CN118026103A - 一种高纯度二氧化硫干燥的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高纯度二氧化硫干燥的方法，属于二氧化硫生产技术领域，具体包括以下步骤：1.二氧化硫气体经水洗塔洗涤后进冷凝器冷却至0℃，进行水汽分离；2.分离后的气体从干燥塔底部进入与浓硫酸充分接触脱去水分后经深冷至‑15℃分离得到高纯度产品二氧化硫；3.浓硫酸补入经密度计检测连续补入并排出稀酸。本发明为连续干燥工艺，能耗低且产品纯度可达到99.99%，还具有易操作适合大型生产流程的特点。

Description

一种高纯度二氧化硫干燥的方法

技术领域

本发明涉及二氧化硫生产技术领域，具体涉及一种高纯度二氧化硫干燥的方法。

背景技术

二氧化硫的生产中，会产生一些杂质，如氧气，是二氧化硫中的主要杂质，生产过程中会掺杂大量的氧气，水蒸气，再换水量较高的环境中，使得二氧化硫纯度下降，在工业生产中还会有一些硫酸合硫酸盐杂质，以及硫化氢等硫化合物，现有技术中多使用吸附剂以及蒸馏提纯从而将二氧化硫中的杂质进行去除，例如授权公告号为CN111141108B的一种对液体二氧化硫的精馏提纯装置以及提纯工艺，其通过对原料液进行升温至10-30℃，然后在经过多次精馏使得二氧化硫的纯度逐级提升，不仅需要特殊的废液罐对尾气进行专门的回收，还需要再沸器对循环液转移，以及气相的排放，必要的维持循环液的稳定。

在专利文件授权公告号为CN110040692B的制备高纯度二氧化硫气体的方法及装置中，在最后一步使用了精馏进行提纯，所用温度在20-25摄氏度，其消耗较大，后续需要使用吸附剂丝光沸石，对于操作难度较大，还需要过多的进行酸洗，工业化操作繁复。

专利文件专利号为JP2007197262A的二氧化硫气体的回收方法及二氧化硫气体的回收装置中，其优选温度在-65℃~-50℃，所用温度太低，耗能极大，对于没有其他物的生产而言，不利于工业化使用。

且现有技术中所使用的罐体以及装置很多，环境要求参数多，操作难度较大，温度上对于水分的分离有着一定的要求，难以实现低水分的，因此需要一种易操作的适合大型生产的二氧化硫高纯度生产方法。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种高纯度二氧化硫干燥的方法，能够有效的分离出其他杂质，并在低温下有效去除不凝气，从而得到高纯度的二氧化硫。

本发明提供一种高纯度二氧化硫干燥的方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、使用清洗塔对二氧化硫原料进行喷淋清洗，初步分离二氧化硫与固态物；

S2、对初步分离的二氧化硫进行降温，分离二氧化硫气体中的大量液态物；

S3、然后将二氧化硫使用浓硫酸脱水处理，分离二氧化硫与剩余液态物；

S4、把脱水后的二氧化硫通过活性炭塔进行脱酸，分离二氧化硫与酸雾；

S5、最后对二氧化硫进行冷却至-10℃以下进行深层分离，分离二氧化硫与不凝气态杂质，得到高纯度二氧化硫。

本发明通过五次分离步骤，将气相二氧化硫中的各种杂质进行去除，首先是第一次分离，使用水洗将二氧化硫气相中的固体颗粒杂质与水混合，从而使得气相的二氧化硫中不含有固态杂志，第二次分离是分离第一步水洗时带来的大量水汽，通过降温将水汽凝结，从而形成大颗粒的水珠以及冰晶，从而与气相的二氧化硫分离，但是二氧化硫中还是漂浮有微小的水的晶状物，因此在第三次分离中，使用浓硫酸，对残留的水汽进行吸附，能够完全去除二氧化硫中的水汽，但是由于部分浓硫酸与水汽结合，会形成酸雾，继续残留在二氧化硫气相当中，因此在第四次分离中使用活性炭塔对二氧化硫中的酸雾进行吸收，之后气相的二氧化硫中仅剩下不会凝结的气相物，最后一次分离，使用深层次的冷却，将温度降低至-10℃以下，因为二氧化硫的沸点为-10℃，所以降温后，气相的二氧化硫会凝结成液相，而气相二氧化硫中的不凝气会保持气体的形态，从而被去除，最终得到高纯度的二氧化硫。

进一步的，所述S1中的二氧化硫原料的温度≤40℃，所述二氧化硫原料的含水量≤30%。

进一步的，所述S1喷淋清洗的淋洗水中含有二氧化硫，所述淋洗水通过蒸发罐回收了二氧化硫，具体回收步骤如下：

S11、将淋洗水转移至蒸发罐进行蒸发操作，得到富二氧化硫气相；

S12、转移富二氧化硫气相，使富二氧化硫气相经过蒸发冷凝器进入到蒸发罐气体分离器；

S13、富二氧化硫气相在蒸发罐气体分离器中气液分离形成废液与二氧化硫；

这一回收步骤当中能够将水洗吸收的二氧化硫经过蒸发从而分离开来，使得二氧化硫重新在进行后续的提纯，而废水会回流到蒸发罐内被处理。

进一步的，所述蒸发罐的操作温度为100℃，经过所述蒸发冷凝器的富二氧化硫气相温度为40℃。

进一步的，所述S13中的废液回流至所述蒸发罐内，所述S13中的二氧化硫重新与二氧化硫原料混合进行喷淋清洗。

进一步的，所述S2中降温处理的温度为0℃。

进一步的，所述S3中脱水处理的装置为干燥塔，所述干燥塔底部设置有密度计，所述干燥塔内液相物料的硫酸含量浓度大于98%时，所述干燥塔内液相物料在干燥塔内循环使用；所述干燥塔内液相物料的硫酸含量浓度小于98%时，干燥塔内液相物料通过循环泵输送至稀酸罐收集。

能吸水的浓硫酸通常指的是质量分数较高的浓硫酸，一般是98%以上的浓硫酸，浓度越高的硫酸对水的吸引力也越强，浓度低于 98% 的硫酸可能无法将水完全吸收，因为浓度较低的硫酸在与水接触时不会产生足够的热量和吸水反应，导致无法完全溶解水。

进一步的，所述S4活性炭塔中的活性炭为木质活性炭或煤质活性炭，；

所述木质活性炭包括木屑活性炭、果壳活性炭以及椰壳活性炭；

所述活性炭的形态包括颗粒状活性炭、柱状活性炭、粉状活性炭以及蜂窝状活性炭。

进一步的，所述活性炭的在活性炭塔内的装填比例为70%。

进一步的，所述S5中对二氧化硫进行冷却的温度为-15℃。

使用深冷器可以将二氧化硫物料冷却至-15℃可以有效分离二氧化硫物料中的不凝气，得到高纯度二氧化硫，产品纯度达到99.99%。

综上所述，本申请与现有技术相比至少具有以下一种有益技术效果：

1、本发明能够将二氧化硫原料中的固态杂质颗粒进行分离，并通过两次降温降二氧化硫中的水分进行去除，然后在使用活性炭塔将酸雾等物质进行分离，最后改变二氧化硫的形态，变成液态二氧化硫，从而将不凝气物质与二氧化硫分离，充分利用了二氧化硫与杂质之间的凝点、沸点差异，以及脱水特性对二氧化硫进行充分提纯，得到的二氧化硫纯度高达99.99%。

2、本发明为连续生产工艺，其中对于水洗步骤中吸收溶解的二氧化硫进行了回收，使用蒸发操作将二氧化硫与水分开，然后在降温凝结水，使得二者分离，提高了产品得率，降低了废液处理难度。

3、本发明使用了二次脱水处理，大大缓解了对硫酸的消耗，初次通过降温除去大量的水分，然后对残留的水分使用浓硫酸精细分离，不仅分离彻底，而且对浓硫酸的稀释较少，从而能够循环使用浓硫酸的次数变多，经济效益较好。

附图说明

图1为本发明生产工艺的流程图。

附图标记：

1、蒸发罐；2、蒸发罐冷凝器；3、蒸发罐气体分离器；4、清洗塔；5、预冷器；6、分离罐；7、干燥塔；8、活性炭塔；9、深冷器；10、二氧化硫分离罐；11、浓酸罐；12、稀酸罐；13、引风机；14、密度计。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图1，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

参见图1：一种适用于高纯度二氧化硫干燥方法的工艺流程图，包括图中左侧上侧黑色三角实体的二氧化硫原料气通过箭头所示的管道，通向清洗塔4下部的进气口进入清洗塔4，二氧化硫原料在清洗塔4内被清洗塔4顶部的喷淋装置进行喷淋，从而使得二氧化硫中的固态颗粒与水结合，从而达到去除气相二氧化硫中灰尘的目的，完成第一次分离；

然后气态二氧化硫从清洗塔4的顶部出料，通过管道经过预冷器5进行冷却，冷却至0℃后二氧化硫进入分离罐6进行气液分离，在分离罐6内，水汽凝结下落位于分离罐6底部，并通过分离罐6底部出料进入清洗塔4底部，清洗塔4底部的物料通过连续循环来到清洗塔4的顶部对二氧化硫进行喷淋，而过多的水凝液进入到蒸发罐1中进行回收，而分离罐6中的与水汽分离的二氧化硫还处于气态，二氧化硫气相经过分离罐6的顶部出料，完成第二次分离。

然后分离罐内的气相二氧化硫通过分离罐6的顶部出料，然后从干燥塔7的下部进入干燥塔7内，在干燥塔7的顶部喷淋有浓硫酸对二氧化硫进行脱水处理，自上而下的浓硫酸与自下而上的气相二氧化硫相接触，实现了对二氧化硫的高度脱水，然后经过浓硫酸脱水后的气相二氧化硫通过干燥塔7的顶部出料，完成第三次分离。

随后气相二氧化硫进入活性炭塔内，活性炭塔内设置有活性炭物质，二氧化硫从活性炭塔8的下部进入，通过活性炭物质后，气相二氧化硫中的酸雾成分与活性炭之间相接触，并被活性炭物质所吸收，然后气相二氧化硫通过活性炭塔8的顶部出料，完成第四次分离。

最后气相二氧化硫经过深冷器9的降温，温度降低至-15℃后，气相的二氧化硫凝结形成液态的二氧化硫，并进入到二氧化硫分离罐10中，在降温后气相二氧化硫中的不凝物还是保持气相形态，从而与凝结的液态二氧化硫相分离，液态的二氧化硫从二氧化硫分离罐10的底部出料，得到高纯度的二氧化硫产品，二氧化硫产品纯度高达99.99%。

实施例二

如图1所示，其中在清洗塔4内二氧化硫经过淋洗后的淋洗水中含有部分二氧化硫，需要进行分离，在清洗塔的底部设置的连续循环的管道上还设置有液位自控，使得多余的液体通过额外管道进入到蒸发罐内，蒸发罐的操作温度为100℃，能够将溶解有部分二氧化硫的水气化，使得溶解的二氧化硫与水分开，并在蒸发罐1的顶部连接有蒸发罐冷凝器2，气化的水以及二氧化硫经过蒸发罐冷凝器2后进入到蒸发罐气体分离器3中，而经过蒸发罐冷凝器的二氧化硫以及水的温度在40℃，气化的水降温至40℃会凝结从而聚集在蒸发罐气体分离器3的底部，而二氧化硫会以气体的形式存在于蒸发罐气体分离器3中，然后分离出来的二氧化硫经过蒸发罐气体分离器3的顶部出料，并通过管道与二氧化硫原料的进气管道汇合，重新进入清洗塔内。

实施例三

如图1所示，二氧化硫在进行第三次分离时，在干燥塔7内使用的浓硫酸需要保持在98%以上，并在干燥塔7的底部设置安装有密度计14，能够连续检测干燥塔7底部的液态物质中浓硫酸的含量浓度，然后干燥塔7底部的液态物质通过干燥塔7底部出料后通过循环泵输送至干燥塔7的顶部继续喷淋从而连续使用，当浓硫酸浓度无法维持对水分的有效吸收后，干燥塔7底部的液态物质通过另一个循环泵输送至稀酸罐收集起来，然后在图中左侧下部的黑色三角实体的浓硫酸原料进行进料，通过管道进入浓酸罐11内，然后再通过管道与输送泵输送到干燥塔7的顶部进行喷淋，从而形成工业自动化生产。

实施例四

如图1所示，在二氧化硫分离罐10中凝结的二氧化硫物料位于二氧化硫分离罐10的底部，而不凝的气态物质通过二氧化硫分离罐10的顶部出料，在通过引风机13将不凝的气态物排出，完成废气的分离。

对比例一

本对比例与实施例一的区别在于二氧化硫原料为经过清洗塔进行清洗，而是直接经过预冷器降温，进入分离罐，具体改变如下：

二氧化硫原料气通过左侧上侧黑色三角实体为源头沿着箭头方向的管道，通向预冷器5进行冷却，冷却至0℃后二氧化硫进入分离罐6进行气液分离，在分离罐6内，水汽凝结下落位于分离罐6底部，并通过分离罐6底部出料进入清洗塔4底部，清洗塔4底部的物料通过连续循环来到清洗塔4的顶部对二氧化硫进行喷淋，而过多的水凝液进入到蒸发罐1中进行回收，而分离罐6中的与水汽分离的二氧化硫还处于气态，二氧化硫气相经过分离罐6的顶部出料，完成第二次分离。

然后分离罐内的气相二氧化硫通过分离罐6的顶部出料，然后从干燥塔7的下部进入干燥塔7内，在干燥塔7的顶部喷淋有浓硫酸对二氧化硫进行脱水处理，自上而下的浓硫酸与自下而上的气相二氧化硫相接触，实现了对二氧化硫的高度脱水，然后经过浓硫酸脱水后的气相二氧化硫通过干燥塔7的顶部出料，完成第三次分离。

随后气相二氧化硫进入活性炭塔内，活性炭塔内设置有活性炭物质，二氧化硫从活性炭塔8的下部进入，通过活性炭物质后，气相二氧化硫中的酸雾成分与活性炭之间相接触，并被活性炭物质所吸收，然后气相二氧化硫通过活性炭塔8的顶部出料，完成第四次分离。

最后气相二氧化硫经过深冷器9的降温，温度降低至-15℃后，气相的二氧化硫凝结形成液态的二氧化硫，并进入到二氧化硫分离罐10中，在降温后气相二氧化硫中的不凝物还是保持气相形态，从而与凝结的液态二氧化硫相分离，液态的二氧化硫从二氧化硫分离罐10的底部出料，得到二氧化硫产品，二氧化硫产品纯度高达98.73%。

对比例二

本对比例与实施例一的区别在于二氧化硫未经过预冷器以及分离罐，而是直接进入干燥塔7进行脱水处理，具体改变如下：

二氧化硫原料气通过左侧上侧黑色三角实体为源头沿着箭头方向的管道，通向清洗塔4下部的进气口进入清洗塔4，二氧化硫原料在清洗塔4内被清洗塔4顶部的喷淋装置进行喷淋，从而使得二氧化硫中的固态颗粒与水结合，从而达到去除气相二氧化硫中灰尘的目的，完成第一次分离；

然后气态二氧化硫从清洗塔4的顶部出料，通过管道从干燥塔7的下部进入干燥塔7内，在干燥塔7的顶部喷淋有浓硫酸对二氧化硫进行脱水处理，自上而下的浓硫酸与自下而上的气相二氧化硫相接触，实现了对二氧化硫的高度脱水，然后经过浓硫酸脱水后的气相二氧化硫通过干燥塔7的顶部出料，完成第三次分离。

随后气相二氧化硫进入活性炭塔内，活性炭塔内设置有活性炭物质，二氧化硫从活性炭塔8的下部进入，通过活性炭物质后，气相二氧化硫中的酸雾成分与活性炭之间相接触，并被活性炭物质所吸收，然后气相二氧化硫通过活性炭塔8的顶部出料，完成第四次分离。

最后气相二氧化硫经过深冷器9的降温，温度降低至-15℃后，气相的二氧化硫凝结形成液态的二氧化硫，并进入到二氧化硫分离罐10中，在降温后气相二氧化硫中的不凝物还是保持气相形态，从而与凝结的液态二氧化硫相分离，液态的二氧化硫从二氧化硫分离罐10的底部出料。

本次分离中，使用的浓硫酸用量与实施例一相同，得到二氧化硫产品，二氧化硫产品纯度高达99.16%。

对比例三

本对比例与实施例一的区别在于二氧化硫未经过干燥塔7的脱水处理，而是直接输送至活性炭塔8中，具体改变如下：

二氧化硫原料气通过左侧上侧黑色三角实体为源头沿着箭头方向的管道，通向清洗塔4下部的进气口进入清洗塔4，二氧化硫原料在清洗塔4内被清洗塔4顶部的喷淋装置进行喷淋，从而使得二氧化硫中的固态颗粒与水结合，从而达到去除气相二氧化硫中灰尘的目的，完成第一次分离；

然后气态二氧化硫从清洗塔4的顶部出料，通过管道经过预冷器5进行冷却，冷却至0℃后二氧化硫进入分离罐6进行气液分离，在分离罐6内，水汽凝结下落位于分离罐6底部，并通过分离罐6底部出料进入清洗塔4底部，清洗塔4底部的物料通过连续循环来到清洗塔4的顶部对二氧化硫进行喷淋，而过多的水凝液进入到蒸发罐1中进行回收，而分离罐6中的与水汽分离的二氧化硫还处于气态，二氧化硫气相经过分离罐6的顶部出料，完成第二次分离。

然后分离罐内的气相二氧化硫通过分离罐6的顶部出料，进入活性炭塔7内，活性炭塔内设置有活性炭物质，二氧化硫从活性炭塔8的下部进入，通过活性炭物质后，气相二氧化硫中的酸雾成分与活性炭之间相接触，并被活性炭物质所吸收，然后气相二氧化硫通过活性炭塔8的顶部出料，完成第四次分离。

最后气相二氧化硫经过深冷器9的降温，温度降低至-15℃后，气相的二氧化硫凝结形成液态的二氧化硫，并进入到二氧化硫分离罐10中，在降温后气相二氧化硫中的不凝物还是保持气相形态，从而与凝结的液态二氧化硫相分离，液态的二氧化硫从二氧化硫分离罐10的底部出料，得到二氧化硫产品，二氧化硫产品纯度高达98.91%。

对比例四

本对比例与实施例一的区别在于二氧化硫未经过活性炭塔8的脱酸处理，而是直接经过深冷器进入二氧化硫分离罐内进行分离，具体改变如下：

二氧化硫原料气通过左侧上侧黑色三角实体为源头沿着箭头方向的管道，通向清洗塔4下部的进气口进入清洗塔4，二氧化硫原料在清洗塔4内被清洗塔4顶部的喷淋装置进行喷淋，从而使得二氧化硫中的固态颗粒与水结合，从而达到去除气相二氧化硫中灰尘的目的，完成第一次分离；

然后气态二氧化硫从清洗塔4的顶部出料，通过管道经过预冷器5进行冷却，冷却至0℃后二氧化硫进入分离罐6进行气液分离，在分离罐6内，水汽凝结下落位于分离罐6底部，并通过分离罐6底部出料进入清洗塔4底部，清洗塔4底部的物料通过连续循环来到清洗塔4的顶部对二氧化硫进行喷淋，而过多的水凝液进入到蒸发罐1中进行回收，而分离罐6中的与水汽分离的二氧化硫还处于气态，二氧化硫气相经过分离罐6的顶部出料，完成第二次分离。

然后分离罐内的气相二氧化硫通过分离罐6的顶部出料，然后从干燥塔7的下部进入干燥塔7内，在干燥塔7的顶部喷淋有浓硫酸对二氧化硫进行脱水处理，自上而下的浓硫酸与自下而上的气相二氧化硫相接触，实现了对二氧化硫的高度脱水，然后经过浓硫酸脱水后的气相二氧化硫通过干燥塔7的顶部出料，完成第三次分离。

随后气相二氧化硫经过深冷器9的降温，温度降低至-15℃后，气相的二氧化硫凝结形成液态的二氧化硫，并进入到二氧化硫分离罐10中，在降温后气相二氧化硫中的不凝物还是保持气相形态，从而与凝结的液态二氧化硫相分离，液态的二氧化硫从二氧化硫分离罐10的底部出料，得到高纯度的二氧化硫产品，二氧化硫产品纯度高达99.15%。

对比例五

本对比例与实施例一的区别在于二氧化硫未经过深冷器9以及二氧化硫分离罐的纯化处理，而是直接作为二氧化硫成品，具体改变如下：

二氧化硫原料气通过左侧上侧黑色三角实体为源头沿着箭头方向的管道，通向清洗塔4下部的进气口进入清洗塔4，二氧化硫原料在清洗塔4内被清洗塔4顶部的喷淋装置进行喷淋，从而使得二氧化硫中的固态颗粒与水结合，从而达到去除气相二氧化硫中灰尘的目的，完成第一次分离；

然后气态二氧化硫从清洗塔4的顶部出料，通过管道经过预冷器5进行冷却，冷却至0℃后二氧化硫进入分离罐6进行气液分离，在分离罐6内，水汽凝结下落位于分离罐6底部，并通过分离罐6底部出料进入清洗塔4底部，清洗塔4底部的物料通过连续循环来到清洗塔4的顶部对二氧化硫进行喷淋，而过多的水凝液进入到蒸发罐1中进行回收，而分离罐6中的与水汽分离的二氧化硫还处于气态，二氧化硫气相经过分离罐6的顶部出料，完成第二次分离。

然后分离罐内的气相二氧化硫通过分离罐6的顶部出料，然后从干燥塔7的下部进入干燥塔7内，在干燥塔7的顶部喷淋有浓硫酸对二氧化硫进行脱水处理，自上而下的浓硫酸与自下而上的气相二氧化硫相接触，实现了对二氧化硫的高度脱水，然后经过浓硫酸脱水后的气相二氧化硫通过干燥塔7的顶部出料，完成第三次分离。

随后气相二氧化硫进入活性炭塔内，活性炭塔内设置有活性炭物质，二氧化硫从活性炭塔8的下部进入，通过活性炭物质后，气相二氧化硫中的酸雾成分与活性炭之间相接触，并被活性炭物质所吸收，然后气相二氧化硫通过活性炭塔8的顶部出料，完成第四次分离。

最后得到气相二氧化硫产品，二氧化硫产品纯度高达97.44%。

分析

通过以上实施例以及对比例可以得知，通过五种分离方式以及次序对二氧化硫产品进行高纯度提取，能够做到，去除杂志颗粒，水分以及酸性物和不凝气体，且对于水分的去除次序，也能极大的减少对浓硫酸的消耗，因此不需要额外的加热蒸馏消耗资源来纯化二氧化硫，本发明不仅能耗低，不需要加热，而且操作简单，能够自动化，纯度能达到99.99%。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种高纯度二氧化硫干燥的方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、使用清洗塔对二氧化硫原料进行喷淋清洗，初步分离二氧化硫与固态物；

S2、对初步分离的二氧化硫进行降温，分离二氧化硫气体中的大量液态物；

S3、然后将二氧化硫使用浓硫酸脱水处理，分离二氧化硫与剩余液态物；

S4、把脱水后的二氧化硫通过活性炭塔进行脱酸，分离二氧化硫与酸雾；

S5、最后对二氧化硫进行冷却至-10℃以下进行深层分离，分离二氧化硫与不凝气态杂质，得到高纯度二氧化硫。

2.如权利要求1所述的高纯度二氧化硫干燥的方法，其特征在于：所述S1中的二氧化硫原料的温度≤40℃，所述二氧化硫原料的含水量≤30%。

3.如权利要求1所述的高纯度二氧化硫干燥的方法，其特征在于：所述S1喷淋清洗的淋洗水中含有二氧化硫，所述淋洗水通过蒸发罐回收了二氧化硫，具体回收步骤如下：

S11、将淋洗水转移至蒸发罐进行蒸发操作，得到富二氧化硫气相；

S12、转移富二氧化硫气相，使富二氧化硫气相经过蒸发冷凝器进入到蒸发罐气体分离器；

S13、富二氧化硫气相在蒸发罐气体分离器中气液分离形成废液与二氧化硫。

4.如权利要求3所述的高纯度二氧化硫干燥的方法，其特征在于：所述蒸发罐的操作温度为100℃，经过所述蒸发冷凝器的富二氧化硫气相温度为40℃。

5.如权利要求3所述的高纯度二氧化硫干燥的方法，其特征在于：所述S13中的废液回流至所述蒸发罐内，所述S13中的二氧化硫重新与二氧化硫原料混合进行喷淋清洗。

6.如权利要求1所述的高纯度二氧化硫干燥的方法，其特征在于：所述S2中降温处理的温度为0℃。

7.如权利要求1所述的高纯度二氧化硫干燥的方法，其特征在于：所述S3中脱水处理的装置为干燥塔，所述干燥塔底部设置有密度计，所述干燥塔内液相物料的硫酸含量浓度大于98%时，所述干燥塔内液相物料在干燥塔内循环使用；所述干燥塔内液相物料的硫酸含量浓度小于98%时，干燥塔内液相物料通过循环泵输送至稀酸罐收集。

8.如权利要求1所述的高纯度二氧化硫干燥的方法，其特征在于：所述S4活性炭塔中的活性炭为木质活性炭或煤质活性炭，；

所述木质活性炭包括木屑活性炭、果壳活性炭以及椰壳活性炭；

所述活性炭的形态包括颗粒状活性炭、柱状活性炭、粉状活性炭以及蜂窝状活性炭。

9.如权利要求8所述的高纯度二氧化硫干燥的方法，其特征在于：所述活性炭的在活性炭塔内的装填比例为70%。

10.如权利要求1所述的高纯度二氧化硫干燥的方法，其特征在于：所述S5中对二氧化硫进行冷却的温度为-15℃。