CN118701605A - 自动装车推箱伸缩系统及车载式自动物流输送装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供车载式自动物流输送装置，包括货车车厢、装车机以及自动装车推箱伸缩系统，装车机可移动地设置在货车车厢内，自动装车推箱伸缩系统装设在装车机的前端上，本发明还涉及自动装车推箱伸缩系统。在本发明中，通过设置第一支撑部、推箱伸缩调节单元、第一宽度导向板、第二宽度导向板以及第一驱动单元，第一宽度导向板设于第一支撑部的左侧，第一驱动单元调整第二宽度导向板的位置，以使得第二宽度导向板根据包装箱的宽度适配地限制在包装箱的右侧上，从而根据包装箱数量尺寸来控制第一宽度导向板、第二宽度导向板之间的宽度，进而可以适应不同的包装箱尺寸，适用于多种尺寸货物的装载，提高了装车的灵活性和准确性。

Description

自动装车推箱伸缩系统及车载式自动物流输送装置

技术领域

本发明涉及适用于货运装载车辆领域，尤其是指自动装车推箱伸缩系统及车载式自动物流输送装置。

背景技术

目前装车方式大多数采用人工方式或半自动设备辅助进行分拣、拆垛、运输，物流信息也是通过人工采集跟踪。传统的自动装车产品难以满足在不同规格车厢内精准码放货物，难以满足客户灵活多样的装车要求。近年来人口老龄化造成我国劳动年龄人口不断下降，劳动成本不断上升，同时由于装车作业劳动强度大且单调乏味，导致人员流动大。

中国发明专利（申请号：202210919424.2，公开号：CN115303161A）披露了一种车载式货仓智能物流输送机，该装置可自动将放入运货车厢内的物料向内部传输从而提高装满运货车厢的效率，并且能够对不同大小的物料进行分开存放避免相互挤压，但是在实际的使用过程中还是存在有不足之处，其结构较为复杂，制作成本高。

中国发明专利（申请号：201980044661.5，公开号：CN112368176B）披露了卡车装载系统，解决了卡车车厢货物装载问题，但是其自动化程度较低难以实现自动化装车。

因此，迫切需要一种车载式自动物流输送装置，其具有自动装车推箱伸缩系统，该自动装车推箱伸缩系统用于将装车机上一排包装箱自动输送到车厢内进行码放，以解决人工装车的弊端。

但是目前大多的装车机推箱机构无法自动根据不同包装箱数量和尺寸进行自动调整。如今市场装车产品推箱机构，通常采用液压或气压驱动，对于货物尺寸变化的适应性较差，大多只能以一排固定数量进行推箱送箱，若包装箱数量有变化便不能连续进行推箱送箱，不能适应不同的车厢类型。

市场上货车车厢尺寸和包装箱尺寸有多种，无法自动根据不同包装箱数量和尺寸进行自动调整夹板宽度的推箱机构显然是不适应。因此，为适应不同的车厢和包装箱尺寸，研究可自动调整导向板宽度的装车推箱机构还是很有必要的。

发明内容

本发明提供自动装车推箱伸缩系统及车载式自动物流输送装置，其主要目的在于克服现有的自动装车推箱伸缩系统不能适应不同宽度的包装箱尺寸的缺陷。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

本公开提供了车载式自动物流输送装置，包括货车车厢、装车机以及自动装车推箱伸缩系统，所述装车机可移动地设置在所述货车车厢内，所述自动装车推箱伸缩系统装设在所述装车机的前端上，该自动装车推箱伸缩系统具备：

第一支撑部，所述第一支撑部用于支撑包装箱的箱体；

推箱伸缩调节单元，所述推箱伸缩调节单元用于推动对应的箱体向前移动；

第一宽度导向板，所述第一宽度导向板设于所述第一支撑部的左侧；

第二宽度导向板，所述第二宽度导向板设于所述第一支撑部的右侧；以及

第一驱动单元，所述第一驱动单元用于驱动所述第二宽度导向板在第一位置和第二位置之间切换位置；

所述第一位置为靠近所述第一宽度导向板的位置，所述第二位置为远离所述第一宽度导向板的位置；

当箱体由所述第一支撑部的进口端进入到所述第一支撑部内，所述第一驱动单元调整所述第二宽度导向板的位置，以使得所述第二宽度导向板根据箱体的宽度适配地限制在箱体的右侧上。

在一种可能的实现方式中，所述第一驱动单元具有第一电机、横向设置的齿条以及齿轮，所述第一电机的一部分固定安装在所述第一支撑部上的第一部件上，所述齿轮设置在所述第一电机的动能输出端上，所述齿轮的轮齿部分啮合设置在所述齿条上，所述齿条的一部分与所述第一支撑部的第二部件相连接，通过由所述第一电机驱动所述齿轮转动的方式，以使得所述齿条带动所述第二部件在第一位置和第二位置之间切换位置,所述第一支撑部上设置有第一导向辊以及第二导向辊，所述第二导向辊的一部分可活动地套设在所述第一导向辊的一部分内，从而构成第一伸缩杆，所述第一导向辊的另一部分与所述第一部件相连接，所述第二导向辊的另一部分与所述第二部件相连接，所述齿条通过所述第二部件带动所述第二导向辊在第一位置和第二位置之间切换位置，所述第二部件的一部分与所述第二宽度导向板的一部分相连接。

在一种可能的实现方式中，所述第一支撑部的左侧上设置有第二驱动单元，第二驱动单元用于驱动所述第一宽度导向板在前后方向上往复移动。

在一种可能的实现方式中，所述第一支撑部的右侧上设置有第三驱动单元，第三驱动单元用于驱动所述第二宽度导向板在前后方向上往复移动。

在一种可能的实现方式中，第二驱动单元具有设于所述第一宽度导向板下方的第一气缸，所述第一部件上设置有第一滑轨，所述第一宽度导向板的一部分可滑动地设置在所述第一滑轨上，所述第一气缸用于驱动所述第一宽度导向板在前后方向上往复移动，第三驱动单元具有设于所述第二宽度导向板下方的第二气缸，所述第二部件上设置有第二滑轨，所述第二宽度导向板的一部分可滑动地设置在所述第二滑轨上，所述第二气缸用于驱动所述第二宽度导向板在前后方向上往复移动。

在一种可能的实现方式中，所述第一支撑部的下侧上设置有第二支撑部，所述第二支撑部的底部上设置有第一底板以及第二底板，所述第二支撑部上设置有第三导向辊以及第四导向辊，所述第一底板的一部分上设置有第一轨道座，所述第一轨道座上设置有第三滑轨，所述第三滑轨上设置有第三部件，所述第三导向辊的一端装设在所述第三部件上，所述第二底板的一部分上设置有第二轨道座，所述第二轨道座上设置有第四轨道，所述第四轨道上设置有第四部件，所述第三导向辊的一端装设在所述第四部件上，所述第一底板的另一部分上设置有第三气缸，所述第三气缸的动能输出端通过一第五部件与所述第三导向辊相连接，所述第三气缸通过第五部件带动所述第三导向辊在前后方向上往复运动。

在一种可能的实现方式中，所述第二底板的另一部分上设置有第四气缸，所述第四气缸的动能输出端通过一第六部件与所述第四导向辊相连接，所述第四气缸通过第六部件带动所述第四导向辊在前后方向上往复运动，所述第三导向辊的一部分可活动地套设在所述第四导向辊的一部分内，从而构成第二伸缩杆，所述第一底板与所述第一部件相连接，所述第二底板与所述第二部件相连接。

在一种可能的实现方式中，所述第一轨道座和第二轨道座之间设置有第三轨道座，所述第三轨道座上设置有第三轨道，所述第三轨道上设置有托架，所述托架用于支撑所述第四导向辊，所述推箱伸缩调节单元配置有第五导向辊以及第六导向辊，所述第五导向辊的一部分套设在所述第六导向辊的一部分内，从而构成第三伸缩杆，所述第五导向辊的一端设置有朝向所述第一部件方向延伸的第一连接件，所述第一部件内设置有第一链条，所述第一链条设置有第一链轮，所述第一连接件与所述第一链条相连接，所述第一链轮的动能输入端上设置有第一减速电机，所述第一减速电机上设置有第二电机，所述第六导向辊的一端设置有朝向所述第二部件方向延伸的第二连接件，所述第二部件内设置有第二链条，所述第二链条设置有第二链轮，所述第二连接件与所述第二链条相连接，所述第二链轮的动能输入端上设置有第二减速电机，所述第二减速电机上设置有第三电机。

在一种可能的实现方式中，该自动装车推箱伸缩系统设于升降机构的前部上，所述升降机构包括一第一框体、一可滑动地设于所述第一框体上的第二框体、至少两个分别设于所述第二框体左右两侧上的链条链轮组、至少两个分别设于所述第二框体左右两侧上的第一导轨、至少两个分别设于所述第一导轨上的第一滑块、两个间隔设置在所述第二框体上的第五电机以及至少一设于所述第一框体上的第二导轨，该自动装车推箱伸缩系统的两端分别装设在所述第一滑块上，所述升降机构通过控制所述第一滑块的升降，从而带动该自动装车推箱伸缩系统上下移动，所述第二框体的外侧安装在所述第二导轨上，所述第五电机用于驱动所述第二框体沿所述第二导轨的长度延伸方向上下移动，当所述第五电机驱动对应的所述链条链轮组的一部分转动时，所述链条链轮组的另一部分带动所述第一滑块沿所述第一导轨的延伸方向移动，通过设置所述第五电机驱动所述第二框体沿所述第二导轨的长度延伸方向上下移动，这样在所述第一框体的上升高度的基础上再增加所述第二框体的上升高度，以增加所述升降机构可上升的区域。

和现有技术相比，本发明产生的有益效果在于:

本发明结构简单、实用性强，通过设置第一支撑部、推箱伸缩调节单元、第一宽度导向板、第二宽度导向板以及第一驱动单元，第一宽度导向板设于第一支撑部的左侧，第一驱动单元调整第二宽度导向板的位置，以使得第二宽度导向板根据包装箱的宽度适配地限制在包装箱的右侧上，从而根据包装箱数量尺寸来控制第一宽度导向板、第二宽度导向板之间的宽度，进而可以适应不同的包装箱尺寸，具有高精度的位置控制能力和快速响应特性，能在不同的装箱环境中，根据需要快速而准确地调整推箱伸缩调节单元的伸缩长度和推力，适用于多种尺寸货物的装载，提高了装车的灵活性和准确性。

附图说明

图1为第一电机的结构示意图。

图2为第一支撑部的结构示意图。

图3为第一驱动单元的结构示意图。

图4为第一底板的结构示意图。

图5为装车机的结构示意图。

图6为升降机构带动自动装车推箱伸缩系统上升时的使用状态图。

图7为行走轮的结构示意图。

图8为装车机的俯视图。

图9为升降机构的结构示意图。

图10为差速皮带机构的结构示意图。

图11为差速皮带机构的模块示意图。

图中：10、第一支撑部；11、推箱伸缩调节单元；12、第一宽度导向板；13、第二宽度导向板；14、第一驱动单元；15、第一电机；16、齿条；17、第二部件；18、第一部件；19、第一导向辊；20、第二导向辊；21、第二气缸；22、第二滑轨；23、第一滑轨；24、第二支撑部；25、第一底板；26、第二底板；27、第三导向辊；28、第四导向辊；29、第一轨道座；30、第三滑轨；31、第三部件；32、第四轨道；33、第二轨道座；34、第四部件；35、第一限位链条；36、第五气缸；37、第三气缸座；38、第四气缸；39、第四气缸座；40、第六部件；41、第六气缸；43、第三轨道座；44、第三轨道；45、第五导向辊；46、第六导向辊；47、托架；50、第一连接件；51、第一减速电机；52、第二电机；53、第二连接件；54、第二减速电机；55、第三电机；100、装车机；101、自动装车推箱伸缩系统；102、包装箱；103、机架；105、推箱机构；106、整理平台；107、控制柜；108、行走轮；109、升降机构；110、第一框体；111、第二框体；112、链条链轮组；114、第一导轨；113、第一滑块；150、齿轮；200、第二安装座；201、第一气缸；202、第二传送带；203、主动轮；204、从动轮；205、差速动力单元；206、保护盖；210、第一齿轮；211、第一传送带；212、第四电机；213、第三齿轮；214、第三链条；221、第二齿轮；341、第三气缸；342、第五部件；400、第二导轨；401第五电机；461、第一链条。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以具有在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“具有”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“内”、“外”、“上”、“下”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。多个”是指至少两个。

实施例一，参照图1、图2、图3、图4和图5，自动装车推箱伸缩系统及车载式自动物流输送装置，该车载式自动物流输送装置包括货车车厢、装车机100以及自动装车推箱伸缩系统101，装车机100可移动地设置在所述货车车厢内，自动装车推箱伸缩系统101装设在装车机100的前端上，该自动装车推箱伸缩系统101具备：第一支撑部10、推箱伸缩调节单元11、第一宽度导向板12、第二宽度导向板13以及第一驱动单元14。

参照图1、图2、图3、图4和图8，第一支撑部10用于支撑包装箱102的箱体，推箱伸缩调节单元11用于推动对应的箱体向前移动，第一宽度导向板12设于第一支撑部10的左侧，第二宽度导向板13设于第一支撑部10的右侧。

参照图1、图2、图3和图4，第一驱动单元14用于驱动第二宽度导向板13在第一位置和第二位置之间切换位置。

参照图1、图2、图3和图4，第一位置为靠近第一宽度导向板12的位置，第二位置为远离第一宽度导向板12的位置。

参照图1、图2、图3和图4，当箱体由第一支撑部10的进口端进入到第一支撑部10内，第一驱动单元14调整第二宽度导向板13的位置，以使得第二宽度导向板13根据箱体的宽度适配地限制在箱体的右侧上。

参照图1、图2、图3和图4，第一驱动单元14具有第一电机15、横向设置的齿条16以及齿轮150，第一电机15的一部分固定安装在第一支撑部10上的第一部件18上，齿轮150设置在第一电机15的动能输出端上，齿轮150的轮齿部分啮合设置在齿条16上，齿条16的一部分与第一支撑部10的第二部件17相连接，通过由第一电机15驱动齿轮150转动的方式，以使得齿条16带动第二部件17在第一位置和第二位置之间切换位置。

参照图1、图2、图3和图4，第一电机15被配置成伺服电机通过一减速电机驱动齿轮150转动。

参照图1、图2、图3和图4，第一支撑部10上设置有第一导向辊19以及第二导向辊20，第二导向辊20的一部分可活动地套设在第一导向辊19的一部分内，从而构成第一伸缩杆，第一导向辊19的另一部分与第一部件18相连接，第二导向辊20的另一部分与第二部件17相连接，齿条16通过第二部件17带动第二导向辊20在第一位置和第二位置之间切换位置，第二部件17的一部分与第二宽度导向板13的一部分相连接。

参照图1、图2、图3和图4，第一支撑部10的左侧上设置有第二驱动单元，第二驱动单元用于驱动第一宽度导向板12在前后方向上往复移动，第一支撑部10的右侧上设置有第三驱动单元，第三驱动单元用于驱动第二宽度导向板13在前后方向上往复移动。

参照图1、图2、图3和图4，第二驱动单元具有设于第一宽度导向板12下方的第一气缸201，第一部件18上设置有第一滑轨23，第一宽度导向板12的一部分可滑动地设置在第一滑轨23上，第一气缸201用于驱动第一宽度导向板12在前后方向上往复移动，第三驱动单元具有设于第二宽度导向板13下方的第二气缸21，第二部件17上设置有第二滑轨22，第二宽度导向板13的一部分可滑动地设置在第二滑轨22上，第二气缸21用于驱动第二宽度导向板13在前后方向上往复移动。

参照图1、图2、图3和图4，第一支撑部10的下侧上设置有第二支撑部24，第二支撑部24的底部上设置有第一底板25以及第二底板26，第二支撑部24上设置有第三导向辊27以及第四导向辊28，第一底板25的一部分上设置有第一轨道座29，第一轨道座29上设置有第三滑轨30，第三滑轨30上设置有第三部件31，第三导向辊27的一端装设在第三部件31上，第二底板26的一部分上设置有第二轨道座33，第二轨道座33上设置有第四轨道32，第四轨道32上设置有第四部件34，第三导向辊27的一端装设在第四部件34上，第一底板25的另一部分上设置有第三气缸341，第三气缸341的动能输出端通过一第五部件342与第三导向辊27相连接，第三气缸341的后部上设置有第三气缸座37，第三气缸座37装设在齿条16上，第三气缸341通过第五部件342带动第三导向辊27在前后方向上往复运动，第三气缸341的一侧上设置有第一限位链条35。第五部件342上装设有一第五气缸36。第五气缸36用于推动对应的箱体移动。

参照图1、图2、图3和图4，第二底板26的另一部分上设置有第四气缸38，第四气缸38的动能输出端通过一第六部件40与第四导向辊28相连接，第四气缸38的后部上设置有第四气缸座39，第四气缸座39装设在齿条16上，第四气缸38的一侧上设置有第二限位链条。第六部件40上装设有一第六气缸41。第六气缸41用于推动对应的箱体移动。

参照图1、图2、图3和图4，第四气缸38通过第六部件40带动第四导向辊28在前后方向上往复运动，第三导向辊27的一部分可活动地套设在第四导向辊28的一部分内，从而构成第二伸缩杆，第一底板25与第一部件18相连接，第二底板26与第二部件17相连接。

参照图1、图2、图3和图4，第一轨道座29和第二轨道座33之间设置有第三轨道座43，第三轨道座43上设置有第三轨道44，第三轨道44上设置有托架47，托架47用于支撑第四导向辊28。

参照图1、图2、图3和图4，推箱伸缩调节单元11配置有第五导向辊45以及第六导向辊46，第五导向辊45的一部分套设在第六导向辊46的一部分内，从而构成第三伸缩杆，第五导向辊45的一端设置有朝向第一部件18方向延伸的第一连接件50，第一部件18内设置有第一链条461，第一链条461设置有第一链轮，第一连接件50与第一链条461相连接，第一链轮的动能输入端上设置有第一减速电机51，第一减速电机51上设置有第二电机52，第六导向辊46的一端设置有朝向第二部件17方向延伸的第二连接件53，第二部件17内设置有第二链条，第二链条设置有第二链轮，第二连接件53与第二链条相连接，第二链轮的动能输入端上设置有第二减速电机54，第二减速电机54上设置有第三电机55。

参照图1、图2、图3和图4，工作过程：通过设置第一支撑部10、推箱伸缩调节单元11、第一宽度导向板12、第二宽度导向板13以及第一驱动单元14，第一宽度导向板12设于第一支撑部10的左侧，第一驱动单元14调整第二宽度导向板13的位置，以使得第二宽度导向板13根据包装箱102的宽度适配地限制在包装箱的右侧上，当箱体由第一支撑部10的进口端进入到第一支撑部10内，通过由第一电机15驱动齿轮150转动的方式，以使得齿条16带动第二部件17在第一位置和第二位置之间切换位置，从而使得第一驱动单元14调整第二宽度导向板13的位置，以使得第二宽度导向板13根据箱体的宽度适配地限制在箱体的右侧上，从而根据包装箱数量尺寸来控制第一宽度导向板、第二宽度导向板之间的宽度，进而可以适应不同的包装箱尺寸，具有高精度的位置控制能力和快速响应特性，能在不同的装箱环境中，根据需要快速而准确地调整推箱伸缩调节单元11的伸缩长度和推力，适用于多种尺寸货物的装载，提高了装车的灵活性和准确性。

实施例二，参照图5、图6、图7、图8和图9，本实施例二与实施例一的不同之处在于：货车车厢内设置有皮带机，该皮带机的一部分设置在货车车厢内且与装车机100相连接，皮带机的另一部分设于货车车厢的外侧，装车机100具有至少一自动装车推箱伸缩系统101，皮带机用于将包装箱102运输到装车机100内，自动装车推箱伸缩系统101用于将包装箱102以码垛的方式堆放在货车车厢内的对应位置上，当包装箱102朝向靠近装车机100的一侧码垛时，装车机100朝向远离包装箱102的一侧后退至少一个包装箱102宽度的距离，皮带机的伸缩部分跟随装车机100后退至少一个包装箱102宽度的距离。

参照图5、图6、图7、图8和图9，装车机100包括至少一可移动地设置在货车车厢内的机架103、至少一设于机架103内的推箱机构105、至少一设于推箱机构105前部上的整理平台106以及至少一设于整理平台106前部上的升降机构109、自动装车推箱伸缩系统101以及至少一设于机架103底部上的行走轮108，由行走轮108驱动机架103在货车车厢内移动。机架103内设置有一控制柜107，控制柜107用于分别控制推箱机构105、整理平台106、升降机构109、自动装车推箱伸缩系统101、皮带机以及行走轮108。

参照图5、图6、图7、图8和图9，自动装车推箱伸缩系统101设于升降机构109的前部上，皮带机的前部设置在机架103内，使得包装箱102被运输至机架103内的对应位置，推箱机构105用于将包装箱102推送至整理平台106上，整理平台106用于校准包装箱102的位置且将包装箱102输送至自动装车推箱伸缩系统101内，升降机构109用于带动自动装车推箱伸缩系统101上下往复运动，以实现带动对应的包装箱102上下运动。

参照图5、图6、图7、图8和图9，升降机构109包括一第一框体110、一可滑动地设于第一框体110上的第二框体111、至少两个分别设于第二框体111左右两侧上的链条链轮组112、至少两个分别设于第二框体111左右两侧上的第一导轨114、至少两个分别设于第一导轨114上的第一滑块113、两个间隔设置在第二框体111上的第五电机401以及至少一设于第一框体110上的第二导轨400。自动装车推箱伸缩系统101的两端分别装设在第一滑块113上。升降机构109用于调整包装箱102的高度。具体的升降机构109通过控制第一滑块113的升降，从而带动自动装车推箱伸缩系统101上下移动。

参照图9，第二框体111的外侧安装在第二导轨400上，第五电机401用于驱动第二框体111沿第二导轨400的长度延伸方向上下移动，当第五电机401驱动对应的链条链轮组112的一部分转动时，链条链轮组112的另一部分带动第一滑块113沿第一导轨114的延伸方向移动。

参照图5、图6和图9，通过设置第五电机401驱动第二框体111沿第二导轨400的长度延伸方向上下移动，这样在第一框体110的上升高度的基础上再增加第二框体111的上升高度，以增加升降机构109可上升的区域，从而增加码垛的高度，使得升降机构109更好的适配货车车厢高度。

参照图5、图6、图8、图9、图10和图11，皮带机具有至少一差速皮带机构，差速皮带机构包括至少一第二安装座200、至少一设于第二安装座200上的第一传送带211、至少一设于第一传送带211一侧上的第二传送带202、至少一设于第一传送带211内的主动轮203、至少一设于第二传送带202内的从动轮204、至少一差速动力单元205以及至少一盖设在差速动力单元205上的保护盖206。

参照图5、图6、图8、图9、图10和图11，差速动力单元205包括一设于主动轮203的动能输入端上的第一齿轮210、一设于从动轮204的动能输入端上的第二齿轮221、一第四电机212、一设于第四电机212的动能输出端上的第三齿轮213以及一第三链条214，第三链条214分别依次绕设在第一齿轮210、第二齿轮221以及第三齿轮213上，第二齿轮221的直径小于第一齿轮210的直径，第四电机212通过第三齿轮213驱动第三链条214分别驱动第一齿轮210和第二齿轮221转动，以使得主动轮203带动第一传送带211转动，从动轮204带动第二传送带202转动，当主动轮203转动时，主动轮203驱动第一传送带211运输包装箱102朝向第二传送带202的方向移动。第二传送带202用于将包装箱102朝向整理平台106的方向运输。

参照图5、图6、图7和图8，通过设置装车机100以提高包装箱102的装车效率，减少人力物力消耗，传统装车方式需要大量的人工进行分拣、运输、数据纪录跟踪，过程容易出错。自动装车码垛系统只需人工选择好货车信息以及需要装载的数量，便可根据系统方案自动进行分拣、装车和数据纪录跟踪，过程不需要多人进行操作便可以完成。

参照图5和图8，皮带机：装车机100皮带机与皮带机通过过度装置相连。皮带机随着装车机100的前进后退和沉降而实时调整长度和高度，使得两者在水平和竖直方向上可靠衔接，并避免发生碰撞，稳定传递产品。装车机100与码垛完成之后的包装箱102之间的距离可以使用激光测距器来测量距离。

参照图5和图8，驻车平台：驻车平台用于停放装车机100进行装车作业。货车车厢底面高度会随装车机100的行走运动、产品累积而沉降，导致货车车厢表面与驻车台能够实时跟随货车车厢尾部高度，以确保装车机100能够顺利往返与货车车厢与驻车平台之间。

参照图5和图8，装车机100：设计为行走式，具有良好的前进、后退和转向功能。装车机100从货车尾部登车，精确地行走在货车车厢内，并在后退过程中逐排、逐层完成产品装车装车。

参照图5和图8，控制柜107：主要结构为主控PLC、传感检测、自动装车推箱伸缩系统101、人机交互相，由这四部分形成装车的控制。

码垛方法包括以下步骤：

参照图5和图8，步骤1，数据获取：采用人工输入车辆、产品以及包装箱102的数量信息，由装车系统根据输入的数据进行分析，生成装车方式。

步骤2，货车位置检测：装车系统车厢检测定位功能实时获取货车位置参数，并引导货车在规定区域内停车。

参照图5和图8，步骤3，装车机100行走导航：装车机100在货车车厢内将包装箱进行码放，装车机100行走进度会影响到装车的效果，由装车机导航的识别装置实时反馈行走情况，当装车机100的行走出现偏差时，控制系统及时调整行走方向，并引导其沿指定路线行走。

步骤4，进垛：根据货车车厢的尺寸确定。

步骤5，拆垛：根据货车车厢的尺寸确定。

参照图5和图8，步骤6，装车：装车机100从货车尾部登车，精确地行走在货车车厢内，接收皮带机的产品，并逐排、逐层地将产品码放在货车车厢内的指定位置。

其它结构与实施例一相似，在此就不再赘述。

上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。

Claims (9)

1.自动装车推箱伸缩系统，其特征在于，包括：

第一支撑部（10），所述第一支撑部（10）用于支撑包装箱（102）的箱体；

推箱伸缩调节单元（11），所述推箱伸缩调节单元（11）用于推动对应的箱体向前移动；

第一宽度导向板（12），所述第一宽度导向板（12）设于所述第一支撑部（10）的左侧；

第二宽度导向板（13），所述第二宽度导向板（13）设于所述第一支撑部（10）的右侧；以及

第一驱动单元（14），所述第一驱动单元（14）用于驱动所述第二宽度导向板（13）在第一位置和第二位置之间切换位置；

所述第一位置为靠近所述第一宽度导向板（12）的位置，所述第二位置为远离所述第一宽度导向板（12）的位置；

当箱体由所述第一支撑部（10）的进口端进入到所述第一支撑部（10）内，所述第一驱动单元（14）调整所述第二宽度导向板（13）的位置，以使得所述第二宽度导向板（13）根据箱体的宽度适配地限制在箱体的右侧上，所述第一驱动单元（14）具有第一电机（15）、横向设置的齿条（16）以及齿轮（150），所述第一电机（15）的一部分固定安装在所述第一支撑部（10）上的第一部件（18）上，所述齿轮（150）设置在所述第一电机（15）的动能输出端上，所述齿轮（150）的轮齿部分啮合设置在所述齿条（16）上，所述齿条（16）的一部分与所述第一支撑部（10）的第二部件（17）相连接，通过由所述第一电机（15）驱动所述齿轮（150）转动的方式，以使得所述齿条（16）带动所述第二部件（17）在第一位置和第二位置之间切换位置,所述第一支撑部（10）上设置有第一导向辊（19）以及第二导向辊（20），所述第二导向辊（20）的一部分可活动地套设在所述第一导向辊（19）的一部分内，从而构成第一伸缩杆，所述第一导向辊（19）的另一部分与所述第一部件（18）相连接，所述第二导向辊（20）的另一部分与所述第二部件（17）相连接，所述齿条（16）通过所述第二部件（17）带动所述第二导向辊（20）在第一位置和第二位置之间切换位置，所述第二部件（17）的一部分与所述第二宽度导向板（13）的一部分相连接。

2.车载式自动物流输送装置，其特征在于，包括货车车厢、装车机（100）以及自动装车推箱伸缩系统（101），所述装车机（100）可移动地设置在所述货车车厢内，所述自动装车推箱伸缩系统（101）装设在所述装车机（100）的前端上，所述自动装车推箱伸缩系统（101）为如权利要求1所述的自动装车推箱伸缩系统。

3.如权利要求2所述车载式自动物流输送装置，其特征在于，所述第一支撑部（10）的左侧上设置有第二驱动单元，所述第二驱动单元用于驱动所述第一宽度导向板（12）在前后方向上往复移动。

4.如权利要求3所述车载式自动物流输送装置，其特征在于，所述第一支撑部（10）的右侧上设置有第三驱动单元，所述第三驱动单元用于驱动所述第二宽度导向板（13）在前后方向上往复移动。

5.如权利要求4所述车载式自动物流输送装置，其特征在于，所述第二驱动单元具有设于所述第一宽度导向板（12）下方的第一气缸（201），所述第一部件（18）上设置有第一滑轨（23），所述第一宽度导向板（12）的一部分可滑动地设置在所述第一滑轨（23）上，所述第一气缸（201）用于驱动所述第一宽度导向板（12）在前后方向上往复移动，所述第三驱动单元具有设于所述第二宽度导向板（13）下方的第二气缸，所述第二部件（17）上设置有第二滑轨（22），所述第二宽度导向板（13）的一部分可滑动地设置在所述第二滑轨（22）上，所述第二气缸用于驱动所述第二宽度导向板（13）在前后方向上往复移动。

6.如权利要求5所述车载式自动物流输送装置，其特征在于，所述第一支撑部（10）的下侧上设置有第二支撑部（24），所述第二支撑部（24）的底部上设置有第一底板（25）以及第二底板（26），所述第二支撑部（24）上设置有第三导向辊（27）以及第四导向辊（28），所述第一底板（25）的一部分上设置有第一轨道座（29），所述第一轨道座（29）上设置有第三滑轨（30），所述第三滑轨（30）上设置有第三部件（31），所述第三导向辊（27）的一端装设在所述第三部件（31）上，所述第二底板（26）的一部分上设置有第二轨道座（33），所述第二轨道座（33）上设置有第四轨道（32），所述第四轨道（32）上设置有第四部件（34），所述第三导向辊（27）的一端装设在所述第四部件（34）上，所述第一底板（25）的另一部分上设置有第三气缸（341），所述第三气缸（341）的动能输出端通过一第五部件（342）与所述第三导向辊（27）相连接，所述第三气缸（341）通过第五部件（342）带动所述第三导向辊（27）在前后方向上往复运动。

7.如权利要求6所述车载式自动物流输送装置，其特征在于，所述第二底板（26）的另一部分上设置有第四气缸（38），所述第四气缸（38）的动能输出端通过一第六部件（40）与所述第四导向辊（28）相连接，所述第四气缸（38）通过第六部件（40）带动所述第四导向辊（28）在前后方向上往复运动，所述第三导向辊（27）的一部分可活动地套设在所述第四导向辊（28）的一部分内，从而构成第二伸缩杆，所述第一底板（25）与所述第一部件（18）相连接，所述第二底板（26）与所述第二部件（17）相连接。

8.如权利要求7所述车载式自动物流输送装置，其特征在于，所述第一轨道座（29）和第二轨道座（33）之间设置有第三轨道座（43），所述第三轨道座（43）上设置有第三轨道，所述第三轨道上设置有托架(47)，所述托架(47)用于支撑所述第四导向辊（28），所述推箱伸缩调节单元（11）配置有第五导向辊（45）以及第六导向辊（46），所述第五导向辊（45）的一部分套设在所述第六导向辊（46）的一部分内，从而构成第三伸缩杆，所述第五导向辊（45）的一端设置有朝向所述第一部件（18）方向延伸的第一连接件（50），所述第一部件（18）内设置有第一链条（461），所述第一链条（461）设置有第一链轮，所述第一连接件（50）与所述第一链条（461）相连接，所述第一链轮的动能输入端上设置有第一减速电机（51），所述第一减速电机（51）上设置有第二电机（52），所述第六导向辊（46）的一端设置有朝向所述第二部件（17）方向延伸的第二连接件（53），所述第二部件（17）内设置有第二链条，所述第二链条设置有第二链轮，所述第二连接件（53）与所述第二链条相连接，所述第二链轮的动能输入端上设置有第二减速电机（54），所述第二减速电机（54）上设置有第三电机（55）。

9.如权利要求8所述车载式自动物流输送装置，其特征在于，该自动装车推箱伸缩系统（101）设于升降机构（109）的前部上，所述升降机构（109）包括一第一框体（110）、一可滑动地设于所述第一框体（110）上的第二框体（111）、至少两个分别设于所述第二框体（111）左右两侧上的链条链轮组（112）、至少两个分别设于所述第二框体（111）左右两侧上的第一导轨（114）、至少两个分别设于所述第一导轨（114）上的第一滑块（113）、两个间隔设置在所述第二框体（111）上的第五电机（401）以及至少一设于所述第一框体（110）上的第二导轨（400），该自动装车推箱伸缩系统（101）的两端分别装设在所述第一滑块（113）上，所述升降机构（109）通过控制所述第一滑块（113）的升降，从而带动该自动装车推箱伸缩系统（101）上下移动，所述第二框体（111）的外侧安装在所述第二导轨（400）上，所述第五电机（401）用于驱动所述第二框体（111）沿所述第二导轨（400）的长度延伸方向上下移动，当所述第五电机（401）驱动对应的所述链条链轮组（112）的一部分转动时，所述链条链轮组（112）的另一部分带动所述第一滑块（113）沿所述第一导轨（114）的延伸方向移动，通过设置所述第五电机（401）驱动所述第二框体（111）沿所述第二导轨（400）的长度延伸方向上下移动，这样在所述第一框体（110）的上升高度的基础上再增加所述第二框体（111）的上升高度，以增加所述升降机构（109）可上升的区域。