CN117847197A - 一种曲轴传动结构及加工方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及机械传动结构的技术领域，公开一种曲轴传动结构及加工方法，曲轴传动结构包括驱动轴、偏心轴和连接轴，连接轴上安装有滑移连接在气缸单元压缩槽内的连杆组件；驱动轴转动连接至曲轴箱上，曲轴箱和驱动轴之间设置有间隙，且位于间隙内的驱动轴的两端设置有密封垫片，以形成润滑液腔；位于润滑液腔内的驱动轴上设置有双向螺纹，曲轴箱上对应润滑液腔的端部设置有第一通液口，曲轴箱对应双向螺纹的螺纹交接处设置有第二通液口；第一通液口和第二通液口分别连接至润滑液供应组件。本申请具有改善传动结构之间润滑效果的优点。

Description

一种曲轴传动结构及加工方法

技术领域

本申请涉及机械传动结构的技术领域，尤其是涉及一种曲轴传动结构及加工方法。

背景技术

机械传动结构中，往往需要利用润滑液进行润滑，润滑液有很多的优点，能够使得润滑液能够在接触面之间形成一层油膜，从而降低摩擦系数，减少机械部件之间的磨损。同时，由于摩擦会产生热量，润滑液还可以起到冷却的作用，有利于散热。以及，润滑液还可以携带走机械部件表面的杂质和微粒，有助于保持机械结构的表面清洁度，降低磨损和故障风险。润滑液通常含有防锈和防腐的添加剂，还可以在机械部件表面形成一层保护膜，防止水分和氧气等腐蚀因子的侵蚀。在高速运转或冲击载荷的情况下，润滑液可以起到一定的缓冲和减震作用，保护机械部件不受损坏。

比如，曲轴受到旋转质量的离心力、周期变化的气体惯性力和往复惯性力的共同作用，使曲轴承受弯曲扭转载荷的作用；就需要用到润滑液进行润滑。如现有技术中CN219062401U，公开一种曲轴传动的强制润滑装置，包括曲轴、轴承座、溢流阀和润滑油泵出口，轴承座的一端开口处设有曲轴轴承，且曲轴轴承处设有曲轴，轴承座的内腔形成润滑油内箱，且轴承座的座体上设有与润滑油内箱和曲轴轴承处空腔连接的溢流阀，轴承座的上端设有朝润滑油内箱注油的润滑油泵出口，且润滑油泵出口通过润滑油泵连接有润滑油吸入管；润滑油内箱的溢流阀连通处设有固定套，且固定套的一端设有挡环，且固定套和挡环的内腔形成进油仓；固定套的上端凹槽形成第一腔室，且第一腔室的腔内设有用于阻挡杂质进入溢流阀的第一过滤海绵，第一腔室的腔壁开设有出油孔与进油仓连通，挡环的外端凹槽形成第二腔室，且第二腔室内设有用于阻挡杂质进入曲轴和曲轴轴承的第二过滤海绵，第二腔室通过出油孔与进油仓连通，进油仓通过过滤海绵注入润滑油至曲轴和曲轴轴承处实现润滑。

但是，对于上述这种方式的润滑液润滑方式，是通过泵送的方式泵入润滑液，虽然是从传动结构的待润滑通道的入口进至出口出，但是润滑液在传动结构润滑通道的结构一般是曲面空间，润滑液的运动方向是不受控制的，因此容易存在气泡，导致润滑效果不佳，无法有效且持续润滑，因此，有待改进。

发明内容

为了改善传动结构之间的润滑效果，本申请提供一种曲轴传动结构及加工方法。

一方面，本申请提供的一种曲轴传动结构，采用如下的技术方案：

一种曲轴传动结构，包括驱动轴、偏心轴和连接轴，所述连接轴上安装有滑移连接在气缸单元压缩槽内的连杆组件；所述驱动轴转动连接至曲轴箱上，所述曲轴箱和所述驱动轴之间设置有间隙，且位于间隙内的所述驱动轴的两端设置有密封垫片，以形成润滑液腔；位于所述润滑液腔内的所述驱动轴上设置有双向螺纹，所述曲轴箱上对应所述润滑液腔的端部设置有第一通液口，所述曲轴箱对应所述双向螺纹的螺纹交接处设置有第二通液口；所述第一通液口和所述第二通液口分别连接至润滑液供应组件。

通过采用上述技术方案，基于驱动轴本身的转动，利用双向螺纹相向推动润滑液朝向第二通液口推挤润滑液，从而使得润滑液能够按照设定的路径且旋转的方式进行推动润滑，尽可能地使润滑液位移经过润滑液腔的个部位，从而有利于减少气泡的产生，改善润滑的效果；本方案通过对曲轴和曲轴箱之间的结构进行改进，以实现对润滑的液路进行调整，使得润滑油能够根据设定的路径进行输送，从而进行润滑，以减少气泡产生的可能性，从而有利于改善润滑的效果；此外，还可以反向转动驱动轴，反向转动，同样可以达到多面积带动润滑液充斥润滑液腔的作用。本方案中，相对于现有技术中的泵送润滑液的方式，利用驱动轴的转动可以给润滑液的流动提供动力，加速润滑液的流动，或者，在驱动轴的转动过程中，不需要单独设置动力泵来泵送润滑液，利用驱动轴的转动间接作为动力源，从而有助于降低能耗。

可选地，位于所述润滑液腔内的所述驱动轴的一端，沿所述驱动轴的周向设置有多个弧形槽，所述弧形槽可转动对应所述第一通液口的位置设置。

通过采用上述技术方案，当第一通液口为进液口时，弧形槽作为引导缓冲槽，减少润滑液流入润滑液腔内对驱动轴产生的冲击力，且在驱动轴转动的过程中，弧形槽跟随转动，相邻弧形槽的侧壁可以看作是搅动的叶片，从而有利于使得驱动轴起到泵压的作用。

可选地，所述弧形槽的底部设置为倾斜面，所述弧形槽的底部靠近相邻所述密封垫片的一侧为低端，且对应所述第一通液口，所述弧形槽的底部靠近所述双向螺纹的一侧设置为高端。

通过采用上述技术方案，弧形槽的深度变化，有利于引导润滑液流至润滑液腔内的缝隙中，从而有利于实现更好的润滑效果。

可选地，所述弧形槽沿所述驱动轴的轴向延伸。

通过采用上述技术方案，轴向延伸的弧形槽，有利于引导润滑液朝向双向螺纹流动。

可选地，所述弧形槽沿所述驱动轴的轴向和周向延伸。

通过采用上述技术方案，使得弧形槽呈螺旋状，从而有利于增大驱动轴对润滑液的泵送效果，推动润滑液按照设定的方向流动，减少润滑液朝向背离泵送方向一侧产生泄露的可能。

可选地，所述曲轴箱靠近所述弧形槽的内壁设置有伸缩槽，所述伸缩槽内设置有弹性伸缩抵接组件，所述弹性伸缩抵接组件包括弹性件和抵接件，所述弹性件一端固定连接至所述伸缩槽内，另一端固定连接至所述抵接件，所述抵接件用于抵接至所述弧形槽的内壁。

通过采用上述技术方案，通过弹性伸缩抵接组件中的抵接件，实现对弧形槽内润滑液的推动，使得润滑液受到弧形槽内壁的推挤，以及抵接件的同步推挤作用，进一步增加驱动轴对润滑液泵送的效果。

可选地，所述润滑液腔内对应所述第一通液口处设置有过滤垫片，所述过滤垫片设于所述弧形槽和所述双向螺纹之间。

通过采用上述技术方案，过滤垫片有利于过滤润滑液中的杂质，或者润滑液从润滑液腔中带走的杂质，从而有利于减少杂质对传动结构之间的磨损，提高润滑的效果。

可选地，所述双向螺纹设置为凸螺纹或凹螺纹，螺纹间距大于等于螺纹的宽度。

通过采用上述技术方案，凸螺纹在旋转时，其螺旋形状能够有效地泵送润滑液。随着螺纹的旋转，润滑液被逐渐推向双向螺纹的螺纹交接处，并在螺纹的旋转过程中被推送至第二通液口。这种泵送作用可以促进润滑液在润滑液腔中的循环和分布。

可选地，所述双向螺纹设置为凹螺纹时，所述凹螺纹的深度从所述第一通液口至所述第二通液口逐渐降低或逐渐增大；当双向螺纹设置为凸螺纹时，凸螺纹的高度从第一通液口至第二通液口逐渐降低或逐渐增大。

通过采用上述技术方案，螺纹深度变化有利于调节润滑液的流量。

另一方面，本申请提供的一种曲轴传动结构加工方法，采用如下的技术方案：

一种曲轴传动结构加工方法，基于上述任意一项所述的一种曲轴传动结构，其特征在于，包括如下步骤：

半精磨曲轴和曲轴箱；

精磨曲轴和曲轴箱；

精镗第一通液口、第二通液口、弧形槽和双向螺纹；

对精磨后的曲轴和曲轴箱去毛刺；

对去毛刺后的曲轴和曲轴箱进行刷光；

对刷光后的曲轴和曲轴箱进行清洗；

将过滤垫片安装至第一通液口处；

将密封垫片套设于驱动轴，并将驱动轴安装至曲轴箱内。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：通过对曲轴和曲轴箱之间的结构进行改进，以实现对润滑的液路进行调整，使得润滑油能够根据设定的路径进行输送，从而进行润滑，以减少气泡产生的可能性，从而有利于改善润滑的效果；此外，还可以反向转动驱动轴，反向转动，同样可以达到多面积带动润滑液充斥润滑液腔的作用。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是图1中沿A-A的剖视图。

图3是图2中A部放大图。

图4是本申请实施例中，主要用于展示曲轴的结构示意图。

图5是图4中沿B-B的剖视图。

图6是双向螺纹为凸螺纹的局部剖视图。

图7是双向螺纹为凹螺纹的局部剖视图。

图8是双向螺纹为凹螺纹的局部结构示意图。

图9是图8中B部放大示意图。

附图标记：1、驱动轴；2、偏心轴；3、连接轴；4、连杆组件；5、曲轴箱；6、润滑液通道；7、密封垫片；8、润滑液腔；9、双向螺纹；10、第一通液口；11、第二通液口；12、弧形槽；13、伸缩槽；14、弹性件；15、抵接件；16、过滤垫片；17、过滤微孔；18、密封阀盖。

具体实施方式

以下结合附图，对本申请作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

本申请实施例公开一种曲轴传动结构。

参照图1和图2，一种曲轴传动结构，包括一体成型的驱动轴1、偏心轴2和连接轴3，连接轴3上安装有滑移连接在压缩机的气缸单元压缩槽内的连杆组件4。驱动轴1转动连接至曲轴箱5上的转动孔内，由于驱动轴1和曲轴箱5之间是转动的关系，除了利用转动轴承，还需要润滑液进行润滑，以保证驱动轴1转动的稳定性。

参照图2和图3，曲轴箱5的转动孔内侧壁和驱动轴1外侧壁之间设置有间隙，且位于间隙内的驱动轴1的两端均套设安装有环形的密封垫片7，以在曲轴箱5的转动孔内形成润滑液腔8。位于润滑液腔8内的驱动轴1上对称设置有双向螺纹9。曲轴箱5上对应润滑液腔8且沿驱动轴1轴向的两端部均开设有第一通液口10，曲轴箱5对应双向螺纹9的螺纹交接处设置有第二通液口11。第一通液口10和第二通液口11分别连接至润滑液供应组件，以实现润滑液的液路设计。其中，第一通液口10可以进液口，则第二通液口11为出液口；或者，第一通液口10可以出液口，则第二通液口11为进液口；使得进液和出液的整体方向与驱动轴1的螺纹推动润滑液的方向同步，从而利用双向螺纹9加速润滑液的流动和分布均匀度，提高润滑效果。本实施例中，润滑液供应组件为开设在曲轴箱5内壁的润滑液通道6，润滑液通道6上设置有密封阀盖18，润滑液注入润滑液通道6，连通第一通液口10和第二通液口11，实现润滑液在液路内的循环。曲轴箱5的端部安装有转动轴承，转动轴承位于润滑液腔8外，以保证驱动轴1转动的稳定性，图中未示出。

参照图4、图7和图8，本实施例中，双向螺纹9可以设置为凸螺纹或凹螺纹，螺纹间距可以等于螺纹的宽度，或者大于螺纹的宽度。

当双向螺纹9设置为凸螺纹时，凸螺纹在旋转时，其螺旋形状能够有效地泵送润滑液。随着螺纹的旋转，润滑液被逐渐推向双向螺纹9的螺纹交接处，并在螺纹的旋转过程中被推送至第二通液口11。这种泵送作用可以促进润滑液在润滑液腔8中的循环和分布。凸螺纹若采用间距较大的结构设计，相比于同尺寸设计的凹螺纹，则有利于增大润滑液的容纳空间，从而提高润滑的效果。凹螺纹的螺旋形状也可以引导润滑液的流动方向。凹螺纹的螺旋形状可以在其内部储存一定量的润滑液。有助于确保在轴旋转过程中持续供应润滑液，以保持稳定的润滑效果。采用凹螺纹的设计，可以缩小润滑液腔8的间隙，从而可以在一定程度上减少润滑液的泄漏。其螺旋形状和紧密配合可以有效地防止润滑液从轴和螺纹之间的间隙泄漏出去。

对于螺纹的高度或深度有如下几种实施方式：

凸螺纹可以是等高度的螺纹；凹螺纹可以是等深度的螺纹。等高度或深度的螺纹便于加工，泵送润滑液的流量基本不变，适用传动机构的润滑结构，需要泵送速度稳定性的使用工况。

或者，当双向螺纹9设置为凸螺纹时，凸螺纹的高度从第一通液口10至第二通液口11逐渐降低或逐渐增大。或者，当双向螺纹9设置为凹螺纹时，凹螺纹的深度从第一通液口10至第二通液口11逐渐降低或逐渐增大。

通过螺纹深度变化来调节润滑液的流量。比如，驱动轴1转动推动润滑液朝向双向螺纹9中间部分转动时，凹螺纹的深度从两端至中间深度逐渐降低，润滑液在螺纹内的容积也会相应减少。意味着在每次旋转过程中，通过螺纹的润滑液量会减少，从而调节了润滑液的流量。同时，当凹螺纹深度逐渐降低时，润滑液在螺纹内的流动路径会变得更短，流动阻力也会相应减小，从而有助于润滑液更快地到达需要润滑的部位，提高润滑效果。此外，较浅的凹螺纹会增加润滑液与驱动轴1表面的接触面积，从而进一步提高润滑性能。随着凹螺纹深度的降低，螺纹与驱动轴1之间的间隙也会相应减小，从而有助于减少润滑液从螺纹与轴之间的间隙泄漏出去的可能性，保持润滑液在润滑液腔8内的有效循环和使用。此外，在某些应用场景中，需要通过调整凹螺纹的深度来适应特定的润滑要求。例如，在某些高速旋转的设备中，需要较浅的凹螺纹来减少润滑液的泄漏和摩擦损失。而在其他需要较高润滑性能的场合，需要较深的凹螺纹来确保足够的润滑液供应。

参照图5和图6，为了进一步提高对润滑液的泵送效果，驱动轴1位于润滑液腔8靠近第一通液口10的位置，且沿驱动轴1的周向设置有多个弧形槽12。本实施例中，设置有三个中心对称的弧形槽12，每个弧形槽12的周向开度为120°。为了引导润滑液流至润滑液腔8内的缝隙中，弧形槽12的深度是变化的；弧形槽12的底部设置为弧形倾斜面，且弧形槽12的底部靠近相邻密封垫片7的一侧为低端，且对应第一通液口10，弧形槽12的底部靠近双向螺纹9的一侧设置为高端。本实施例中，弧形槽12的延伸方向有多种，一种沿驱动轴1的轴向延伸，另一种，沿驱动轴1的轴向和周向延伸，使得弧形槽12呈螺旋状。

当第一通液口10为进液口时，利用弧形槽12作为引导缓冲槽，减少润滑液流入润滑液腔8内对驱动轴1产生的冲击力，且在驱动轴1转动的过程中，弧形槽12跟随转动，相邻弧形槽12的侧壁可以看作是搅动的叶片，从而有利于使得驱动轴1起到泵压的作用。螺旋状延伸的弧形有利于增大驱动轴1对润滑液的泵送效果，推动润滑液按照设定的方向流动，减少润滑液朝向背离泵送方向一侧产生泄露的可能。

参照图8和图9，为了进一步增加驱动轴1对润滑液泵送的效果，曲轴箱5的转动孔内壁靠近弧形槽12的部位设置有伸缩槽13，伸缩槽13内增设有弹性伸缩抵接组件。弹性伸缩抵接组件包括弹性件14和抵接件15，本实施例中，弹性件14设置为弹簧，弹簧的一端固定连接至伸缩槽13内，另一端固定连接至抵接件15。抵接件15适配贴合弧形槽12的曲面设置，且抵接件15用于抵接弧形槽12侧壁的部位均设置有弧形倒角，以便于跟随弧形槽12的转动而进行收缩动作，抵接件15用于抵接至弧形槽12的内壁，弹簧始终处于压缩状态。通过弹性伸缩抵接组件中的抵接件15，实现对弧形槽12内润滑液的推动，使得润滑液受到弧形槽12内壁，以及抵接件15的同步推挤作用。

为了提高润滑液的纯净度，转动孔和驱动轴1之间的间隙，对应第一通液口10处安装有环形的过滤垫片16，过滤垫片16位于弧形槽12和双向螺纹9之间。过滤垫片16上设置有过滤微孔17，以过滤润滑液中的杂质，或者润滑液在润滑过程中带走的杂质，从而提高润滑液的纯度，减少杂质对传动结构之间的磨损，提高润滑的效果。

本申请实施例一种曲轴传动结构的实施原理是：基于驱动轴1本身的转动，利用双向螺纹9相向推动润滑液朝向第二通液口11推挤润滑液，从而使得润滑液能够按照设定的路径且旋转的方式进行推动润滑，尽可能地使润滑液位移经过润滑液腔8的个部位，从而有利于减少气泡的产生，改善润滑的效果。本方案通过对曲轴和曲轴箱5之间的结构进行改进，以实现对润滑的液路进行调整，使得润滑油能够根据设定的路径进行输送，从而进行润滑，以减少气泡产生的可能性，从而有利于改善润滑的效果；此外，还可以反向转动驱动轴1，反向转动，同样可以达到多面积带动润滑液充斥润滑液腔8的作用。本方案中，相对于现有技术中的泵送润滑液的方式，利用驱动轴1的转动可以给润滑液的流动提供动力，加速润滑液的流动，或者，在驱动轴1的转动过程中，不需要单独设置动力泵来泵送润滑液，利用驱动轴1的转动间接作为动力源，从而有助于降低能耗。

本申请实施例公开一种曲轴传动结构加工方法，包括如下步骤：

半精磨曲轴和曲轴箱5，利用车床、铣床等设备，去除铸件表面多余的结构，为后续的精加工准备；使用半精磨的方法可以快速达到接近最终尺寸的形状，同时保证一定的表面质量。

精磨曲轴和曲轴箱5；在半精磨的基础上，进一步提高曲轴和曲轴箱5的尺寸精度和表面光洁度。包括精铣、精磨等加工，确保外径、轴肩等特征的精度和表面质量。

精镗第一通液口10、第二通液口11、弧形槽12和双向螺纹9；按照设定的尺寸规格，采用精镗设备对曲轴和曲轴箱5进行加工。利用精铣、精磨等加工设备，确保曲轴箱5内部的弧形槽12、润滑液腔8、第一通液口10和第二通液口11的精确位置和尺寸。

对精磨后的曲轴和曲轴箱5去毛刺；去毛刺是为了去除加工过程中产生的锋利边缘和小金属片，以防止在装配或使用过程中划伤其他部件。常用的去毛刺方法包括机械去毛刺、化学去毛刺等。

对去毛刺后的曲轴和曲轴箱5进行刷光；刷光可以进一步提高曲轴和曲轴箱5的表面质量，使其更加光滑。有助于减少摩擦、提高耐磨性，并增强产品的整体美观度。

对刷光后的曲轴和曲轴箱5进行清洗；使用清洗剂或超声波清洗等方法进行彻底清洗；能够去除加工过程中残留在曲轴和曲轴箱5表面的油污、金属屑等杂质。

装配过程：

将密封垫片7和转动轴承套设在驱动轴1上，然后将驱动轴1转动连接至曲轴箱5内，确保密封垫片7能够形成有效的密封。将连杆组件4滑移连接在气缸单元的压缩槽内，并与偏心轴2和连接轴3进行装配。确保所有装配部件的位置正确，配合紧密，无卡滞和松动现象。

将过滤垫片16安装至第一通液口10处；安装时需要确保过滤垫片16与通液口的配合紧密，防止液体泄漏。过滤垫片16的作用是防止杂质或金属颗粒进入液路，保证传动结构的正常运行。

将密封垫片7套设于驱动轴1，并将驱动轴1安装至曲轴箱5内。密封垫片7的作用是防止液体或气体从驱动轴1与曲轴箱5之间的间隙泄漏。在安装过程中，需要确保各部件的配合精度和安装顺序正确。

润滑液供应组件，将第一通液口10和第二通液口11分别与润滑液供应组件进行连接，确保润滑系统能够正常工作。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种曲轴传动结构，其特征在于，包括驱动轴(1)、偏心轴(2)和连接轴(3)，所述连接轴(3)上安装有滑移连接在气缸单元压缩槽内的连杆组件(4)；所述驱动轴(1)转动连接至曲轴箱(5)上，所述曲轴箱(5)和所述驱动轴(1)之间设置有间隙，且位于间隙内的所述驱动轴(1)的两端设置有密封垫片(7)，以形成润滑液腔(8)；位于所述润滑液腔(8)内的所述驱动轴(1)上设置有双向螺纹(9)，所述曲轴箱(5)上对应所述润滑液腔(8)的端部设置有第一通液口(10)，所述曲轴箱(5)对应所述双向螺纹(9)的螺纹交接处设置有第二通液口(11)；所述第一通液口(10)和所述第二通液口(11)分别连接至润滑液供应组件。

2.根据权利要求1所述的曲轴传动结构，其特征在于，位于所述润滑液腔(8)内的所述驱动轴(1)的一端，沿所述驱动轴(1)的周向设置有多个弧形槽(12)，所述弧形槽(12)可转动对应所述第一通液口(10)的位置设置。

3.根据权利要求2所述的曲轴传动结构，其特征在于，所述弧形槽(12)的底部设置为倾斜面，所述弧形槽(12)的底部靠近相邻所述密封垫片(7)的一侧为低端，且对应所述第一通液口(10)，所述弧形槽(12)的底部靠近所述双向螺纹(9)的一侧设置为高端。

4.根据权利要求3所述的曲轴传动结构，其特征在于，所述弧形槽(12)沿所述驱动轴(1)的轴向延伸。

5.根据权利要求3所述的曲轴传动结构，其特征在于，所述弧形槽(12)沿所述驱动轴(1)的轴向和周向延伸。

6.根据权利要求2所述的曲轴传动结构，其特征在于，所述曲轴箱(5)靠近所述弧形槽(12)的内壁设置有伸缩槽(13)，所述伸缩槽(13)内设置有弹性伸缩抵接组件，所述弹性伸缩抵接组件包括弹性件(14)和抵接件(15)，所述弹性件(14)一端固定连接至所述伸缩槽(13)内，另一端固定连接至所述抵接件(15)，所述抵接件(15)用于抵接至所述弧形槽(12)的内壁。

7.根据权利要求2所述的曲轴传动结构，其特征在于，所述润滑液腔(8)内对应所述第一通液口(10)处设置有过滤垫片(16)，所述过滤垫片(16)设于所述弧形槽(12)和所述双向螺纹(9)之间。

8.根据权利要求1所述的曲轴传动结构，其特征在于，所述双向螺纹(9)设置为凸螺纹或凹螺纹，螺纹间距大于等于螺纹的宽度。

9.根据权利要求8所述的曲轴传动结构，其特征在于，所述双向螺纹(9)设置为凹螺纹时，所述凹螺纹的深度从所述第一通液口(10)至所述第二通液口(11)逐渐降低或逐渐增大；当双向螺纹(9)设置为凸螺纹时，凸螺纹的高度从第一通液口(10)至第二通液口(11)逐渐降低或逐渐增大。

10.一种曲轴传动结构加工方法，基于如权利要求1-9任意一项所述的一种曲轴传动结构，其特征在于，包括如下步骤：

半精磨曲轴和曲轴箱(5)；

精磨曲轴和曲轴箱(5)；

精镗第一通液口(10)、第二通液口(11)、弧形槽(12)和双向螺纹(9)；

对精磨后的曲轴和曲轴箱(5)去毛刺；

对去毛刺后的曲轴和曲轴箱(5)进行刷光；

对刷光后的曲轴和曲轴箱(5)进行清洗；

将过滤垫片(16)安装至第一通液口(10)处；

将密封垫片(7)套设于驱动轴(1)，并将驱动轴(1)安装至曲轴箱(5)内。