CN118237859A - 一种铝合金高筋壁板成形方法 - Google Patents

Abstract

本申请适用于金属材料工程技术领域，提供了一种铝合金高筋壁板成形方法，本申请提供的铝合金高筋壁板成形方法将挤压和增材技术相结合初步制备高筋壁板坯料，可以制备筋条高度与蒙皮厚度之比较大的超高筋条壁板，解决了常规挤压带筋圆筒方案中挤压筋条高厚比受限的难题，提高了高筋壁板结构效率，满足轻量化需求；在室温进行一定比例的拉伸预变形，剖展后得到小曲率半径壁板，后续经过蠕变时效成形处理获得目标曲率的高筋壁板精度高、残余应力低且综合性能整体提升，可以实现高筋壁板最终力学性能及成形精度的大幅提升；同时，不需要额外对圆筒状型材进行展平处理，大幅简化了工艺流程。

Description

一种铝合金高筋壁板成形方法

技术领域

本申请属于金属材料工程技术领域，尤其涉及一种铝合金高筋壁板成形方法。

背景技术

带筋薄壁构件作为空天和武器等高端装备关键结构，其整体化成形制造是实现装备轻质化并提升其性能的有效途径。相对于铝合金轧制板材加桁条铆接，以及轧制厚板铣削带筋的壁板成形方式，铝合金塑性挤压成形具有生产效率高、可以实现复杂截面型材一次挤压成形且成形精度、稳定性好等优点，已逐渐应用在航天大型高性能铝合金构件制造领域。

然而受铝合金挤压成形极限制约，挤压筋条高度和蒙皮厚度之间的高厚比受限，大高厚比壁板挤压成形过程易发生失稳开裂。近年来，增材制造的方法被应用于加强筋壁板的制造上，增材制备筋条的方法能够生产各种排列形状的筋条，但对于大型壁板而言，增材制造方法生产效率相对较低。因此兼顾挤压工艺生产效率高以及增材制造工艺灵活性好的优点，一般使用挤压+增材的方式实现整体带筋壁板坯料的高效率低成本制备。但是挤压+3D打印增材高筋壁板坯料整体集成度大、结构刚度变化大，传统机械加载塑性成形与热处理成性时空分离制造方法存在无法实现形性协同制造的问题。

发明内容

本申请提供了一种铝合金高筋壁板成形方法，可以解决现有技术中挤压+3D打印增材高筋壁板坯料的方式无法实现形性协同制造的问题。

本申请提供了一种铝合金高筋壁板成形方法，包括以下步骤：

挤压带筋圆筒：将铝合金坯料预热至400 ~ 500℃，保温2 ~ 5h，通过挤压机将其挤压成圆筒状型材，挤压机的热挤压速度为0.1 ~ 0.5mm/s；圆筒状型材包括圆筒体，圆筒体的内侧具有至少一个挤压纵筋，挤压纵筋沿圆筒体的长度方向延伸；

拉伸校直：在圆筒体内放置仿形垫块，仿形垫块与圆筒状型材的截面相匹配，使用型材拉伸机夹持圆筒状型材的两端进行拉伸，拉伸变形量为0.5 ~ 5%；

剖展：将拉伸变形后的圆筒状型材沿圆筒体的长度方向切割开，并在垂直于挤压纵筋的长度方向上剖展，展开获得小曲率半径壁板；

搅拌增材增高筋条：将小曲率半径壁板固定，使用搅拌摩擦固相增材设备在挤压纵筋的基础上进行固相增材，以增加挤压纵筋的筋条高度，搅拌摩擦固相增材设备的搅拌头的转速为400 ~ 2000 r/min，前进速度为20 ~ 600 mm/min；

蠕变时效成形：将增高筋条后的小曲率半径壁板固定在大曲率半径模具上，并运至热压罐内进行蠕变时效成形，以形成高筋壁板，热压罐内的压力为2 ~ 8MPa，温度为120~ 200℃，保温保压时间为1 ~ 20h。

可选的，拉伸变形量为3%。

可选的，在挤压带筋圆筒时，在挤压机的挤压出口位置采用水淋方式进行在线淬火。

可选的，在剖展时，使用吊机将圆筒状型材拉开，并切除圆筒状型材的两端的不均匀变形部分，最终获得小曲率半径壁板。

可选的，在搅拌增材增高筋条后，用砂纸打磨增高后的挤压纵筋的两侧。

可选的，在挤压带筋圆筒时，将铝合金坯料预热至420℃，保温2h，挤压机的热挤压速度为0.15mm/s。

可选的，在搅拌增材增高筋条时，搅拌摩擦固相增材设备的搅拌头的转速为800r/min，前进速度为50 mm/min。

可选的，在蠕变时效成形时，热压罐内的压力为5MPa，温度为180℃，保温保压时间为16h。

可选的，高筋壁板包括：

底板，底板为弧形结构，且底板的曲率半径为500 ~ 5000mm，宽度为1 ~ 8m，长度为3 ~ 15m，厚度为1 ~ 5mm；

至少一个高纵筋，高纵筋位于底板的弧形凹侧，高纵筋沿底板的长度方向延伸，且高纵筋的高度为5 ~ 200mm，厚度为2 ~ 5mm。

本申请的上述方案有如下的有益效果：

本申请提供的铝合金高筋壁板成形方法将挤压和增材技术相结合初步制备高筋壁板坯料，可以制备筋条高度与蒙皮厚度之比较大的超高筋条壁板，解决了常规挤压带筋圆筒方案中挤压筋条高厚比受限的难题，提高了高筋壁板结构效率，满足轻量化需求；在室温进行一定比例的拉伸预变形，剖展后得到小曲率半径壁板，后续经过蠕变时效成形处理获得目标曲率的高筋壁板精度高、残余应力低且综合性能整体提升，可以实现高筋壁板最终力学性能及成形精度的大幅提升；同时，不需要额外对圆筒状型材进行展平处理，大幅简化了工艺流程。

本申请的其它有益效果将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

为了更清楚地说明本申请中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一实施例提供的铝合金高筋壁板成形方法的流程图；

图2为本申请一实施例提供的经挤压获得的圆筒状型材截面示意图；

图3为本申请一实施例提供的在圆筒状型材进行拉伸校直时所使用的仿形垫块示意图；

图4为本申请一实施例提供的对圆筒状型材剖展过程的示意图；

图5为本申请一实施例提供的利用增材制造技术增高挤压纵筋过程示意图；

图6为本申请一实施例提供的蠕变时效成形工艺流程示意图；

图7为本申请一实施例提供的蠕变时效成形后高筋壁板示意图。

【附图标记说明】

100、圆筒状型材；

1、圆筒体；

2、挤压纵筋；

3、小曲率半径壁板；

4、搅拌摩擦固相增材设备；

5、大曲率半径模具；

6、高筋壁板；

7、仿形垫块；

8、固定台。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本申请实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本申请。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本申请的描述。

应当理解，当在本申请说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。

还应当理解，在本申请说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

下面结合具体实施例对本申请提供的铝合金高筋壁板成形方法进行示例性的说明。

如图1所示，本申请实施例提供的铝合金高筋壁板成形方法，依次包括挤压带筋圆筒、拉伸校直、剖展、搅拌增材增高筋条以及蠕变时效成形等步骤。具体如下：

S11、挤压带筋圆筒：如图2所示，将铝合金坯料预热至400 ~ 500℃，保温2 ~ 5h，通过挤压机将其挤压成圆筒状型材100，挤压机的热挤压速度为0.1 ~ 0.5mm/s；圆筒状型材100包括圆筒体1，圆筒体1的内侧具有至少一个挤压纵筋2，挤压纵筋2沿圆筒体1的长度方向延伸。铝合金坯料的预热处理有利于提高挤压过程中产品的成形性以及表面质量。

S12、拉伸校直：在圆筒体1内放置仿形垫块7，仿形垫块7与圆筒状型材100的截面相匹配，使用型材拉伸机夹持圆筒状型材100的两端进行拉伸，拉伸变形量为0.5 ~ 5%。圆筒状型材100内放置仿形垫块7，可以保证在拉伸校直时挤压纵筋2和圆筒体1同时发生变形，从而避免因为挤压纵筋2与圆筒体1之间的不协调而导致局部应力过大的问题。

S13、剖展：如图4所示，将拉伸变形后的圆筒状型材100沿圆筒体1的长度方向切割开，并在垂直于挤压纵筋2的长度方向上剖展，展开获得小曲率半径壁板3。

S14、搅拌增材增高筋条：如图5所示，将小曲率半径壁板3固定，使用搅拌摩擦固相增材设备4在挤压纵筋2的基础上进行固相增材，以增加挤压纵筋2的筋条高度，搅拌摩擦固相增材设备的搅拌头的转速为400 ~ 2000 r/min，前进速度为20 ~ 600 mm/min。合理的增材工艺参数有利于提高增材组织致密性及力学性能。

S15、蠕变时效成形：如图6和图7所示，将增高筋条后的小曲率半径壁板3固定在大曲率半径模具5上，并运至热压罐内进行蠕变时效成形，以形成高筋壁板6，热压罐内的压力为2 ~ 8MPa，温度为120 ~ 200℃，保温保压时间为1 ~ 20h。

在上述实施例中，本申请提供的铝合金高筋壁板成形方法将挤压和增材技术相结合初步制备高筋壁板6坯料，可以制备筋条高度与蒙皮厚度之比较大的超高筋条壁板，解决了常规挤压带筋圆筒方案中挤压筋条高厚比受限的难题，提高了高筋壁板6结构效率，满足轻量化需求；在室温进行一定比例的拉伸预变形，剖展后得到小曲率半径壁板3，后续经过蠕变时效成形处理获得目标曲率的高筋壁板6精度高、残余应力低且综合性能整体提升，可以实现高筋壁板6最终力学性能及成形精度的大幅提升。

并且，本申请所提供的方法将圆筒状型材100直接拉开后使其具有单一小曲率半径的结构特点，与目标大曲率半径壁板具有结构相似性，可以直接从小曲率半径到大曲率半径直接一次成形。此外蠕变成形过程中小曲率半径壁板3不同区域同时受力发生蠕变变形，成形后的高筋壁板6曲率一致性好，因此相比现有的挤压带筋圆筒制备高筋壁板6的方法不需要额外对圆筒状型材100进行展平处理，大幅简化工艺流程。

与轧制铝材制备带筋壁板坯料相比，挤压工艺制备的圆筒状型材100坯料可以突破轧机宽度的制约，能够制备的高筋壁板6宽度远大于轧制工艺，有利于大型构件制备时减少焊缝数量，提高构件整体性能。此外，在挤压成形过程中，材料属于三向压应力状态，变形极限提高，所能获得的壁板蒙皮区极限厚度小，挤压纵筋2的质量较高。

具体的，步骤S11中的铝合金坯料可以为时效硬化型铝合金，其中包括2XXX系、6XXX系和7XXX系等。

具体的，如图3所示，仿形垫块7放置于圆筒体1内，且仿形垫块7将挤压纵筋2包裹住。仿形垫块7的材质可以为经热处理后强度约为400 ~ 500MPa的2xxx铝合金。

其中，在拉伸校直时，使用型材拉伸机夹持圆筒状型材100的两端进行拉伸，拉伸变形量为0.5 ~ 5%。通过拉伸校直以消除挤压成型的圆筒状型材100的内部残余应力，提高圆筒直线度，同时有利于在后续蠕变变形过程中提高蠕变效率及构件力学性能，从而使高筋壁板6的质量更加稳定和优良。拉伸变形量优选为0.5 ~ 5%，低于0.5%的较小的变形量难以达到消除残余应力及校直的目的，而超过5%的变形量太大，易造成圆筒局部颈缩甚至开裂，影响产品质量。

在一种优选的实施例中，拉伸变形量为3%。

在上述实施例中，选取的3%的拉伸变形量可以获得最高的强度及最小的回弹。

在一种实施例中，在挤压带筋圆筒时，在挤压机的挤压出口位置采用水淋方式进行在线淬火。

在上述实施例中，在线淬火可以提升圆筒状型材100的强度，以提升后续高筋壁板6的屈服强度和抗拉强度。

在一种实施例中，在剖展时，使用吊机将圆筒状型材100拉开，并切除圆筒状型材100的两端的不均匀变形部分，最终获得小曲率半径壁板3。

在上述实施例中，切除不均匀变形部分可以帮助消除材料在拉伸或压缩过程中产生的应力集中现象，从而提高结构件的稳定性和可靠性。同时，这样做也有助于确保结构件在后续使用中达到设计要求，并且能够更好地承受外部荷载和应力。

具体的，在剖展时，展开角度可根据所需求的最终型面曲率通过有限元仿真模拟确定。曲率半径可以为500 ~ 5000mm，蠕变温度为120 ~ 200℃，蠕变时间为1 ~ 20h。低于120℃的较低的温度下构件蠕变速率低，成形时间长，且成形精度难以保证，而超过200℃的过高的温度容易使材料力学性能快速衰减。

在一种实施例中，在搅拌增材增高筋条后，用砂纸打磨增高后的挤压纵筋2的两侧。

在上述实施例中，通过打磨可以使增高后的挤压纵筋2表面更加平整，去除可能存在的粗糙或突出部分，提高表面质量。

在一种优选的实施例中，在挤压带筋圆筒时，将铝合金坯料预热至420℃，保温2h，挤压机的热挤压速度为0.15mm/s。

在上述实施例中，在420℃的挤压温度下能够保证材料具有良好流动性，以可以保留更多的变形组织，减少再结晶程度，有利于改善构件后续力学性能。对于挤压机的热挤压速度而言，过高的挤压速度容易使挤压筒产生挤压裂纹和波浪等缺陷，过低的挤压速度会降低生产效率，0.15mm/s的热挤压速度能够满足最佳的需求。

在一种优选的实施例中，在搅拌增材增高筋条时，搅拌摩擦固相增材设备的搅拌头的转速为800 r/min，前进速度为50 mm/min。

在上述实施例中，该工艺参数下获得的增材组织致密性好，力学性能优异。

在一种优选的实施例中，在蠕变时效成形时，热压罐内的压力为5MPa，温度为180℃，保温保压时间为16h。

在上述实施例中，在确保壁板和模具完全贴膜的情况下，较小的热压罐压力可以降低真空袋破裂的风险，5MPa的压力值最佳。180℃保温16h可以使得壁板在蠕变时效成形时同时兼顾高蠕变量和力学性能。

其中，在步骤S11挤压带筋圆筒中得到的圆筒状型材100其尺寸可以为：圆筒体1的厚度为1 ~ 5mm，圆筒体1的长度为3 ~ 15m，挤压纵筋2的高度为10 ~ 100mm，厚度为2 ~5mm，挤压纵筋2的长度为3 ~ 15m。

优选的，圆筒状型材100的尺寸为：圆筒体1的厚度为2mm，圆筒体1的长度为5.5m，挤压纵筋2的高度为10mm，厚度为2mm，挤压纵筋2的长度为5.5m。

其中，在步骤S13剖展中得到的小曲率半径壁板3的曲率半径可以为150 ~1500mm，优选750mm。

其中，在步骤S14搅拌增材增高筋条中，增加挤压纵筋2的筋条高度后，得到的挤压纵筋2的高度为10 ~ 200mm，厚度为2 ~ 5mm。

其中，在步骤S15蠕变时效成形中形成的高筋壁板，包括底板和至少一个高纵筋，底板为弧形结构，且所述底板的曲率半径为500 ~ 5000mm，宽度为1 ~ 8m，长度为3 ~ 15m，厚度为1 ~ 5mm；高纵筋位于底板的弧形凹侧，高纵筋沿所述底板的长度方向延伸，且所述高纵筋的高度为5 ~ 200mm，厚度为2 ~ 5mm。

优选的，底板的曲率半径为1675mm，宽度为2.6m，长度为5.5m，厚度为2mm。高纵筋的高度为30mm，厚度为2mm。

实施例1

S11、挤压带筋圆筒：将2195铝锂合金铸锭进行均匀化处理：第一级470℃，8h；第二级520℃，24h，空冷。将均匀化后的2195铸锭加热至420℃，保温2h，挤压模具预热至420℃，挤压筒预热至410℃，热挤压速度为0.15mm/s，挤压后得到的带筋的圆筒状型材100，其圆筒体1的内径为850mm，壁厚为2mm，挤压纵筋2的筋高为10mm，筋厚为2mm，加强筋数量为4条，均匀分布，挤压出口处使用水雾淬火设备通过多排喷嘴喷出水雾进行在线淬火。带筋的圆筒状型材100截面示意图如图2所示；

S12、拉伸校直：在型材拉伸机上将圆筒状型材100的两端固定，在沿圆筒体1的长度方向拉伸变形3%，获得预拉伸变形后的圆筒状型材100；

S13、剖开展平：如图4所示，将拉伸变形后的圆筒状型材100沿圆筒体1的长度方向切割开，并在垂直于挤压纵筋2的长度方向上剖展，切除两端不均匀变形部分，最终获得小曲率半径壁板3坯料；

S14、搅拌增材增高筋条：如图5所示，将小曲率半径壁板3坯料固定在固定台8上，使用搅拌摩擦固相增材设备4在挤压纵筋2上依次打印增加筋条的高度，搅拌头转速为800r/min，前进速度为50 mm/min，挤压纵筋2的增高值为20mm，打印完的挤压纵筋2的两侧使用800目和2000目砂纸打磨保证表面整洁，打磨后挤压纵筋2的筋厚为2mm，筋高为30mm；

S15、蠕变时效成形：如图6和图7所示，将增高筋条后的小曲率半径壁板3固定在大曲率半径模具5上，使用真空袋将小曲率半径壁板3与模具之间密封，随后将小曲率半径壁板3和模具之间抽真空并送入热压罐，热压罐内进行蠕变时效成形，得到高筋壁板6。热压罐的压力为5MPa，温度为180℃，保温保压时间为16h。其中，模具曲率半径为2072mm，目标高筋壁板6的曲率半径为1675mm，最终得到的高筋壁板6中的底板的曲率半径为1629mm，宽度为2.6m，长度为5.5m，厚度为2mm，4条高纵筋，每条高纵筋位于底板的弧形凹侧，高纵筋沿所述底板的长度方向延伸，且高纵筋的高度为30mm，厚度为2mm。

实施例2

实施例2与实施例1的区别在于在步骤S11中，实施例2中不进行在线淬火，直接进行空冷。

实施例3

实施例3与实施例1的区别在于在步骤S12中，实施例3不进行预变形。

实施例4

实施例4与实施例1的区别在于在步骤S12中，实施例4所进行预变形量为0.5%。

实施例5

实施例5与实施例1的区别在于在步骤S12中，实施例5所进行预变形量为1%。

实施例6

实施例6与实施例1的区别在于在步骤S12中，实施例6所进行预变形量为5%。

按本领域常用方法在高筋壁板6底面沿纵向取样检测实施例1~6产品的屈服强度、抗拉强度、延伸率及成形后壁板型面曲率半径。试验结果如表1所示：

表1 实施例1~6中产品力学性能和成形后曲率半径

表1是实施例1~6中产品高筋壁板6底面沿纵向取样的屈服强度、抗拉强度、延伸率以及成形后壁板型面曲率半径对比。对比实施例1和实施例2可知，在步骤S11中进行在线淬火可以大幅提升壁板的屈服强度和抗拉强度，实施例1中高筋壁板6较大的曲率半径也表明进行在线淬火可以减小蠕变时效后壁板回弹。对比实施例1与实施例3、实施例4、实施例5、实施例6可知，步骤S12中的拉伸预变形量对高筋壁板6成形后的力学强度影响较大，随着预变形量从0%~3%增加，材料的屈服强度逐渐增加，回弹逐渐减小。而当变形量为5%时，相比3%的预变形量，材料的屈服强度有所下降，而最终构件曲率半径几乎一致。因此，在本实施例1中所选取的3%的预变形可以获得最高的强度及最小的回弹。

综上所述，本发明中提出的一种铝合金高筋壁板成形方法通过采用挤压-增材复合工艺制备坯料，可以制备筋条高度与蒙皮厚度之比大于10的超高筋条壁板，解决了常规挤压带筋圆筒方案中挤压筋条高厚比受限以及需要展平校直等复杂工艺流程的难题，提高高筋壁板6结构效率，满足轻量化需求。制备全流程无需进行额外机械加工，提高材料使用效率，节约成本，解决了高筋壁板6实际生产中材料利用率低，成本高的生产难题。并且通过对圆筒状型材100在线淬火后，在室温进行一定比例的预变形，后续经过蠕变时效成形处理获得目标曲率的高筋壁板6精度高、残余应力低且综合性能整体提升，可以实现高筋壁板6最终力学性能（屈服强度高于500MPa）及成形精度的大幅提升。

以上所述是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (9)

1.一种铝合金高筋壁板成形方法，其特征在于，包括以下步骤：

挤压带筋圆筒：将铝合金坯料预热至400 ~ 500℃，保温2 ~ 5h，通过挤压机将其挤压成圆筒状型材，所述挤压机的热挤压速度为0.1 ~ 0.5mm/s；所述圆筒状型材包括圆筒体，所述圆筒体的内侧具有至少一个挤压纵筋，所述挤压纵筋沿所述圆筒体的长度方向延伸；

拉伸校直：在所述圆筒体内放置仿形垫块，所述仿形垫块与所述圆筒状型材的截面相匹配，使用型材拉伸机夹持所述圆筒状型材的两端进行拉伸，拉伸变形量为0.5 ~ 5%；

剖展：将拉伸变形后的所述圆筒状型材沿所述圆筒体的长度方向切割开，并在垂直于所述挤压纵筋的长度方向上剖展，展开获得小曲率半径壁板；

搅拌增材增高筋条：将所述小曲率半径壁板固定，使用搅拌摩擦固相增材设备在所述挤压纵筋的基础上进行固相增材，以增加所述挤压纵筋的筋条高度，所述搅拌摩擦固相增材设备的搅拌头的转速为400 ~ 2000 r/min，前进速度为20 ~ 600 mm/min；

蠕变时效成形：将增高筋条后的所述小曲率半径壁板固定在大曲率半径模具上，并运至热压罐内进行蠕变时效成形，以形成高筋壁板，所述热压罐内的压力为2 ~ 8MPa，温度为120 ~ 200℃，保温保压时间为1 ~ 20h。

2.根据权利要求1所述的铝合金高筋壁板成形方法，其特征在于，所述拉伸变形量为3%。

3.根据权利要求1所述的铝合金高筋壁板成形方法，其特征在于，在挤压带筋圆筒时，在所述挤压机的挤压出口位置采用水淋方式进行在线淬火。

4.根据权利要求1所述的铝合金高筋壁板成形方法，其特征在于，在剖展时，使用吊机将所述圆筒状型材拉开，并切除所述圆筒状型材的两端的不均匀变形部分，最终获得所述小曲率半径壁板。

5.根据权利要求1所述的铝合金高筋壁板成形方法，其特征在于，在搅拌增材增高筋条后，用砂纸打磨增高后的所述挤压纵筋的两侧。

6.根据权利要求1所述的铝合金高筋壁板成形方法，其特征在于，在挤压带筋圆筒时，将所述铝合金坯料预热至420℃，保温2h，所述挤压机的热挤压速度为0.15mm/s。

7.根据权利要求1所述的铝合金高筋壁板成形方法，其特征在于，在搅拌增材增高筋条时，所述搅拌摩擦固相增材设备的搅拌头的转速为800 r/min，前进速度为50 mm/min。

8.根据权利要求1所述的铝合金高筋壁板成形方法，其特征在于，在蠕变时效成形时，所述热压罐内的压力为5MPa，温度为180℃，保温保压时间为16h。

9.根据权利要求1所述的铝合金高筋壁板成形方法，其特征在于，所述高筋壁板包括：

底板，所述底板为弧形结构，且所述底板的曲率半径为500 ~ 5000mm，宽度为1 ~ 8m，长度为3 ~ 15m，厚度为1 ~ 5mm；

至少一个高纵筋，所述高纵筋位于所述底板的弧形凹侧，所述高纵筋沿所述底板的长度方向延伸，且所述高纵筋的高度为5 ~ 200mm，厚度为2 ~ 5mm。