CN118513167A - 一种按压泵及包含该按压泵的泵送容器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种按压泵及包含该按压泵的泵送容器，其中，按压泵为全塑泵，不用分类拆解即可实现整体回收。按压件和固定座相互配合形成容纳空间，容纳空间内容纳有弹性囊。弹性囊构造有呈锥形螺纹管状的压缩部，压缩部包括内螺纹结构及与内螺纹结构相对应的外螺纹结构，以此降低压缩部脱模时的形变率，并提高压缩部的应力的传递效率及均匀性，延长弹性囊的使用寿命。按压泵通过采用阀盖密封方式的上单向阀及下单向阀对内容物进行双重稳定地密封及流动控制，以提高泵送容器的密封性，降低首次使用时所需要的按压数次，避免使用过程中的断泵问题；同时，还可以拓展对内容物粘稠度的包容性和适用性，使得该泵送容器可应用于泵送半流体、液体或气体。

Description

一种按压泵及包含该按压泵的泵送容器

技术领域

本发明涉及包装技术领域，尤其涉及一种按压泵及包含该按压泵的泵送容器。

背景技术

按压泵在日化洗涤产品、护肤品、食品、药品等领域中广泛应用，通过按压的方式将容纳在容器中的产品泵送出来以供使用。

目前，按压泵普遍采用金属弹簧作为弹性复位装置，使得在对按压泵进行按压以泵送产品之后，按压泵可复位，以待下一次的泵送。随着相关法规对环保要求的提高，市场上出现了囊式按压泵。在囊式按压泵中，可用由热塑性弹性体（TPE）制成的弹性囊来替代原有的金属弹簧，利用弹性囊被压缩后产生的回弹力来使按压泵复位。该囊式按压泵实现了按压泵的全塑化，以能够满足对按压泵进行回收和再生循环使用的要求。

现有技术中的弹性囊包括由沿弹性囊的轴向重复排布的褶皱所形成的压缩部及形成于压缩部轴向两端的开口，其中，压缩部呈直筒波纹管状。直筒波纹管状的压缩部存在不容易脱模的问题：在制造过程中采用从模具上直接拔出的脱模方式，容易造成压缩部的形变，影响弹性囊的压缩、回弹和使用寿命等性能。

在应用过程中，发现现有的囊式按压泵还存在按压手感重及使用寿命短的问题，长时间使用后回弹复位性能不理想，容易出现容器内的产品还没使用完按压泵就出现回弹慢或者无法正常复位的情况。申请人通过研究发现，产生按压手感重的原因主要是波纹管状的压缩部受压后的应力转化为径向形变和轴向形变，导致按压力的转化效率不高；使用寿命短的问题主要是由于波纹管状的压缩部采用的是多个平行节段沿轴向连接而成，受力不均匀导致长时间使用后不同部位产生弹性形变，因此缩短了使用寿命。

除此之外，在应用中还发现现有的囊式按压泵还存在以下问题：首次使用或长时间不使用后再次使用时，会出现断泵问题，需要多次按压才能出产品，或者需要使用人从按压泵的底部用硬物顶一下才能恢复使用。申请人通过研究发现，产生上述问题的主要原因是由于囊式按压泵的密封性不佳而导致的。

有鉴于此，有必要对现有技术中的按压泵予以改进，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种按压泵及包含该按压泵的泵送容器，以解决现有弹性囊的压缩部脱模易产生形变且按压力转换效率不高，导致弹性囊使用寿命不够长等问题，及按压泵密封性不佳的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种按压泵，包括固定座，可相对运动地连接于所述固定座上方的按压件，所述按压件具有出料通道，所述按压件和所述固定座相互配合形成容纳空间，所述容纳空间内容纳有弹性囊；

其中，所述弹性囊包括呈锥形螺纹管状的压缩部，形成于所述压缩部内侧的收容腔，形成于所述压缩部的上端且与所述收容腔连通的上端开口，形成于所述压缩部的下端且与所述收容腔连通的下端开口，所述压缩部构造有形成于所述压缩部的内表面的内螺纹结构及形成于所述压缩部的外表面的外螺纹结构，所述外螺纹结构与所述内螺纹结构相对应以构造出厚度均匀的所述压缩部，所述上端开口大于所述下端开口；

所述上端开口设置构造有第一通孔的阀座及与所述第一通孔相配合的上阀盖，以构造出形成于所述收容腔与所述出料通道之间的上单向阀；

所述固定座构造有第二通孔，所述弹性囊还包括设置于所述下端开口且与所述第二通孔相配合的下阀盖，以构造出形成于所述收容腔与所述固定座的外部空间之间的下单向阀；

所述压缩部在压缩过程中，所述上单向阀打开，所述压缩部在回弹过程中，所述下单向阀打开。

作为本发明的进一步改进，所述下阀盖一体连接于所述压缩部的下端，所述下阀盖的硬度小于所述上阀盖的硬度，所述上阀盖的邵氏硬度D为45-70，所述下阀盖的邵氏硬度A为20-70。

作为本发明的进一步改进，所述上单向阀还包括定位于所述阀座的阀体，所述上阀盖通过第一连接筋一体连接于所述阀体的中心区域，所述弹性囊还包括由所述压缩部的下端向下凸设的下连接部，所述下端开口形成于所述下连接部的下端，所述下阀盖通过第二连接筋一体连接于所述下连接部的中心区域，同等压力下，所述第二连接筋产生的形变大于所述第一连接筋产生的形变。

作为本发明的进一步改进，所述阀座设置于所述按压件与所述弹性囊之间，所述上单向阀还包括定位于所述阀座的阀体，所述上阀盖设置于所述阀体的中心区域，所述阀体压持于所述按压件与所述阀座之间，所述压缩部在压缩过程中，所述上阀盖受压向上打开，所述收容腔通过所述第一通孔与所述出料通道连通。

作为本发明的进一步改进，所述阀座构造有由底部的中心区域向上凸设的第一环壁，所述按压件包括由所述按压件的顶部向下悬伸形成的第一定位环，所述出料通道构造于所述第一定位环的内侧，所述阀体压持于所述第一定位环的下端面和所述阀座的上端面之间，所述第一定位环和所述阀体的外周面贴合于所述第一环壁的内周面。

作为本发明的进一步改进，所述弹性囊还包括由所述压缩部的上端向上凸设的上连接部，所述阀座定位于所述上连接部，所述按压件还包括由所述按压件的顶部向下悬伸形成的第二定位环和第一套筒，所述阀座构造有由底部的边缘向上凸设的第二环壁，所述第二环壁贴合于所述上连接部的内壁面且与所述上连接部共同嵌设于所述第二定位环和所述第一套筒之间。

作为本发明的进一步改进，所述固定座构造有由底部向上凸设形成的第三定位环及凸台，所述第二通孔设置于所述凸台的中心区域，所述弹性囊还包括由所述压缩部的下端向下凸设的下连接部，所述下连接部连接于所述第三定位环的内侧，所述下阀盖一体连接于所述下连接部的中心区域，所述下阀盖盖设于所述凸台的上方形成所述下单向阀，所述下单向阀打开时，所述收容腔通过所述第二通孔与所述固定座的外部连通。

作为本发明的进一步改进，所述按压件还包括由所述按压件的顶部边缘向下悬伸形成的第一套筒，所述第一套筒同轴设置于所述压缩部的外周，所述第一套筒呈锥形且所述第一套筒的锥度与所述压缩部的锥度相等。

作为本发明的进一步改进，所述按压件构造有与所述出料通道连通的出料口，所述出料口设置截断结构，所述截断结构具有至少两条交叉的开缝，以使所述截断结构被分割成可开合的瓣体。

作为本发明的进一步改进，所述内螺纹结构和外螺纹结构为单线、双线或多线螺纹，所述内螺纹结构和所述外螺纹结构的螺牙的牙型为三角型或梯形。

本发明还提供了一种泵送容器，包括容器及上述按压泵，所述容器包括侧壁，所述侧壁形成顶部开口和底部开口，所述侧壁围合形成容纳内容物的储料腔，所述储料腔容纳自所述顶部开口或者所述底部开口处灌装内容物，所述按压泵嵌置于所述顶部开口，所述收容腔通过所述第二通孔与所述储料腔连通。

作为本发明的进一步改进，所述容器为筒状瓶体，所述筒状瓶体采用外模与对向的两个模芯合模注塑成型，所述筒状瓶体的底部还设置活塞，所述活塞随所述储料腔内所述内容物的减少而沿所述侧壁上升。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提供一种应用于按压泵的弹性囊，其压缩部构造成锥形螺纹管。

首先，相对于现有技术中直筒波纹管状的压缩部采用从内模上直接拔出的脱模方式，本申请提供的弹性囊将压缩部构造成呈锥形的螺纹管状，脱模时内模由上端开口旋转抽出，仅旋转抽出小段距离就可以使得内模和压缩部分离，以此大大降低脱模时形变的概率，同时，将压缩部构造成上大下小的锥形，也可以减轻压缩部上端所需的按压力，从而减少对内容物粘稠度的要求；另一方面，从空间结构来讲，增加了上端开口的空间以供安装阀座及上阀盖，从而构造出密封性较好的上单向阀。

其次，从应力的传递效率来看，波纹管状的压缩部受压后的应力转化为径向形变和轴向形变，螺纹管状的压缩部受压后的应力仅转化为轴向形变，在相同尺寸且受到相同压力的情况下，螺纹管状的压缩部在轴向上的形变大于波纹管状的压缩部在轴向上的形变，导致在同等施力的情况下，采用螺纹管状的压缩部可以挤出更多的内容物。

再次，波纹管状的压缩部受力不均衡，在长期使用后会导致不同部位的弹性形变。而螺纹管状的压缩部在受压时，可以从上至下将应力均匀传递至整个螺纹，受力均匀，能有效延长弹性囊的使用寿命，使得在整个产品使用周期中使用人具有均衡按压的体验。

按压泵通过采用阀盖密封方式的上单向阀及下单向阀对内容物进行双重稳定地密封及流动控制，以提高泵送容器的密封性，降低使用人首次使用或长时间不使用后再次使用时所需要的按压数次，及避免使用过程中的断泵问题；同时，还可以拓展对内容物粘稠度的包容性和适用性，使得该泵送容器可应用于泵送半流体、液体或气体。

附图说明

图1为本发明提供的一种泵压式包装瓶的剖面结构示意图；

图2为本发明提供的一种按压泵的分解结构示意图；

图3为本发明提供的一种按压泵的另一角度的分解结构示意图；

图4为本发明提供的一种弹性囊及上单向阀的分解结构示意图；

图5为本发明提供的弹性囊的一种示意性结构的剖视图；

图6为图5中的A部分的放大图；

图7本发明提供的弹性囊的另一种示意性结构的剖视图；

图8为图7中的B部分的放大图；

图9为图1中弹性囊与按压件的连接部分的结构放大图；

图10为图1中弹性囊与固定座的连接部分的结构放大图；

图11为本发明提供的按压泵另一实施例的结构示意图；

图12为本发明提供的一种泵压式包装瓶的立体分解结构示意图；

图13为本发明提供的一种瓶体的加工方式的示意图。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。

实施例1

参图1至图12所示，本发明提供一种泵压式包装瓶100，包括瓶体101及嵌置于瓶体101顶部的按压泵102。

按压泵102包括固定座20、可相对运动地连接于固定座20上方的按压件30，按压件30构造有出料通道33，按压件30和固定座20相互配合形成容纳空间，在该容纳空间内容纳有弹性囊10，弹性囊10构造有收容腔12。弹性囊10的上端与按压件30连接，并在收容腔12与出料通道33之间设置上单向阀401；该上单向阀401设置成允许容纳在收容腔12内的内容物流入出料通道33，但防止外部的空气或杂质等通过出料通道33进入收容腔12内。

瓶体101具有容纳内容物的储料腔1012，固定座20嵌置于瓶体101的上端，弹性囊10的下端与固定座20连接，并形成下单向阀402；该下单向阀402设置在储料腔1012与收容腔12之间，并设置成允许储料腔1012内的内容物流入收容腔12内，但阻止容纳在收容腔12内的内容物流回储料腔1012。

结合图1至图8所示，本发明提供一种弹性囊10，包括呈锥形螺纹管状的压缩部11，形成于压缩部11内侧的收容腔12，形成于压缩部11的上端且与收容腔12连通的上端开口121，及形成于压缩部11的下端且与收容腔12连通的下端开口122，其中，上端开口121大于下端开口122。

压缩部11具有形成于压缩部11的内表面的内螺纹结构111和形成于压缩部11的外表面的外螺纹结构112，外螺纹结构112与内螺纹结构111相对应以构造出厚度均匀的压缩部11。收容腔12的腔壁为内螺纹结构111。弹性囊10由弹性塑料制成，使得所构造的压缩部11具有压缩性和回弹性。

参图5和图6的弹性囊10的剖视图所示，在一实施例中，内螺纹结构111的螺牙牙型构造为三角形，即形成于压缩部11内表面的内凹部1111在通过螺纹轴线L的剖面区域上，螺纹的轮廓形状为三角形。通过对内螺纹结构111的螺牙牙距的设置，使得压缩部11内表面的内凸部1112在其对应的螺纹轴线L的剖面区域上，螺纹的轮廓形状也形成为三角形。外螺纹结构112的螺牙牙型构造为三角形，即形成于压缩部11外表面的外凸部1121在通过螺纹轴线L的剖面区域上，螺纹的轮廓形状为三角形。通过对外螺纹结构112的螺牙牙距的设置，使得压缩部11外表面的外凹部1122在其对应的螺纹轴线L的剖面区域上，螺纹的轮廓形状形成为三角形。外螺纹结构112与内螺纹结构111相对应，即内螺纹结构111的内凹部1111与外螺纹结构112的外凸部1121相对应进行成型，内螺纹结构111的内凸部1112与外螺纹结构112的外凹部1122相对应进行成型，使得压缩部11的厚度沿内螺纹结构111或外螺纹结构112的螺旋延伸方向均匀设置，以使得压缩部11受力均匀。当弹性囊10受到沿轴向的压力时，可通过螺纹管状的压缩部11实现任意水平面上压力均匀分布，从而通过引入本实施例中的压缩部11，使得对按压件30进行按压时，整个按压泵102在按压并泵送内容物时，泵送内容物及按压手感具有线性效果，从而使得内容物的泵送更加平顺均匀。

在本实施例中，内螺纹结构111的螺牙牙型构造为三角形，即形成于压缩部11内表面的内凹部1111在通过螺纹轴线L的剖面区域上，螺纹的轮廓形状为三角形。使得在压缩时，内凹部1111对应的上壁面和下壁面可以贴合，一方面具有较高的压缩力或回弹力的传递效率，另一方面可以将内凹部1111中的内容物全部挤出到收容腔12的中部进行泵送，提高泵送效率。

压缩部11可构造为单线螺纹、双线螺纹或多线螺纹，均具有较强的连接强度及耐疲劳性。为了提高压缩部11的强度及避免注塑时应力集中，内螺纹结构111和外螺纹结构112的螺纹的牙顶和牙底（即对应本实施例中螺纹的三角形的轮廓形状）设置过渡圆角。

参图7和图8的弹性囊10'的剖视图所示，在一实施例中，压缩部11'构造为双线螺纹，即为具有两个螺旋线（以实线示意的螺旋线a、以虚线示意的螺旋线b）的螺纹类型。其中，内螺纹结构111'的螺牙牙型构造为三角形，即形成于压缩部11'内表面的内凹部1111'在通过螺纹轴线L'的剖面区域上，螺纹的轮廓形状为三角形。通过对内螺纹结构111'的螺牙牙距的设置，使得压缩部11'内表面的内凸部1112'在其对应的螺纹轴线L'的剖面区域上，螺纹的轮廓形状形成为梯形。外螺纹结构112'的螺牙牙型构造为梯形，即形成于压缩部11'外表面的外凸部1121'在通过螺纹轴线L'的剖面区域上，螺纹的轮廓形状为梯形。通过对外螺纹结构112'的螺牙牙距的设置，使得压缩部11'外表面的外凹部1122'在其对应的螺纹轴线L'的剖面区域上，螺纹的轮廓形状形成为三角形。外螺纹结构112'与内螺纹结构111'相对应，即内螺纹结构111'的内凹部1111'与外螺纹结构112'的外凸部1121'相对应进行成型，内螺纹结构111'的内凸部1112'与外螺纹结构112'的外凹部1122'相对应进行成型。

压缩部11'构造为双线螺纹，相对于单线螺纹具有更高的连接强度及耐疲劳性，且可以使得压缩部11'的厚度沿螺纹（内螺纹结构111'和/或外螺纹结构112'）的任一螺旋线（螺旋线a或螺旋线b）的延伸方向更均匀地设置，以具有更稳定的应力传递效率。为了提高压缩部11'的强度及避免注塑时应力集中，内螺纹结构111'和外螺纹结构112'的牙顶和牙底（即对应本实施例中三角形或梯形的轮廓形状）设置过渡圆角。

在其它可替换的实施方式中，压缩部11'也可以构造为多线螺纹，内螺纹结构111'和外螺纹结构112'也可以采用其它的螺牙牙型结构进行组配。

因为现有技术中波纹管状的压缩部只能采用沿波纹管轴向方向以合模方式成型，其中内模采用直接拔出的方式进行脱模，因此在脱模过程中容易导致大致呈圆柱体形状的波纹管发生形变，导致最终形成的波纹管的沿水平方向连续布置的横截面无法形成一个圆，从而导致现有技术中波纹管状的压缩部存在泵送内容物压力不均匀及脱模易发生形变的问题。本实施例所揭示的压缩部11、11'，正是为了解决前述波纹管状的压缩部存在的问题，通过将压缩部11、11'构造成锥形螺纹管状的手段，实现降低脱模时产生形变的概率及泵送内容物压力均匀的效果。

脱模时内模从上端开口121、121'沿螺纹轨迹旋转抽出，仅旋转抽出小段距离就可以使内模和压缩部11，11'分离，以此大大降低脱模时形变的概率，提高泵送内容物压力的均匀性。同时，将压缩部11，11'构造成上大下小的锥形，也可以减轻压缩部11，11'上端所需的按压力，从而减少对内容物粘稠度的要求。

并且，由于波纹管状的压缩部受力不均衡，在长期使用后会导致不同部位的弹性形变。而锥形螺纹管状的压缩部11，11'在受压时，可以从上至下将应力均匀传递至整个螺纹，受力均匀，能有效延长压缩部11，11'的使用寿命，并且在整个产品使用周期中使用人具有均衡按压的体验。

另一方面，从应力的传递效率来看，现有技术中波纹管状的压缩部受压后的应力转化为径向形变和轴向形变，而本申请中锥形螺纹管状的压缩部11，11'受压后的应力仅转化为轴向形变，在相同尺寸且受到相同压力的情况下，锥形螺纹管状的压缩部11，11'在轴向上的形变大于波纹管状的压缩部在轴向上的形变，导致在同等施力的情况下，采用锥形螺纹管状的压缩部11，11'可以挤出更多的内容物。

再一方面，从内容物的输送性能来看，内容物通过内表面为内螺纹结构111，111'的压缩部11，11'上升所需要的压力，小于现有技术中内表面为波纹结构的压缩部上升需要的压力，也就是说，在其它条件均相同的情况下，通过按压泵实现同等量的出料，压缩部11，11'呈锥形螺纹管状可以减少使用人所需提供的按压力，即可以实现省力的效果。

结合图1至图4、图5、图7所示，弹性囊10还包括构造于压缩部11的上端的上连接部114，以通过上连接部114实现弹性囊10与上单向阀401、按压件30之间的定位连接。

例如，参图4所示，上连接部114包括形成于压缩部11上端的上环面1141及由第一环面1141的外边缘向上凸设形成的上环壁1142，其中，上环壁1142围设形成上端开口121。

上单向阀401包括阀座41及设置于阀座41内的阀体42。阀座41安装于上环壁1142并支撑于上环面1141。阀体42包括环状的基体420，构造于基体420中心区域的上阀盖421，及一体连接上阀盖421与基体420的第一连接筋422，基体420、上阀盖421及第一连接筋422构造出第一流道423。在本实施例中，为稳定将上阀盖421一体连接于基体420，沿上阀盖421的外周均匀设置三条第一连接筋422，并构造出三条沿上阀盖421的外周均匀排布的第一流道423。第一连接筋422可以为弧形、z字形或其它形状。在其它可替换的实施例中，第一连接筋422的条数可以为其它数量，只要保证第一连接筋422具有足够的连接强度、寿命及第一流道423具有足够的流速即可。

阀座41的中心区域设置第一通孔410，上阀盖421与阀座41上的第一通孔410适配。自然状态下，上阀盖421封闭第一通孔410；仅在收容腔12内的压强大于按压件30的出料通道33内的压强时，上阀盖421才会向上移动，收容腔12内的内容物通过第一通孔410、经由第一流道423流入出料通道33内，并由按压件30的出料口31流出。

参图1、图3和图9所示，为方便按压出料，在本实施例中，出料口31设置于按压件30上表面的一侧，按压部32设置于按压件30上表面的另一侧。按压部32可以设计若干凸起320，作为按压时手指的着力点，以减少向下按压的力道，以更精准地控制出料量。

按压件30还包括由按压件30的顶部向下悬伸形成的第一定位环301、第二定位环302和第一套筒303，第一定位环301设置于按压件30的中心区域，第一定位环301的内侧构造出料通道33，出料通道33连通上单向阀401的出口及出料口31的进口。第二定位环302同轴环设于第一定位环301的周向外侧，第一套筒303同轴环设于第二定位环302的周向外侧。

阀座41具有由底部的中心区域向上凸设的第一环壁411，第一定位环301的外周面贴合于第一环壁411的内周面，基体420压持于第一定位环301的下端面和阀座41之间，以此实现上单向阀401与按压件30之间的连接。阀体42采用压持的方式进行连接，即能够降低对于加工精度的要求，也可以保证形成上单向阀401的组件之间连接及压力传递的稳定性，提高按压效率。上阀盖421可以设置为扁圆形，也可以设置为上大下小的圆台形，以使上阀盖421更好地收容于第一通孔410中，与第一通孔410的内壁过盈配合，以形成更好地密封效果。

阀座41具有由底部的边缘向上凸设的第二环壁412，第二环壁412贴合于上环壁1142的内壁面，第二环壁412与上环壁1142共同嵌设于按压件30的第二定位环302和第一套筒303之间，并形成过盈配合，以此实现弹性囊10、上单向阀401与按压件30之间的连接。

在本实施例中，按压件30与弹性囊10之间，采用在阀座41的中心区域和边缘进行双重定位连接的连接方式，既能够增加连接的稳定性，也能够增加接触面积，提高压力的传递效率。

在本实施例中，上端开口121的直径设置为大于下端开口122的直径，从空间结构来讲，也增加了上端开口121的空间以供安装阀座41及阀体42，及更便于在阀座41的中心区域和边缘构造双重定位连接的连接方式，从而构造出密封性更稳定的上单向阀401。

参图3所示，在一实施例中，按压件30的出料口31还设置有截断结构310，该截断结构310具有至少两条交叉的开缝，使得该截断结构310可以被分割成开合的瓣体，在内容物从出料口31挤出的过程中截断结构310由内向外打开形成挤出口，挤出完毕后瓣体在合上的过程中将内容物截断，避免出料口31内容物的残留或者挂料，影响使用体验。

结合图1至图3、图5、图10所示，弹性囊10还包括构造于压缩部11下端的下连接部113，以通过下连接部113实现弹性囊10与固定座20之间的定位连接。

例如，下连接部113包括形成于压缩部11下端的下环面1131及由下环面1131的内边缘向下凸设形成的下环壁1132。固定座20包括由固定座20的底部向上凸设形成的第三定位环201，下环壁1132插接于第三定位环201的内侧，下环壁1132和第三定位环201之间过盈配合，下环面1131支撑于第三定位环201的上端面，以此将下连接部113定位连接于第三定位环201，从而实现弹性囊10与固定座20之间的定位连接。

在本实施例中，下连接部113、下阀盖结构14和固定座20构造出下单向阀402，其中，由下环壁1132围设形成下端开口122，下阀盖结构14一体成型于下环壁1132的内周，以此将下阀盖结构14构造于下端开口122内。

下阀盖结构14包括构造于下连接部113中心区域的下阀盖141，及一体连接下阀盖141与下环壁1132的第二连接筋142，下阀盖141、下环壁1132及第二连接筋142构造出第二流道143。在本实施例中，为稳定将下阀盖141一体连接于下环壁1132，沿下阀盖141的外周均匀设置三条第二连接筋142进行连接，并构造出三条沿下阀盖141的外周均匀排布的第二流道143。第二连接筋142可以为弧形、z字形或其它形状。在其它可替换的实施例中，第二连接筋142的条数可以为其它数量，只要保证第二连接筋142具有足够的连接强度、寿命及第二流道143具有足够的流速即可。

固定座20的中心设置第二通孔202，下单向阀402以固定座20为阀座，下阀盖141与第二通孔202适配。为了下单向阀402具有更好的密封连接性能，固定座20还具有由底部向上凸设形成的凸台203，第二通孔202设置于凸台203的中心区域，下阀盖141的边缘支撑于凸台203，下阀盖141的中心部分盖设于第二通孔202。下阀盖141可以设置为扁圆形，也可以设置为上大下小的圆台形，以使下阀盖141更好地收容于第二通孔202中，与第二通孔202的内壁过盈配合，以形成更好地密封效果。自然状态下，下阀盖141封闭第二通孔202；仅在瓶体101内的压力大于收容腔12内的压力时，下阀盖141才会向上移动，瓶体101内的内容物通过第二通孔202，经由第二流道143流入弹性囊10的收容腔12内。

现有技术中为形成下阀盖需要单独构造出一个下阀体，并通过嵌入的方式固定于固定座内，这种对体积较小的阀体以嵌入的方式进行固定，对于嵌入空间与阀体的同心度、嵌入口的定位凸肋等加工精度要求很高；并且，在下单向阀开启的时候，瓶体内的内容物穿过固定座的通孔进入收容腔内时，容易对下阀体造成冲击与位移，影响下单向阀的密封性，从而降低按压泵的密封性。而在本实施例中，弹性囊10的下端一体式构造出下阀盖结构14，即以下连接部113作为下阀盖结构14的基体，既节省了材料成本，也省去了在固定座20上构造用于嵌入下阀体的嵌入区域的加工步骤，并且减少了形成下单向阀402的组装步骤，同时，由于弹性囊10稳定地连接于按压件30与固定座10之间，因此，在下阀盖结构14受到向上的压力冲击后，下单向阀402不会存在因下连接部113的位移而降低下单向阀402的密封性的情况。

结合图1至图3、图9和图10所示，按压件30和固定座20之间滑动连接，例如，第一套筒303的外周面构造出凸缘3031，由固定座20的底部边缘向上凸设构造出第二套筒204，第二套筒204的内周面上端构造出上限位部2041。自然状态下，按压件30和固定座20连接，凸缘3031抵持于上限位部2041。按压件30受压，凸缘3031沿着第二套筒204的内周面向下滑动，施力释放后，通过弹性囊10的回复力将凸缘3031推回到上限位部2041，按压件30即回复至原始状态。第二套筒204的内周面下侧设置下限位部2042，以限定凸缘3031沿着第二套筒204的内周面向下滑动的最大行程，避免按压件30受压行程过长，导致施力困难及内容物浪费的现象。

参图11所示的按压泵102'的另一实施方式，由按压件30'的顶部边缘向下悬伸构造出锥形的第一套筒303'，第一套筒303'同轴设置于压缩部11的外周。第一套筒303'的锥度构造为与压缩部11的锥度相等，以避免因按压件30'操作不当、压缩部11受力不均匀等原因导致的压缩部11在按压下行的过程中，压缩部11各螺纹单元向水平方向产生不同程度的偏移导致施力费劲的情况，通过第一套筒303'给予水平方向的支撑力，以使按压继续保持平顺均匀。

结合图1和图12所示，瓶体101呈直筒状，包括侧壁1011，侧壁1011形成顶部开口1013和底部开口1014，侧壁1011围合形成用于容纳内容物的储料腔1012。按压泵102与瓶体101连接，固定座20嵌置于顶部开口1013，其中，固定座20的底部形成封堵顶部开口1013的封堵面，储料腔1012与收容腔12之间仅通过第二通孔202连通。固定座20与瓶体101之间采用可拆卸连接，例如，采用卡扣连接或者螺纹连接的方式。瓶体101底部设置活塞103，通过活塞103实现封堵底部开口1014的封堵面，在储料腔1012内灌装完内容物后储料腔1012即为真空状态，因此，活塞103会随着储料腔1012内的内容物的减少而上升。

下面将对上述泵压式包装瓶100的工作原理进行说明。

在使用过程中，使用人对按压部32施压，使按压件30在固定座20内向下滑动，带动弹性囊10的压缩部11向下压缩，此时，收容腔12的空间变小，进而使得收容腔12内的压强上升，推开上单向阀401，从而收容腔12内的内容物被泵送出来。

当使用人释放施加在按压部32上的压力时，压缩部11在其回弹力的作用下向上复位，同时推动按压件30向上复位。此时，收容腔12的可用空间增大，使得收容腔12内的压强下降，储料腔1012内的压强大于收容腔12内的压强，使得下单向阀402打开，从而储料腔1012内的内容物流入收容腔12内，以待下次按压使用。

本发明提供的泵压式包装瓶100，通过采用上述阀盖密封方式的上单向阀401和下单向阀402，对内容物进行双重稳定地密封及流动控制，提高了泵压式包装瓶100的密封性，以此较好地维持泵压式包装瓶100的真空状态，降低使用者首次使用或长时间不使用后再次使用时所需要的按压数次，并且可以有效避免使用过程中的断泵及挂壁的问题。同时，较好的密封性也拓展了该泵压式包装瓶100对内容物粘稠度的包容性和适用性，例如，本发明提供的泵压式包装瓶100不仅可以应用于泵压牙膏、乳液等半流体物料，也可以应用于爽肤水、精华水等液体物料，由于该包装密封性极好，甚至还可以达到直接泵压空气的效果。

在本实施例中，弹性囊10由热塑性弹性体（TPE）制成，邵氏硬度A为20-70，通过添加不同组分的添加剂，可实现对不同膏体流动性和粘稠度不同做到一对一适配，达到按压使用时手感的适宜。压缩部11可以实现在其轴向端受到压力时压缩部11压缩，当撤去压力时，压缩部11展开的功能。在应用时，例如，压缩部11的厚度可以设置为0.2mm-1mm，优选为0.4mm-0.5mm。

由于弹性囊10由下阀盖结构14与上连接部114、压缩部11、下连接部113一体成型，因此下阀盖141和第二连接筋142的材质也为热塑性弹性体（TPE），邵氏硬度A为20-70。

在本实施例中，阀体42采用聚乙烯（PE）制成，上阀盖421和第一连接筋422的材质也为聚乙烯（PE），邵氏硬度D为45-70。上单向阀401中的阀座41采用聚丙烯（PP）制成。瓶体101及活塞103、固定座20、按压件30也均由塑料制成，例如由聚丙烯（PP）或聚乙烯（PE）通过注塑制成。

热塑性弹性体（TPE）的硬度小于聚乙烯（PE）的硬度，因此，下阀盖141的硬度小于上阀盖421的硬度，第二连接筋142的硬度小于第一连接筋422的硬度，同等压力下，第二连接筋142产生的形变大于第一连接筋422产生的形变。下阀盖141的硬度小于上阀盖421的硬度，使得下单向阀402打开所需要的压强差小于上单向阀401打开所需的压强差，从而使得在压缩部11回弹过程中，下单向阀402能更容易地被打开，从而使得储料腔1012内的内容物能够更容易地进入收容腔12，对收容腔12进行内容物的补充；第二连接筋142的硬度小于第一连接筋422的硬度，使得在下单向阀402打开过程中，第二连接筋142受到内容物向上挤压的压力产生较大的形变，提升了第二流道143的流道面积，从而提升了在下单向阀402打开过程中对于收容腔12中内容物补充的速度。再结合本发明提供的泵压式包装瓶100具有较好的密封性，使得本发明提供的泵压式包装瓶100能够更容易实现首次按压就能泵压出内容物的技术目的。

结合图1和图12所示，泵压式包装瓶100还可以设置用于支撑的底座104及用于保护按压件的上盖105，底座104和上盖105也优选采用由聚丙烯（PP）通过注塑制成。由此，整个按压泵102及泵压式包装瓶100的组件均为塑料材质，不用分类拆解，即可以实现泵压式包装瓶100的整体回收。在其它可替换的实施例中，也可以采用聚丙烯（PP）制备弹性囊10，以更好地实现回收功能。

实施例2

本实施例提供一种应用于实施例1的泵压式包装瓶100的瓶体101，结合图1和图12所示，瓶体101呈筒状，包括侧壁1011，侧壁1011形成顶部开口1013和底部开口1014，侧壁1011围合形成用于容纳内容物的储料腔1012。

现有技术中瓶体一般仅采用一个模芯，从瓶体的顶部开口或底部开口伸入，与外模进行合模注塑成型。由于脱模斜度的关系，模芯的上端和下端会存在直径差，使得瓶体顶部开口的内径与底部开口的内径存在较大的公差（0.4mm左右），导致活塞从瓶体的底部向上移动的过程中，活塞与瓶体的侧壁之间的过盈配合量越来越大，按压越来越费力。

参图13所示，本实施例提供的瓶体101采用外模（未图示）与对向的两个模芯（上模芯1015，下模芯1016）合模注塑成型，上模芯1015与下模芯1016相对于瓶体101上下对称设置。上模芯1015由顶部开口1013伸入，下模芯1016由底部开口1014伸入，上模芯1015的下端面与下模芯1016的上端面对接合模。以此可以使脱模斜度降低一半，将瓶体101的内径公差减少一半，即顶部开口1013与底部开口1014的内径相同，瓶体10中截面的内径与顶部开口1013或底部开口1014之间的内径公差为0.2mm左右。从而使得活塞103从瓶体101的底部向上移动的过程中，活塞103与侧壁1011之间的过盈配合量的变化较为均匀，优化产品使用周期内的按压感受。

现有的泵压式包装瓶的按压泵和瓶体一般为固定连接，使得仅能从瓶体的底部开口进行灌装。而本实施例提供的泵压式包装瓶100的按压泵102和瓶体101为分体设置，可以采用从瓶体101的顶部开口1013进行灌装（即顶部灌装）或从瓶体101的底部开口1014进行灌装（即底部灌装）的灌装方式，满足不同灌装工艺的需求。

优选采用顶部灌装的灌装方式：预先将活塞103安装至瓶体101内的指定位置，然后从顶部开口1013进行内容物的灌装，灌装完成后将按压泵102的固定座20嵌置于顶部开口1013，活塞103通过挤压向下滑动一定行程，将灌装过程中产生的多余空气通过挤压，由设置于瓶体101的底部内壁的排气槽（未图示）排出，由侧壁1011、活塞103、固定座20构造出储料腔1012，储料腔1012内形成真空状态。同时，在固定座20嵌置于顶部开口1013时，储料腔1012内的压强大于收容腔12内的压强，下单向阀402打开，储料腔1012内的内容物被挤入收容腔12内，使得收容腔12内预先填充有一部分内容物，从而使得使用人在首次使用时，能够尽快地按压出内容物。可以通过调整固定座20嵌置于瓶体101内的高度，及内容物灌装的灌装量，调整弹性囊10中预充内容物的量。

当该泵压式包装瓶100采用底部灌装的灌装方式时：先将按压泵102的固定座20嵌置于瓶体101的顶部开口1013，然后再从瓶体101的底部开口1014进行灌装，灌装完后再将活塞103由底部开口1014装入瓶体101的底部；灌装过程中产生的多余空气通过挤压，由设置于侧壁1011底部的排气槽（未图示）排出，由侧壁1011、活塞103、固定座20构造出储料腔1012，储料腔1012内形成真空状态。

灌装完成后，将底座104连接于底部开口1014，底座上104开设通气孔，或者，在其它可替换的实施方式中，底座104可以构造为与瓶体101的底部一体成型的支撑部。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (12)

1.一种按压泵，包括固定座，可相对运动地连接于所述固定座上方的按压件，所述按压件具有出料通道，所述按压件和所述固定座相互配合形成容纳空间，所述容纳空间内容纳有弹性囊；

其特征在于，所述弹性囊包括呈锥形螺纹管状的压缩部，形成于所述压缩部内侧的收容腔，形成于所述压缩部的上端且与所述收容腔连通的上端开口，形成于所述压缩部的下端且与所述收容腔连通的下端开口，所述压缩部构造有形成于所述压缩部的内表面的内螺纹结构及形成于所述压缩部的外表面的外螺纹结构，所述外螺纹结构与所述内螺纹结构相对应以构造出厚度均匀的所述压缩部，所述上端开口大于所述下端开口；

所述上端开口设置构造有第一通孔的阀座及与所述第一通孔相配合的上阀盖，以构造出形成于所述收容腔与所述出料通道之间的上单向阀；

所述固定座构造有第二通孔，所述弹性囊还包括设置于所述下端开口且与所述第二通孔相配合的下阀盖，以构造出形成于所述收容腔与所述固定座的外部空间之间的下单向阀；

所述压缩部在压缩过程中，所述上单向阀打开，所述压缩部在回弹过程中，所述下单向阀打开。

2.根据权利要求1所述的按压泵，其特征在于，所述下阀盖的硬度小于所述上阀盖的硬度，所述上阀盖的邵氏硬度D为45-70，所述下阀盖的邵氏硬度A为20-70。

3.根据权利要求2所述的按压泵，其特征在于，所述上单向阀还包括定位于所述阀座的阀体，所述上阀盖通过第一连接筋一体连接于所述阀体的中心区域，所述弹性囊还包括由所述压缩部的下端向下凸设的下连接部，所述下端开口形成于所述下连接部的下端，所述下阀盖通过第二连接筋一体连接于所述下连接部的中心区域，同等压力下，所述第二连接筋产生的形变大于所述第一连接筋产生的形变。

4.根据权利要求1所述的按压泵，其特征在于，所述阀座设置于所述按压件与所述弹性囊之间，所述上单向阀还包括定位于所述阀座的阀体，所述上阀盖设置于所述阀体的中心区域，所述阀体压持于所述按压件与所述阀座之间，所述压缩部在压缩过程中，所述上阀盖受压向上打开，所述收容腔通过所述第一通孔与所述出料通道连通。

5.根据权利要求4所述的按压泵，其特征在于，所述阀座构造有由底部的中心区域向上凸设的第一环壁，所述按压件包括由所述按压件的顶部向下悬伸形成的第一定位环，所述出料通道构造于所述第一定位环的内侧，所述阀体压持于所述第一定位环的下端面和所述阀座的上端面之间，所述第一定位环和所述阀体的外周面贴合于所述第一环壁的内周面。

6.根据权利要求1所述的按压泵，其特征在于，所述弹性囊还包括由所述压缩部的上端向上凸设的上连接部，所述阀座定位于所述上连接部，所述按压件还包括由所述按压件的顶部向下悬伸形成的第二定位环和第一套筒，所述阀座构造有由底部的边缘向上凸设的第二环壁，所述第二环壁贴合于所述上连接部的内壁面且与所述上连接部共同嵌设于所述第二定位环和所述第一套筒之间。

7.根据权利要求1所述的按压泵，其特征在于，所述固定座构造有由底部向上凸设形成的第三定位环及凸台，所述第二通孔设置于所述凸台的中心区域，所述弹性囊还包括由所述压缩部的下端向下凸设的下连接部，所述下连接部连接于所述第三定位环的内侧，所述下阀盖一体连接于所述下连接部的中心区域，所述下阀盖盖设于所述凸台的上方形成所述下单向阀，所述下单向阀打开时，所述收容腔通过所述第二通孔与所述固定座的外部连通。

8.根据权利要求1所述的按压泵，其特征在于，所述按压件还包括由所述按压件的顶部边缘向下悬伸形成的第一套筒，所述第一套筒同轴设置于所述压缩部的外周，所述第一套筒呈锥形且所述第一套筒的锥度与所述压缩部的锥度相等。

9.根据权利要求1所述的按压泵，其特征在于，所述按压件构造有与所述出料通道连通的出料口，所述出料口设置截断结构，所述截断结构具有至少两条交叉的开缝，以使所述截断结构被分割成可开合的瓣体。

10.根据权利要求1所述的按压泵，其特征在于，所述内螺纹结构和外螺纹结构为单线、双线或多线螺纹，所述内螺纹结构和所述外螺纹结构的螺牙的牙型为三角型或梯形。

11.一种泵送容器，其特征在于，包括容器及权利要求1-10中任一项所述的按压泵，所述容器包括侧壁，所述侧壁形成顶部开口和底部开口，所述侧壁围合形成容纳内容物的储料腔，所述储料腔容纳自所述顶部开口或者所述底部开口处灌装内容物，所述按压泵嵌置于所述顶部开口，所述收容腔通过所述第二通孔与所述储料腔连通。

12.根据权利要求11所述的泵送容器，其特征在于，所述容器为筒状瓶体，所述筒状瓶体采用外模与对向的两个模芯合模注塑成型，所述筒状瓶体的底部还设置活塞，所述活塞随所述储料腔内所述内容物的减少而沿所述侧壁上升。