CN117446402A - 定向卡槽缸套循环输送系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及运输技术领域，具体为定向卡槽缸套循环输送系统，包括辊轴输送线和用于定位缸套的工装盘，辊轴输送线用于传送工装盘；辊轴输送线的辊轴两端分别转动连接在机架上；辊轴输送线的一侧间隔设置有链轮，链轮上绷设链条；辊轴输送线的另一侧设置皮带轮，相邻两个皮带轮之间通过皮带传动，且皮带轮与辊轴之间设置有轴承，辊轴靠近皮带轮一侧设置有定位件，定位件与皮带轮之间抵紧设置有弹性抵紧件。

Description

定向卡槽缸套循环输送系统

技术领域

本发明涉及运输技术领域，具体为定向卡槽缸套循环输送系统。

背景技术

卡槽缸套的结构如图1所示，其在加工的过程中需要采用输送线进行输送，例如，现有技术公开了一种缸套输送装置，公开号为CN108974776A，传送皮带上从左到右等距开设有缸套放置槽组，且每组缸套放置槽组为两个并排设置的单体缸套槽相互构成，通过设有传送皮带与缸套放置槽组，可以对缸套进行有效的输送，并且可以对缸套进行较好的固定，能够有效提高缸套在运输过程中的稳定性。现有技术还公开了一种带链段传送槽的输送装置，公开号为CN102633087A，增设了与U形轨衔接并承载链段的传送槽，可以将产品放置于传送槽内实现稳定传送。

但是上述输送装置仍然存在如下技术问题：1、在传送皮带上设置缸套放置槽，需要定制皮带非常的麻烦；2、由于卡槽缸套的侧壁上有卡槽，为了保证后续取件时所有产品都是同向放置，需要工作人员提前进行判断将有卡槽的一侧同向放入放置槽；但是就算同向放置，后续机器人在取件的时候卡槽缸套也容易在放置槽内有转动，仍然影响后续机器人放件的精度。

为了解决上面的问题，发明人研发了一种用于放置缸套的工装盘，将工装盘间隔放置于传送皮带上向前传送；但是由于卡槽缸套被传送至出料端时需要停滞以供机器人夹持取料，在机器人取件的时候，需要暂停输送；工人无法在入料端继续放料并向前传送，导致后续的卡槽缸套无法继续向前传送，灵活性不高，一定程度上降低了整体的生产效率。

发明内容

本发明提供了定向卡槽缸套循环输送系统，可以解决现有技术的传送方式，在取件时间段中，无法继续放料并向前传送，生产效率低的技术问题。

本申请提供如下技术方案：

定向卡槽缸套循环输送系统，包括辊轴输送线和用于定位缸套的工装盘，辊轴输送线用于传送工装盘；辊轴输送线的辊轴两端分别转动连接在机架上；辊轴输送线的一侧间隔设置有主动轮；辊轴输送线的另一侧设置皮带轮，相邻两个皮带轮之间通过皮带传动，且皮带轮与辊轴之间设置有轴承，辊轴靠近皮带轮一侧设置有定位件，定位件与皮带轮之间抵紧设置有弹性抵紧件。

进一步，辊轴输送线上还设有智能监测单元，智能监测单元包括电连接的竖向驱动组、传感器组和控制器；竖向驱动组包括沿传送方向依次设置的拦截驱动组、精定位驱动组、初定位驱动组，初定位驱动组的动力输出轴上固定有初定位块，初定位块伸出至辊轴之间的间隙，当工装盘运输到该处时，会被初定位块拦截挡住；传感器组包括沿着输送方向依次设置的入料端传感器、报警传感器、拦截传感器、缸套传感器、初定位传感器、放行传感器、出料端传感器，入料端传感器和出料端传感器分别设置在辊轴输送线的入料端和出料端；报警传感器设置在拦截驱动组后方，拦截传感器对应拦截驱动组设置，初定位传感器、缸套传感器对应精定位驱动组设置，放行传感器靠近初定位传感器设置。

进一步，辊轴输送线两端分别设有入料工位、出料工位，入料工位、出料工位处的辊轴至少为两根；链轮间隔设置在入料工位、出料工位之间的辊轴上，且至少有一个链轮分别位于入料工位和出料工位。

进一步，还包括工装回收线，工装回收线用于对辊轴输送线上空的工装盘进行回收循环传送；工装回收线位于辊轴输送线的下方，工装回收线包括设置在机架上的传送皮带，传送皮带输送面的下方间隔设置有支撑辊，支撑辊与机架转动连接。

进一步，还包括工装卸装设备，工装卸装设备包括设置在输送线入料端的上件装置和设置在输送线出料端的卸件装置。

进一步，卸件装置包括卸件架、推卸部、卸件座和用于推动卸件座在卸件架上竖向滑动的竖向驱动件；卸件座上倾斜设置有卸料盒，且卸料盒与卸件座转动连接；卸件座靠近辊轴输送线的一端顶部设置有抬起弹簧；抬起弹簧与卸料盒一端连接，使得卸料盒朝着远离辊轴输送线的方向转动至向下倾斜状态；卸件架对应工装回收线的位置还设有低位限位台，卸料盒靠近低端处设置有限位柱，卸料盒向下运动至工装回收线时，低位限位台可抵住限位柱使得卸料盒呈水平状态。

进一步，上件装置包括推件部、上件架、上件座和用于驱动上件座在上件架上竖向滑动的竖向驱动部；上件座上倾斜设置有卸料盒，且卸料盒与上件座转动连接；上件座靠近辊轴输送线的一端顶部设置有抬起弹簧；抬起弹簧与卸料盒一端连接，使得卸料盒朝着远离辊轴输送线的方向转动至向下倾斜状态；上件架对应工装回收线的位置还设有低位限位台，卸料盒靠近低端处设置有限位柱，卸料盒向下运动至工装回收线时，低位限位台可抵住限位柱使得卸料盒呈水平状态。

进一步，工装盘上设置有用于放置卡槽缸套的定位部，定位部一侧还设置有用于伸入卡槽缸套的卡槽内的条形卡凸。

进一步，定位件为设置在辊轴端部的台阶，弹性抵紧件为弹簧，弹簧抵紧在台阶与皮带轮之间。

进一步，传送皮带下方间隔设置有支撑辊，支撑辊与机架转动连接。

有益效果：

1、相比于现有技术单独采用皮带传送而言，发明人另辟蹊径，将辊轴输送线一侧采用皮带传动，另一侧采用间隔设置的主动轮传动；当主动轮带动辊轴转动时，辊轴利用抵紧在其与皮带轮之间的弹簧实现传动，进而带动皮带轮转动；在取件时间段中，后续的工装盘可以继续传送，当后续工装盘抵住前方的工装盘时，该处区域辊轴上的工装盘数量逐渐增多，当辊轴所受到的摩擦力大于弹簧压力所产生的摩擦力时，该辊轴端部的皮带轮会空转，不会带动相应的辊轴转动。

因此，采用本发明的辊轴输送线对放置有卡槽缸套的工装盘进行传送时，在取件时间段中，后续的工装盘仍然可以继续向前传送。而且当荷载大于一定量的时候，还可以实现自适应传送调整，相比于传统的输送方式，不仅能够减少工装盘之间的摩擦，而且自适应停止的期间还有利于解放工人，不需要一直盯着上料情况，整个输送更为人性化。

2、在入料工位、出料工位分别设置入料端传感器、出料端传感器，这样首尾设置传感器的好处在于，首先，能够进行满载状态的监控及调节：如果控制器接收到入料端传感器的常亮信号，会控制链条停止驱动，进而实现满载状态的自停。其次，还能够进行超满载状态的监控及调节：若控制器同时接收到入料端传感器和出料端传感器的常亮信号，则会控制链条继续驱动，直至出料工位处空载的工装盘离开。

3、通过竖向驱动组、传感器组和控制器配合，能够实现对取件位置处的工装盘进行初定位、精定位；还能够在取件过程中，对后续工装盘进行拦截，防止后续工装盘对精定位的工装盘进行碰撞；整个过程能够保证取件精度，保证后续机器人取件流畅性，提升整体加工效率。

4、本技术还设计了工装回收线、工装卸装设备，能够自动对辊轴输送线出料端空载工装盘进行卸件、循环回收和上件，工作人员只需要在辊轴输送线的入料端进行卡槽缸套的放置即可，整体工作效率非常的高。而且工装卸装设备在对工装盘进行向下/向上输送的过程中，还能够保证其稳定性，防止工装盘滑脱。

5、本技术利用工装盘上的定位部、条形卡凸组合实现卡槽缸套的定位，保证了卡槽缸套的定向传送，利于后续机器人定向取件，提高了加工效率。

附图说明

图1为卡槽缸套的结构示意图；

图2为本发明定向卡槽缸套循环输送系统实施例一的轴测视图；

图3为图2的俯视图；

图4为图3中A的局部放大图；

图5为3的右视图；

图6为图5中气缸驱动组部分的放大图，用于展示传感器组的设置位置；

图7为图6中气缸驱动组上方的机架被打开后的结构示意图，用于展示气缸驱动组顶部的细节结构；

图8为本发明定向卡槽缸套循环输送系统实施例二的轴测视图；

图9为本发明定向卡槽缸套循环输送系统实施例三的轴测视图；

图10为图9中卸件装置的右视图；

图11为图10的轴测视图；

图12为图9中上件装置的右视图；

图13为图5中相邻链轮的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的标记包括：卡槽缸套1、机架2、辊轴输送线3、链轮31、皮带轮32、圆皮带321、台阶33、弹簧34、主动齿轮35、取件工位36、出料工位37、入料工位38、工装盘4、定位部41、拦截气缸组51、拦截底座511、精定位气缸组52、精定位座521、定位销522、抵紧块523、条形定位块524、初定位气缸组53、初定位块531、入料端传感器6、报警传感器61、拦截传感器62、缸套传感器63、安装板631、初定位传感器64、放行传感器65、出料端传感器66、工装回收线7、支撑辊71、入料传感器72、出料传感器73、上件装置8、推件气缸81、推板82、导向轨821、上件架83、上料传感器831、到位传感器832、上件座84、竖向上件气缸85、卸件装置9、卸件架91、卸料传感器911、对位传感器912、竖向气缸92、推卸气缸93、卸件座94、卸料盒10、凸起101、限位柱102、抬起弹簧103、支撑柱104、导向辊105、低位限位台106、压平柱107、高位限位台108。

实施例一

如图2-7所示，定向卡槽缸套循环输送系统，包括输送装置，输送装置包括机架2、输送线；输送线为辊轴输送线3，如图2所示辊轴输送线3上放置有工装盘4，工装盘4上设置有至少两个用于放置缸套的定位部41，本实施例具体为两个；该定位部41可以是设置在工装盘4上的凹槽，也可以是设置在工装盘4上的定位柱，实际可以根据需要设置，本实施例优选后者。由于本实施例中传送的缸套为卡槽缸套1，定位柱的一侧还设置有条形卡凸，当卡槽缸套1套设于定位柱上后，其卡槽可以扣合在条形卡凸处，进而保证所有卡槽缸套1定向传送；工装盘4的底部还设有定位通孔，方便后续取件定位；为了减少工装盘4与辊轴输送线3两侧机架2的摩擦，在工装盘4底部四角设置有滚轮。为了减缓相邻工装盘4之间的碰撞，在工装盘4的两端还设置有塑料缓冲块。

辊轴输送线3两端的第一个工位分别为入料工位38、出料工位37。辊轴输送线3的辊轴两端分别通过轴承与机架2转动连接；辊轴输送线3一外侧间隔设置多个主动轮，本实施例中主动轮具体为链轮31，且链轮间隔设置在入料工位、出料工位之间的辊轴上，图2中最右端的链轮靠近入料工位设置，最左端的链轮靠近出料工位设置，链轮31上绷设链条(图2中左侧的链条未示出)，链条上啮合有由电机驱动的主动齿轮35，用于驱动链条运动。辊轴输送线3另一外侧设置皮带轮32，每个皮带轮32上设置有两个环形的皮带槽，结合图4所示相邻两个皮带轮32之间通过皮带连接，具体为圆皮带321，整侧的圆皮带321前后错位设置；圆皮带321设于皮带槽内。辊轴靠近皮带轮32一侧设置有定位件，定位件为设置在辊轴端部的台阶33，皮带轮32穿设在台阶33外侧的辊轴小轴端，且皮带轮32与辊轴之间设置有轴承。皮带轮32与台阶33之间抵设有弹性抵紧件，弹性抵紧件具体为弹簧34，由于弹簧34预紧力作用，弹簧34的两端分别与皮带轮32、台阶33接触并抵紧，当辊轴被驱动转动时，在弹簧34预紧力作用下皮带轮32会跟随转动；当辊轴上放置的卡槽缸套1产品较多过载时，除连接有链轮31的辊轴外，其余辊轴可以在荷载较多的情况下停止转动，具体体现在，超荷时，辊轴端部的皮带轮32可以被其他位置的皮带轮32通过圆皮带321带动而处于空转状态。

辊轴输送线3上的辊轴包括主动辊轴和从动辊轴，主动辊轴均连接有链轮31,如图13所示：

相邻链轮的最大间距L₃＝两个相距最近的辊轴之间的间距L₂×从动辊轴的数量n×2；

从动辊轴的数量n＝从动辊轴端部皮带与皮带轮的摩擦力F₃÷辊轴与轴承之间的滚动动摩擦力F₁(此处的轴承，指的是皮带轮32与辊轴之间的轴承)；

从动辊轴端部皮带与皮带轮的摩擦力F₃＞从动辊轴与工装盘的滑动摩擦力F₂≥从动辊轴端部弹簧的摩擦力F₄；

辊轴与轴承之间的滚动动摩擦力F₁+从动辊轴与工装盘的滑动摩擦力F₂＞从动辊轴端部弹簧的摩擦力F₄＞辊轴与轴承之间的滚动动摩擦力F₁；

两个相距最近的辊轴之间的间距L₂×2≤工装盘的长度L₁；

辊轴输送线的输送长度L总＝工装盘的数量m×两个相距最近的辊轴之间的间距L₂×2。

辊轴输送线3的出料端设置有如图3所示的机器人取件工位36，该取件工位36可以位于自出料端倒数第一个工装盘4的位置，也可以位于自出料端倒数第二个工装盘4的位置，或者倒数第三个以此类推。本实施例具体以取件工位36位于自出料端倒数第二个工装盘4的位置为例进行说明，而倒数第一个工位下称出料工位37。

综上，本技术另辟蹊径，将辊轴输送线3一侧采用交错设置的圆皮带321传动，另一侧采用间隔设置的链轮31、链条传动，且链轮31设置在主动辊轴上；前方的工装盘4运动至取件工位36停止后，在取件时间段中，后续的工装盘4还可以继续传送；当后续工装盘4抵住前方的工装盘4时，该处区域辊轴上的工装盘数量逐渐增多，辊轴所受荷载较大时，该辊轴端部的皮带轮32将不会通过抵紧的弹簧带动辊轴转动，而使得该处皮带轮32空转，减少后续工装盘4之间的摩擦。

为了保证机器人能够在取件工位36处准确取件，在本实施例以外的其他实施例中还公开了一种智能监测单元，该智能监测单元可以运用于上述输送线上。智能监测单元包括电连接的竖向驱动组、传感器组和控制器；竖向驱动组可以是液压驱动组、气缸驱动组、电缸驱动组中的任意一种，其包括沿传送方向依次设置的拦截驱动组、精定位驱动组、初定位驱动组，本实施例具体以气缸驱动组为例进行说明，为方便区分，结合图5和图7所示，沿着传送方向依次对应命名为拦截气缸组51、精定位气缸组52、初定位气缸组53；初定位气缸组53对应设置在图3中取件工位36的下方，初定位气缸组53的动力输出轴上固定有图7所示的初定位块531，初始状态下，初定位块531伸出辊轴之间的间隙，当工装盘4运输到该处时，会被初定位块531拦截挡住。

精定位气缸组52的动力输出轴上固定有如图7所示的精定位座521、定位销522和抵紧块523，定位销522和抵紧块523均固定在精定位座521上，且定位销522位于抵紧块523的两侧，定位销522可伸入工装盘4上的定位通孔中实现精定位。辊轴输送线3两侧的机架2上固定有条形定位块524，条形定位块524对应设置在气缸驱动组的上方，且条形定位块524的内沿突出至辊轴输送线3输送面上方，工装盘4在进入拦截气缸组51的上方后，直至离开出料端的过程中，其两侧均会位于条形定位块524的下方；定位销522精定位的同时，抵紧块523跟随向上顶工装盘4，进而将其抵在条形定位块524的下方实现再定位，进一步保证机器人取件的准确性。

当机器人取件时，拦截气缸组51用于将后续的工装盘4拦截，具体的，拦截气缸组51的动力输出轴上固定有拦截底座511、抵紧块523，抵紧块523固定在拦截底座511上，且抵紧块523可以向上运动顶住工装盘4的底部，使得工装盘4顶部的左右两端抵在条形定位块524的下方，利用抵紧块523向上抵住工装盘4实现拦截功能。

结合图5和图6所示，传感器组包括沿着输送方向依次设置的入料端传感器6、报警传感器61、拦截传感器62、缸套传感器63、初定位传感器64、放行传感器65、出料端传感器66，入料端传感器6和出料端传感器66分别设置在辊轴输送线3的入料端和出料端。报警传感器61设置在拦截气缸组51后方的机架2上(本技术中，以图5为例，辊轴输送线3左侧出料端的方向为前方，右侧入料端的方向为后方)。拦截传感器62相邻拦截气缸组51设置；初定位传感器64、缸套传感器63对应精定位气缸组52设置，具体的，取件工位36一侧的机架2上设置有如图2所示的安装板631，缸套传感器63安装在安装板631上，且缸套传感器63的检测方向与辊轴输送线3宽度方向平行；放行传感器65靠近初定位传感器64设置。入料端传感器6、报警传感器61、拦截传感器62、初定位传感器64、放行传感器65、出料端传感器66的检测方向均竖向垂直于辊轴输送线3的传送方向。上述传感器均为红外线传感器，为了更为清楚，图5、6、8、9中将红外线传感器的射线方向采用虚线进行了标识；本实施例的控制器具体为PLC，控制方法如下：

当工装盘4被运输至图3中的取件工位36时，结合图6和图7所示，工装盘4前端被初定位块531挡住实现初定位；此时初定位传感器64检测到取件工位36上的工装盘4，同时缸套传感器63检测到工装盘4上装有卡槽缸套1，控制器接收到初定位传感器64和缸套传感器63的常亮信号，控制器控制精定位气缸组52的动力输出轴向上运动，使得定位销522插入工装盘4上的定位通孔中实现精定位，过程中，抵紧块523也跟随动力输出轴向上抵住工装盘4实现再定位，以保证机器人取件的准确性。

当机器人取件完成后，缸套传感器63检测到工装盘4上没有卡槽缸套1时，控制器只会接收到初定位传感器64的信号，并控制初定位气缸组53、精定位气缸组52的动力输出轴向下回收，工装盘4继续被向前运输，当放行传感器65检测到工装盘4时，控制器控制拦截气缸组51的动力输出轴向下回收实现下个工位的工装盘4放行；循环上述流程实现下一个工装盘4的定位即放行。

值得一提的是，由于整个辊轴输送线3也会存在满载状态，即，整个辊轴输送线3上自入料工位到取件工位36上均放满了工装盘4，为了便于对此状态进行检测及控制，将入料端传感器6设置在辊轴输送线3入料端头的两个辊轴之间间隙下方的机架2上，用于检测第一个入料工位处的工装盘4。出料端传感器66设置在辊轴输送线3出料端的两个辊轴之间间隙下方的机架2上，用于检测出料端倒数第一个工位是否存在工装盘4；这样首尾设置传感器的好处在于，如果整个辊轴输送线3处于正常运输状态，那么进入入料工位处的工装盘4会被立即向前传送；但是，如果入料工位处的入料端传感器6一直处于常亮状态，代表该处的工装盘4未被向前传送，处于满载状态，此时控制器接收到入料端传感器6的常亮信号后，会控制电机停止驱动链条，进而使得辊轴输送线3处于停机状态；待缸套传感器63检测到取件工位36上的工装盘4上没有卡槽缸套1后，控制器接收到缸套传感器63的信号，控制器控制电机启动继续驱动链条运转。但是，上述过程有一个超满载情况的例外，当入料端传感器6和出料端传感器66均处于常亮状态，即两处都一直检测到有工装盘4时，则代表入料工位和出料工位37上均有工装盘4，如果此时停机则会导致出料工位37处的空工装盘4无法被继续向前传送，因此，若控制器同时接收到入料端传感器6和出料端传感器66的常亮信号后，仍然会控制电机继续驱动链条转动直至出料工位37上的工装盘4被送出。超满载情况指的是如图3所示，入料工位、出料工位以及两者之间均存在工装盘4的情况。

本技术所称的常亮信号指的是当信号持续时间大于阈值(例如，5秒)，则为常亮信号。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于，输送装置还包括如图8所示的工装回收线7，工装回收线7位于辊轴输送线3的下方，用于对辊轴输送线3上空的工装盘4进行回收循环传送。工装回收线7包括设置在机架2上的传送皮带，传送皮带的主动轮上连接有电机，电机固定在机架2上；为了保证传送皮带的支撑效果，在传送皮带输送面的下方间隔设置有支撑辊71，支撑辊71与机架2转动连接；传送皮带上还设置有绷紧轮。传送皮带的入料端和出料端分别设有入料传感器72和出料传感器73，上述传感器均为红外线传感器，其红外线发射方向与传送皮带的输送面的宽度方向平行；入料传感器72和出料传感器73均与控制器电连接。

实施例三

本实施例公开了一种工装卸装设备，该工装卸装设备可用于实施例二中的定向卡槽缸套循环输送系统中，如图9-12所示，工装卸装设备包括设置在辊轴输送线3入料端的上件装置8和设置在辊轴输送线3出料端的卸件装置9，上件装置8可以将工装回收线7上的工装盘4向上运输至辊轴输送线3的入料端，卸件装置9可以将辊轴输送线3出料端运出的未装载缸套的工装盘4(下统称空载工装盘4)向下运输传送至工装回收线7上。

卸件装置9包括如图10所示的卸件架91、竖向驱动件、推卸部、滑动连接在卸件架91右侧导轨上的卸件座94，卸件座94上对称设置有连接耳，连接耳之间转动连接有卸料盒10，卸件座94靠近辊轴输送线3的一端顶部设置定位槽，定位槽内设置有抬起弹簧103，卸料盒10靠近辊轴输送线3的一侧底部设置有凸起101，抬起弹簧103的上端套在凸起101上进而对抬起弹簧103上端实现定位；卸件座94远离辊轴输送线3的一端顶部设置有支撑柱104；如图10中卸料盒10在顶部与辊轴输送线3对应时，自然状态下，卸料盒10的一端被抬起弹簧103向上顶起形成倾斜状态，其低端底部与支撑柱104接触。卸料盒10的内壁两侧设置有如图11所示的导向辊105，卸件架91的顶端设置有与控制器电连接的卸料传感器911，用于检测空载工装盘4是否进入卸料盒10；本实施例中卸料传感器911为接近开关，控制器接收到卸料传感器911的信号后控制竖向气缸92启动，竖向气缸92驱动卸件座94向下运动。

卸件架91对应工装回收线7的位置设有对位传感器912，用于检测空载工装盘4是否向下运输到位，进而保证空载工装盘4与工装回收线7对应便于卸工装；本实施例中对位传感器912具体为接近开关，且对位传感器912与控制器电连接，控制器接收到对位传感器912的信号后控制推卸部启动；且卸料盒10远离应工装回收线7的一端敞口设置，方便卸料传感器911、对位传感器912检测。竖向驱动件和推卸部均为气缸，为方便区分，分别命名为竖向气缸92和推卸气缸93；竖向气缸92位于卸件架91的底部，且竖向气缸92的动力输出轴与卸件座94连接；推卸气缸93对应工装回收线7设置，用于推动空载工装盘4进入工装回收线7；卸料传感器911、竖向气缸92、推卸气缸93均与控制器电连接。卸件架91对应工装回收线7的位置还设有低位限位台106，卸料盒10靠近低端处设置有限位柱102，当卸料盒10向下运动至回收工位时，限位柱102被低位限位台106抵住，卸料盒10继续向下运动，直至卸料盒10的低端逐渐被抬起最终形成水平状态，此时空载工装盘4底部刚好与工装回收线7的传送皮带的输送面对齐。

上件装置8的结构与卸件装置9基本相同，上件装置8包括推件部、上件架83、竖向驱动部和滑动连接在上件架83侧壁导轨上的上件座84，竖向驱动部为气缸，为方便区分，命名为竖向上件气缸85，竖向上件气缸85固定在上件架83的底部，且竖向上件气缸85的动力输出轴与上件座84底部连接。上件座84上也通过连接耳和销轴转动连接有卸料盒10，卸料盒10靠近抬起弹簧103一端的两侧壁固定设置有压平柱107，卸料盒10的其余结构与卸件装置9上的卸料盒10相同，辊轴输送线3的入料端尾部机架两侧设置有高位限位台108，上件架83对应工装回收线7的位置也设有低位限位台106，利用高位限位台108、低位限位台106可以实现卸料盒10在对应辊轴输送线3和工装回收线7时处于水平状态，方便卸装空载工装盘4。上件架83从下至上还设有到位传感器832和上料传感器831，两者均为接近开关且均与控制器连接,到位传感器832对应设置在工装回收线7传送面的上方，当空载工装盘4进入卸料盒10后，可以对其进行检测。上料传感器831位于上件架83的顶部对应辊轴输送线3设置，当卸料盒10将空载工装盘4传送至顶部后，上料传感器831可以对其进行检测。

推件部设置在输送装置的入料端，如图9所示，推件部包括推件气缸81和垂直固定在推件气缸81动力输出轴的推板82，使得推板82与推件气缸81的动力输出轴形成L形，初始状态下推板82位于上件架83背板的上方，图9所示的是推板82将工装盘4推到辊轴输送线3上的状态；为了保证推板82运动的平稳性，机架2上还设置有导向轨821，推板82通过滑块滑动连接在导向轨821上。推件气缸81、竖向上件气缸85、到位传感器832和上料传感器831均与控制器电连接，当上料传感器831检测到空载工装盘4后，控制器接收信号并控制推件气缸81将空载工装盘4推送到辊轴输送线3上。在本实施例以外的其他实施例中，推件气缸81也可以设置在上件架83的背板处，但是采用本技术的设置方式可以节省整个输送线的长度。

空载工装盘循环回收方法如下：

当空载工装盘4自辊轴输送线3的出料端传出进入卸料盒10内，如图10所示，由于卸料盒10为倾斜状态，空载工装盘4会沿着导向辊105滑入卸料盒10，当卸料传感器911检测到空载工装盘4后，控制器接收到卸料传感器911的信号会控制竖向气缸92的动力输出端带动卸件座94向下运动，倾斜的卸料盒10使得向下运动的过程中空载工装盘4不会滑出；直至卸料盒10低端的限位柱102被低位限位台106抵住，低端逐渐被抬起最终形成图10中虚线所示的水平状态，此时空载工装盘4底部刚好与工装回收线7的传送皮带的输送面对齐；同时，控制器接收到对位传感器912的信号并控制推卸气缸93的动力输出轴向前运动，进而将卸料盒10内的空载工装盘4推入工装回收线7的传送皮带上；由于工装回收线7的入料端设置有如图8所示的入料传感器72，控制器接收到入料传感器72的信号后，控制电机驱动工装回收线7将空载工装盘4朝上件装置8的方向运输。

空载工装盘4进入上件座84上的卸料盒10内后，图12中所示的到位传感器832检测到空载工装盘4，控制器接收到位传感器832的信号后控制竖向上件气缸85的动力输出轴推动上件座84向上运动，限位柱102逐渐离开低位限位台106，抬起弹簧103恢复原位进而将卸料盒10靠近辊轴输送线3的一侧向上顶起使得卸料盒10恢复倾斜状态，防止向上运动过程中空载工装盘4脱出；当上件座84运动至顶部时，高位限位台108抵住压平柱107使得卸料盒10形成与辊轴输送线3对应的水平状态，控制器接收到上料传感器831的信号后控制推件气缸81拉动推板82朝着辊轴输送线3的方向运动，推板82将卸料盒10内的空载工装盘4拨入辊轴输送线3的辊轴上。

值得一提的是，当满载情况下时，若空载工装盘4刚好被输送至工装回收线7的出料端，即控制器接收到入料端传感器6常亮信号下，如果再接收到出料传感器73的信号，则会控制工装回收线7的电机停止驱动；直至控制器只接收到出料传感器73的信号才会控制工装回收线7的电机继续启动。

以上的仅是本发明的实施例，该发明不限于此实施案例涉及的领域，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本用新型的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.定向卡槽缸套循环输送系统，其特征在于，包括辊轴输送线和用于定位缸套的工装盘，辊轴输送线用于传送工装盘；辊轴输送线的辊轴两端分别转动连接在机架上；辊轴输送线的一侧间隔设置有主动轮；辊轴输送线的另一侧设置皮带轮，相邻两个皮带轮之间通过皮带传动，且皮带轮与辊轴之间设置有轴承，辊轴靠近皮带轮一侧设置有定位件，定位件与皮带轮之间抵紧设置有弹性抵紧件。

2.根据权利要求1所述的定向卡槽缸套循环输送系统，其特征在于：辊轴输送线上还设有智能监测单元，智能监测单元包括电连接的竖向驱动组、传感器组和控制器；竖向驱动组包括沿传送方向依次设置的拦截驱动组、精定位驱动组、初定位驱动组，初定位驱动组的动力输出轴上固定有初定位块，初定位块伸出至辊轴之间的间隙，当工装盘运输到该处时，会被初定位块拦截挡住；传感器组包括沿着输送方向依次设置的入料端传感器、报警传感器、拦截传感器、缸套传感器、初定位传感器、放行传感器、出料端传感器，入料端传感器和出料端传感器分别设置在辊轴输送线的入料端和出料端；报警传感器设置在拦截驱动组后方，拦截传感器对应拦截驱动组设置，初定位传感器、缸套传感器对应精定位驱动组设置，放行传感器靠近初定位传感器设置。

3.根据权利要求1或2所述的定向卡槽缸套循环输送系统，其特征在于：辊轴输送线两端分别设有入料工位、出料工位，入料工位、出料工位处的辊轴至少为两根；链轮间隔设置在入料工位、出料工位之间的辊轴上，且至少有一个链轮分别位于入料工位和出料工位。

4.根据权利要求3所述的定向卡槽缸套循环输送系统，其特征在于：还包括工装回收线，工装回收线用于对辊轴输送线上空的工装盘进行回收循环传送；工装回收线位于辊轴输送线的下方，工装回收线包括设置在机架上的传送皮带，传送皮带输送面的下方间隔设置有支撑辊，支撑辊与机架转动连接。

5.根据权利要求4所述的定向卡槽缸套循环输送系统，其特征在于：还包括工装卸装设备，工装卸装设备包括设置在输送线入料端的上件装置和设置在输送线出料端的卸件装置。

6.根据权利要求5所述的定向卡槽缸套循环输送系统，其特征在于：卸件装置包括卸件架、推卸部、卸件座和用于推动卸件座在卸件架上竖向滑动的竖向驱动件；卸件座上倾斜设置有卸料盒，且卸料盒与卸件座转动连接；卸件座靠近辊轴输送线的一端顶部设置有抬起弹簧；抬起弹簧与卸料盒一端连接，使得卸料盒朝着远离辊轴输送线的方向转动至向下倾斜状态；卸件架对应工装回收线的位置还设有低位限位台，卸料盒靠近低端处设置有限位柱，卸料盒向下运动至工装回收线时，低位限位台可抵住限位柱使得卸料盒呈水平状态。

7.根据权利要求6所述的定向卡槽缸套循环输送系统，其特征在于：上件装置包括推件部、上件架、上件座和用于驱动上件座在上件架上竖向滑动的竖向驱动部；上件座上倾斜设置有卸料盒，且卸料盒与上件座转动连接；上件座靠近辊轴输送线的一端顶部设置有抬起弹簧；抬起弹簧与卸料盒一端连接，使得卸料盒朝着远离辊轴输送线的方向转动至向下倾斜状态；上件架对应工装回收线的位置还设有低位限位台，卸料盒靠近低端处设置有限位柱，卸料盒向下运动至工装回收线时，低位限位台可抵住限位柱使得卸料盒呈水平状态。

8.根据权利要求7所述的定向卡槽缸套循环输送系统，其特征在于：工装盘上设置有用于放置卡槽缸套的定位部，定位部一侧还设置有用于伸入卡槽缸套的卡槽内的条形卡凸。

9.根据权利要求1所述的定向卡槽缸套循环输送系统，其特征在于：定位件为设置在辊轴端部的台阶，弹性抵紧件为弹簧，弹簧抵紧在台阶与皮带轮之间。

10.根据权利要求4所述的定向卡槽缸套循环输送系统，其特征在于：传送皮带下方间隔设置有支撑辊，支撑辊与机架转动连接。