工作时，液压系统将液压油从供油口注入，液压油从供油口进入到无杆腔3内，液压油推动活塞1向缸体有杆腔2方向的端部移动，其有杆腔2内部的液压油通过另外的供油口流回液压系统；

当活塞1往缸体的有杆腔2端部移动时，有杆腔2内部的液压油可以通过第二有杆腔202往缓冲柱塞503流动，然后通过缓冲柱塞503流回液压系统，液压系统的液压油还通过第一无杆腔301和第二无杆腔302流入无杆腔3；

当活塞1快要移动至缸体的有杆腔2端部处时，有杆腔2内部的液压油通过第一有杆腔201往单向阀501流动，并刚好推动单向阀501压缩弹簧502，将第二有杆腔202与缓冲柱塞503连通处闭合，使活塞1与缸体间形成一个封闭空间，由于液体不可压缩特性导致压力急剧变化，从而实现缓冲效果；通过间隔循环往缸体的有杆腔2和无杆腔3注入液压油，实现活塞1伸缩工作。

具体的，分别在缸体内的有杆腔2和无杆腔3设有缓冲组件5，避免活塞1和缸体可能会因惯性产生剧烈撞击；并且各自通过特定路径与液压系统相通，可以控制两个腔室内高速液压油的缓冲，从而更精细地控制活塞1在两端行程结束时的缓冲特性，从而保护快速运动或负载变化较大的活塞。

作为一种具体的实施方式，第一有杆腔201和第二有杆腔202均与缓冲腔4连通，缓冲腔4还包括缓冲孔401和引流孔402，第一有杆腔201通过缓冲孔401连通单向阀501，第二有杆腔202通过引流孔402连通缓冲柱塞503；

第一无杆腔301和第二无杆腔302均另一个缓冲腔4连通，第一无杆腔301通过缓冲孔401连通单向阀501，第二无杆腔302通过引流孔402连通缓冲柱塞503。

具体的，将单向阀501通过弹簧502可活动连接于缓冲柱塞503，将有杆腔2和无杆腔3均分别设有两个连接腔，一个连接腔通过缓冲孔401连通单向阀501，另一个连接腔通过引流孔402连通缓冲柱塞503，当活塞1快要移动至缸体的有杆腔2端部处时，液压油推动单向阀501压缩弹簧502，将有杆腔2与缓冲柱塞503连通处闭合，使活塞1与缸体端部形成一个封闭空间，由于液体不可压缩特性导致压力急剧变化，从而实现缓冲效果，这不仅有助于避免高压冲击，还可以在保证缓冲效果的同时，让液压系统更加稳定和高效地运行。

具体的，通过液压回路将缓冲腔4与主液压系统相连，可以确保缓冲过程中油缸内外的压力得到均衡和有效控制，这样做的好处在于能够利用整个液压系统的压力调节机制，对缓冲过程进行精细管理，避免局部压力过高导致的潜在风险。

作为一种具体的实施方式，供油口上设有卡套接头10，卡套接头10可拆卸设有密封盖11。

具体的，密封盖11的配备是为了在接头未连接管道时，保护油缸内部免受污染，并防止液压油泄露，特别是在运输、存储或维修期间，密封盖11可以有效地隔绝外界杂质进入油路系统，保持油液清洁，这对于液压系统的长期稳定运行至关重要。

作为一种具体的实施方式，供油口包括第一供油口12和第二供油口13，第一供油口12连通有杆腔2，第二供油口13连通无杆腔3。

具体的，通过第一供油口12直接向有杆腔2供油，第二供油口13向无杆腔3供油，可以分别控制两个腔室的压力和流量，这对于需要精准控制活塞速度和力量的应用尤为重要。

具体的，单向阀501的进口端与缓冲柱塞503同轴设置并于引流孔402连通，将单向阀501的出口端与缓冲孔401连通，当需要通过缓冲腔4向缸体注入液压油时，可以通过缓冲柱塞503和单向阀501往缸体注入，当缸体需要通过缓冲腔4排出液压油时，可以通过单向阀501压缩弹簧502，将有杆腔3与缓冲柱塞503连通处闭合，使活塞1与缸体间形成一个封闭空间，由于液体不可压缩特性导致压力急剧变化，从而实现缓冲排出的效果，避免活塞1和缸筒7可能会因惯性产生剧烈撞击。

作为一种具体的实施方式，缸体的端部设有与其他部件套接的耳环14，耳环14上还设有用于润滑耳环14的黄油嘴孔15。

具体的，在缸筒7的端部设有与其他部件套接的耳环14，可通过耳环14与其他机械部件(如固定支架、连杆等)套接，增加了连接的稳固性和可靠性，可以确保液压缸在工作时承受拉伸、压缩或侧向力时，保持准确的位置和姿态，避免松动或脱落。

具体的，在液压油缸的端部还设有黄油嘴孔15，可以通过黄油嘴孔15对耳环14与相连部件之间进行加油润滑，由于液压缸在工作过程中，耳环14连接部位可能会承受较大的摩擦力，定期润滑可以减少磨损，延长使用寿命，黄油嘴孔15的设计使维护人员能够直接对关键运动部件进行定点润滑，提高了维护效率和系统的持久性。

作为一种具体的实施方式，活塞1与缸体之间设有格莱圈和支承环，格莱圈和支承环套接活塞1外部。

具体的，格莱圈作为一种高性能的密封元件，它由两部分组成，通常是一个密封圈和一个支撑环，设计用来阻止液压油从活塞1与缸体之间的间隙泄漏，从而不会渗漏到低压腔或外部环境，保持系统的压力稳定和效率；支承环则起到支撑和导向作用，它可以减少活塞1在往复运动时与缸壁直接接触所产生的摩擦，延长了活塞1和缸筒7内壁的使用寿命。通过支承环承担大部分侧向力，减轻了密封圈的磨损，同时保持活塞运动平稳。

具体的，活塞杆9与缸体之间设有防尘圈、u形圈、密封圈和支承环，所述防尘圈、u形圈、密封圈和支承环套接活塞杆9外部。

具体的，防尘圈位于最外层，主要作用是阻挡外界灰尘、污物和水分进入液压系统，保护内部的密封件不受损害，从而延长液压油缸的使用寿命；

U形圈阻止液压油从活塞杆9与缸体间的微小间隙泄漏，U形圈通过自身的弹性变形，在受到挤压时紧贴密封面，形成有效的密封屏障；

密封圈能够适应活塞杆9的往复运动，同时保持良好的密封效果，防止高压液体泄漏，并能有效抵抗由于压力和速度变化带来的冲击；

支承环位于靠近活塞杆9中心的一侧，主要作用是支撑活塞杆9，减少其与缸壁的直接摩擦，分散侧向力，还能保护密封圈免受不必要的磨损。

实施例2

如图1-8所示，本实施例公开一种具有高缓冲性能的缓冲油缸，包括设置于缸体内的活塞1，活塞1将所述缸体的内腔分隔形成有杆腔2和无杆腔3，有杆腔2和无杆腔3分别均通过供油口和缓冲组件5连通液压系统；

活塞1沿缸体长度滑动将有杆腔2分隔为第一有杆腔201和第二有杆腔202，将无杆腔3分隔为第一无杆腔301和第二无杆腔302；

缓冲组件5包括单向阀501、弹簧502和缓冲柱塞503，单向阀501通过弹簧502可活动连接于缓冲柱塞503；

缸体还设有分别与有杆腔2和无杆腔3连通的缓冲腔4，缓冲组件5设置于缓冲腔4内。

作为一种具体的实施方式，缸体包括缸底6、缸筒7和导向套8，缸底6可拆卸连接缸筒7，导向套缸筒7可拆卸连接8；

活塞1上设有连通无杆腔3的供油口和缓冲组件5，导向套8上设有连通有杆腔2的供油口和缓冲组件5；

活塞1还可拆卸连接有活塞杆9，活塞杆9设置于导向套8内并可沿导向套8长度方向活动，活塞1沿缸筒7两端活动使液压油向缸底6和导向套8的缓冲组件5流动。

具体的，缸底通过螺钉可拆卸连接缸筒7，所述导向套通过螺母套接于接缸筒7。

具体的，缸体由缸底6、缸筒7和导向套8组成，各部分间采用可拆卸连接，便于组装、拆卸和维护，这种设计使得在需要维修或更换部件时，可以针对性地处理问题部件，而无需更换整个油缸，大大降低了维护成本和停机时间；

活塞杆9可拆卸连接活塞1，并在导向套8内滑动，这样的设计确保活塞杆9在往复运动时保持直线度和稳定性，减少磨损，导向套除了提供导向作用外，还保护活塞杆9免受缸筒7内壁直接磨损，增加系统耐久性；

活塞1沿缸筒7两端活动时，液压油流向缸底6和导向套8的缓冲组件5，这样的流路设计有助于优化油液流动路径，提高能量转换效率，确保液压系统的高效工作。

实施例3

如图1-8所示，本实施例公开一种具有高缓冲性能的缓冲油缸的工作方法，缓冲油缸的工作方法包括以下：

S1:液压系统将液压油从供油口注入，液压油从供油口进入到无杆腔3内，液压油推动活塞1向缸体有杆腔2方向的端部移动，其有杆腔2内部的液压油通过另外的供油口流回液压系统；

S2:当活塞1往缸体的有杆腔2端部移动时，有杆腔2内部的液压油可以通过第二有杆腔202往缓冲柱塞503流动，然后通过缓冲柱塞503流回液压系统，液压系统的液压油还通过第一无杆腔301和第二无杆腔302流入无杆腔3；

S3:当活塞1快要移动至缸体的有杆腔2端部处时，有杆腔2内部的液压油通过第一有杆腔201往单向阀501流动，并刚好推动单向阀501压缩弹簧502，将第二有杆腔202与缓冲柱塞503连通处闭合，使活塞1与缸体间形成一个封闭空间，由于液体不可压缩特性导致压力急剧变化，从而实现缓冲效果；

S4:然后液压系统将液压油从另一供油口注入，液压油从供油口进入到有杆腔2内，液压油推动活塞1向缸体无杆腔3方向的端部移动，其无杆腔3内部的液压油通过另外的供油口流回液压系统；

S5:当活塞1往缸体的无杆腔3端部移动时，无杆腔3内部的液压油可以通过第二无杆腔302往缓冲柱塞503流动，然后通过缓冲柱塞503流回液压系统，液压系统的液压油还通过第一有杆腔201和第二有杆腔202流入有杆腔2；

S6:当活塞1快要移动至缸体的无杆腔3端部处时，无杆腔3内部的液压油通过第一无杆腔301往单向阀501流动，并刚好推动单向阀501压缩弹簧502，将第二无杆腔302与缓冲柱塞503连通处闭合，使活塞1与缸体间形成一个封闭空间，由于液体不可压缩特性导致压力急剧变化，从而实现缓冲效果；

S7:通过间隔循环往缸体的有杆腔2和无杆腔3注入液压油，实现活塞1伸缩工作。

具体的，分别在缸体内的有杆腔2和无杆腔3设有缓冲组件5，避免活塞1和缸体可能会因惯性产生剧烈撞击；并且各自通过特定路径与液压系统相通，可以控制两个腔室内高速液压油的缓冲，从而更精细地控制活塞1在两端行程结束时的缓冲特性，从而保护快速运动或负载变化较大的活塞。

工作原理

工作时，液压系统将液压油从供油口注入，液压油从供油口进入到无杆腔(3)内，液压油推动活塞1向缸体有杆腔2方向的端部移动，其有杆腔2内部的液压油通过另外的供油口流回液压系统；

当活塞1往缸体的有杆腔2端部移动时，有杆腔2内部的液压油可以通过第二有杆腔202往缓冲柱塞503流动，然后通过缓冲柱塞503流回液压系统，液压系统的液压油还通过第一无杆腔301和第二无杆腔302流入无杆腔3；

当活塞1快要移动至缸体的有杆腔2端部处时，有杆腔2内部的液压油通过第一有杆腔201往单向阀501流动，并刚好推动单向阀501压缩弹簧502，将第二有杆腔202与缓冲柱塞503连通处闭合，使活塞1与缸体间形成一个封闭空间，由于液体不可压缩特性导致压力急剧变化，从而实现缓冲效果；通过间隔循环往缸体的有杆腔2和无杆腔3注入液压油，实现活塞1伸缩工作。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种具有高缓冲性能的缓冲油缸，其特征在于，包括设置于缸体内的活塞(1)，所述活塞(1)将所述缸体的内腔分隔形成有杆腔(2)和无杆腔(3)，所述有杆腔(2)和无杆腔(3)分别均通过供油口和缓冲组件(5)连通液压系统；

所述活塞(1)沿缸体长度滑动将有杆腔(2)分隔为第一有杆腔(201)和第二有杆腔(202)，将无杆腔(3)分隔为第一无杆腔(301)和第二无杆腔(302)；

所述缓冲组件(5)包括单向阀(501)、弹簧(502)和缓冲柱塞(503)，所述单向阀(501)通过弹簧(502)可活动连接于缓冲柱塞(503)；

所述缸体还设有分别与有杆腔(2)和无杆腔(3)连通的缓冲腔(4)，所述缓冲组件(5)设置于缓冲腔(4)内。

2.根据权利要求1所述具有高缓冲性能的缓冲油缸，其特征在于，所述第一有杆腔(201)和第二有杆腔(202)均与缓冲腔(4)连通，所述缓冲腔(4)还包括缓冲孔(401)和引流孔(402)，所述第一有杆腔(201)通过缓冲孔(401)连通单向阀(501)，所述第二有杆腔(202)通过引流孔(402)连通缓冲柱塞(503)。

3.根据权利要求2所述具有高缓冲性能的缓冲油缸，其特征在于，所述第一无杆腔(301)和第二无杆腔(302)均另一个缓冲腔(4)连通，所述第一无杆腔(301)通过缓冲孔(401)连通单向阀(501)，所述第二无杆腔(302)通过引流孔(402)连通缓冲柱塞(503)。

4.根据权利要求1所述具有高缓冲性能的缓冲油缸，其特征在于，所述缸体包括缸底(6)、缸筒(7)和导向套(8)，所述缸底(6)可拆卸连接缸筒(7)，所述导向套缸筒(7)可拆卸连接(8)；

所述活塞(1)上设有连通无杆腔(3)的供油口和缓冲组件(5)，所述导向套(8)上设有连通有杆腔(2)的供油口和缓冲组件(5)。

5.根据权利要求4所述具有高缓冲性能的缓冲油缸，其特征在于，所述活塞(1)还可拆卸连接有活塞杆(9)，所述活塞杆(9)设置于导向套(8)内并可沿导向套(8)长度方向活动，所述活塞(1)沿缸筒(7)两端活动使液压油向缸底(6)和导向套(8)的缓冲组件(5)流动。

6.根据权利要求1所述具有高缓冲性能的缓冲油缸，其特征在于，所述供油口上设有卡套接头(10)，所述卡套接头(10)可拆卸设有密封盖(11)。

7.根据权利要求1所述具有高缓冲性能的缓冲油缸，其特征在于，所述供油口包括第一供油口(12)和第二供油口(13)，所述第一供油口(12)连通有杆腔(2)，所述第二供油口(13)连通无杆腔(3)。

8.根据权利要求1所述具有高缓冲性能的缓冲油缸，其特征在于，所述缸体的端部设有与其他部件套接的耳环(14)，所述耳环(14)上还设有用于润滑耳环(14)的黄油嘴孔(15)。

9.根据权利要求1所述具有高缓冲性能的缓冲油缸，其特征在于，所述活塞(1)与缸体之间设有格莱圈和支承环，所述格莱圈和支承环套接活塞(1)外部。

10.一种使用权利要求1-9任一项所述缓冲油缸的工作方法，其特征在于，所述缓冲油缸的工作方法包括以下：

S1:液压系统将液压油从供油口注入，液压油从供油口进入到无杆腔(3)内，液压油推动活塞(1)向缸体有杆腔(2)方向的端部移动，其有杆腔(2)内部的液压油通过另外的供油口流回液压系统；

S2:当活塞(1)往缸体的有杆腔(2)端部移动时，有杆腔(2)内部的液压油可以通过第二有杆腔(202)往缓冲柱塞(503)流动，然后通过缓冲柱塞(503)流回液压系统，液压系统的液压油还通过第一无杆腔(301)和第二无杆腔(302)流入无杆腔(3)；

S3:当活塞(1)快要移动至缸体的有杆腔(2)端部处时，有杆腔(2)内部的液压油通过第一有杆腔(201)往单向阀(501)流动，并刚好推动单向阀(501)压缩弹簧(502)，将第二有杆腔(202)与缓冲柱塞(503)连通处闭合，使活塞(1)与缸体间形成一个封闭空间，由于液体不可压缩特性导致压力急剧变化，从而实现缓冲效果；

S4:然后液压系统将液压油从另一供油口注入，液压油从供油口进入到有杆腔(2)内，液压油推动活塞(1)向缸体无杆腔(3)方向的端部移动，其无杆腔(3)内部的液压油通过另外的供油口流回液压系统；

S5:当活塞(1)往缸体的无杆腔(3)端部移动时，无杆腔(3)内部的液压油可以通过第二无杆腔(302)往缓冲柱塞(503)流动，然后通过缓冲柱塞(503)流回液压系统，液压系统的液压油还通过第一有杆腔(201)和第二有杆腔(202)流入有杆腔(2)；

S6:当活塞(1)快要移动至缸体的无杆腔(3)端部处时，无杆腔(3)内部的液压油通过第一无杆腔(301)往单向阀(501)流动，并刚好推动单向阀(501)压缩弹簧(502)，将第二无杆腔(302)与缓冲柱塞(503)连通处闭合，使活塞(1)与缸体间形成一个封闭空间，由于液体不可压缩特性导致压力急剧变化，从而实现缓冲效果；

S7:通过间隔循环往缸体的有杆腔(2)和无杆腔(3)注入液压油，实现活塞(1)伸缩工作。