CN117226223A - 一种超大型钢圆筒的片体板单元制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超大型钢圆筒的片体板单元制作工艺，其特征在于：包括以下步骤：将钢圆筒片体单元划分为六个钢圆筒片体单元；根据板单元划分图下料钢板，并开制坡口；拼板结束后，开制整个拼板的四周坡口；划出纵向T型材的安装线；将板单元片体结构吊装上片体成型胎架，使用卡码将钢板与胎架固定；安装环向加强筋结构，横向、纵向加强筋结构与片体外板进行焊接，焊接结束后，检验。

Description

一种超大型钢圆筒的片体板单元制作工艺

技术领域

本发明属于风电管桩制造技术领域，具体涉及一种超大型钢圆筒的片体板单元制作工艺。

背景技术

超大型钢圆筒是圆筒形的结构，一般直径超过20米，高度在30米-50米之间制作时，先划分为几个分段，再划分为若干个片体单独制作，片体制作好以后，将片体拼装成为一个的钢圆筒结构。钢圆筒结构外板普遍采用19mm左右的钢板，材质为AH36,内部的加强筋结构纵向加强筋结构一般使用T型钢的结构形式，内部环形结构一般使用扁钢的结构形式。两种结构交错焊接在筒体内部。

常规的片体制作方法为将片体使用的钢板使用卷圆机卷制成为弧形的形状，然后再将弧形的钢板拼板、焊接起来，然后焊接内部的加强筋。该方法虽然可以保证弧形的外板有较好的成型，但是缺点是制作速度较慢，制作工期较长，在大批量制作的时候，无法满足进度要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超大型钢圆筒的片体板单元制作工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种超大型钢圆筒的片体板单元制作工艺，包括以下步骤：

S1：将钢圆筒片体单元划分为六个钢圆筒片体单元，分别为片体1-片体6，相邻两个片体之间，横向板缝错开500mm以上，避免受力在一个位置，可降低拼缝断裂风险；

S2：钢板下料，根据板单元划分图下料钢板，并开制坡口，钢板拼接环向位置开制双面坡口，坡口角度为50°-60°，然后根据图纸零件的位置将已经下料的钢板拼起来，错边量小于1mm，然后在板缝位置安装引熄弧板，所述引熄弧板能够提高钢板焊接质量，埋弧自动焊接的焊起弧和灭弧阶段，焊接质量差，安装引、熄弧板，能够将焊接较差质量的焊道留在引熄弧板上，焊接后割除引熄弧板即可；

S3：开制坡口：拼板结束后，开制整个拼板的四周坡口，为与其他片体焊接时使用，所述坡口为单面坡口；

S4：划出纵向T型材的安装线，T型材为36根，均匀分布在整个筒体的内侧位置，角度间隔为10度，按照展开后的划出T型材的安装位置线，安装纵向T型材结构，安装结束后，要求暂时不焊接；

S5：将板单元片体结构吊装上片体成型胎架，利用钢圆筒片体结构的自重，片体结构会与胎架结构逐渐贴合，部分与胎架结构贴合不紧密的位置，使用配重块将片体与胎架压紧，调整钢板使之与成形胎架完全接触，间隙不得大于3mm，然后使用卡码将钢板与胎架固定；

S5：安装环向加强筋结构，安装结束以后，横向、纵向加强筋结构与片体外板进行焊接，焊接使用二氧化碳气体保护焊，焊接结束后，检验。

本发明的技术效果和优点：

本方法采用钢板下料-钢板拼板、焊接-纵向加强筋安装-片体自重成型-环向加强筋安装-片体纵向、环向加强筋焊接，将钢板卷圆的步骤省略，使用片体成型胎架和配重块的方法帮助片体结构直接成型，钢板卷圆的步骤省略后，可节约整体的建造成本和缩短建造工期。

附图说明

图1-图2为钢板拼板划分图；

图3为图2的P-P剖面图；

图4为引熄弧板安装示意图；

图5、5.1、5.2为拼板坡口示意图；

图6、6.1为纵向T型材安装位置示意图；

图7为片体吊装示意图；

图8为片体焊接横向及纵向加强筋示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图8示出了本发明一种超大型钢圆筒的片体板单元制作工艺的一种具体实施方式：包括以下步骤：

S1：将钢圆筒片体单元划分为六个钢圆筒片体单元，分别为片体1-片体6，相邻两个片体之间，横向板缝错开500mm以上，避免受力在一个位置，可降低拼缝断裂风险(如图1-图2所示)；

S2：钢板下料，根据板单元划分图下料钢板，并开制坡口，钢板拼接环向位置开制双面坡口，坡口角度为50°-60°然后(根据图纸零件的位置将已经下料的钢板拼起来，错边量小于1mm，(如图3-图4所示)，然后在板缝位置安装引熄弧板，所述引熄弧板能够提高钢板焊接质量，埋弧自动焊接的焊起弧和灭弧阶段，焊接质量差，安装引、熄弧板，能够将焊接较差质量的焊道留在引熄弧板上，焊接后割除引熄弧板即可；

S3：开制坡口：拼板结束后，开制整个拼板的四周坡口，为与其他片体焊接时使用，所述坡口为单面坡口(如图5、5.1和5.2所示)；

S4：划出纵向T型材的安装线，T型材为36根，均匀分布在整个筒体的内侧位置，角度间隔为10度，按照展开后的划出T型材的安装位置线，安装纵向T型材结构，安装结束后，要求暂时不焊接(如图6和6.1所示)；

S5：将板单元片体结构吊装上片体成型胎架，利用钢圆筒片体结构的自重，片体结构会与胎架结构逐渐贴合，部分与胎架结构贴合不紧密的位置，使用配重块将片体与胎架压紧，调整钢板使之与成形胎架完全接触，间隙不得大于3mm，然后使用卡码将钢板与胎架固定(如图7所示)；

S5：安装环向加强筋结构，安装结束以后，横向、纵向加强筋结构与片体外板进行焊接，焊接使用二氧化碳气体保护焊，焊接结束后，检验(如图8所示)，气体保护焊的焊接成本低，生产率高，焊后残余应力和变形小，抗锈能力强，便于操作，适用范围广。

常规方法为：钢板下料-钢板卷圆-圆弧形钢板拼板、焊接-环向、纵向加强筋安装、焊接。

而本制作方法为：钢板下料-钢板拼板、焊接-纵向加强筋安装-片体自重成型-环向加强筋安装-片体纵向、环向加强筋焊接。

本制作工艺方法相对于常规的方法，将钢板卷圆的步骤省略，使用片体成型胎架和配重块的方法帮助片体结构直接成型，钢板卷圆的步骤省略后，大大节约了整体的建造成本和缩短建造工期。

申请人又一声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的实现方法及装置结构，但本发明并不局限于上述实施方式，即不意味着本发明必须依赖上述方法及结构才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用实现方法等效替换及步骤的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开的范围之内。

本发明并不限于上述实施方式，凡采用和本发明相似结构及其方法来实现本发明目的的所有方式，均在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种超大型钢圆筒的片体板单元制作工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S1：将钢圆筒片体单元划分为六个钢圆筒片体单元，分别为片体1-片体6，相邻两个片体之间，横向板缝错开500mm以上，避免受力在一个位置，可降低拼缝断裂风险；

S2：钢板下料，根据板单元划分图下料钢板，并开制坡口，钢板拼接环向位置开制双面坡口，坡口角度为50°-60°，然后根据图纸零件的位置将已经下料的钢板拼起来，错边量小于1mm，在拼板板缝位置安装引熄弧板，所述引熄弧板能够提高钢板焊接质量，埋弧自动焊接的焊起弧和灭弧阶段，焊接质量差，安装引、熄弧板，能够将焊接较差质量的焊道留在引熄弧板上，焊接后割除引熄弧板即可；

S3：开制坡口：拼板结束后，开制整个拼板的四周坡口，为与其他片体焊接时使用，所述坡口为单面坡口；

S4：划出纵向T型材的安装线，T型材为36根，均匀分布在整个筒体的内侧位置，角度间隔为10度，按照展开后的划出T型材的安装位置线，安装纵向T型材结构，安装结束后，要求暂时不焊接；

S5：将板单元片体结构吊装上片体成型胎架，利用钢圆筒片体结构的自重，片体结构会与胎架结构逐渐贴合，部分与胎架结构贴合不紧密的位置，使用配重块将片体与胎架压紧，调整钢板使之与成形胎架完全接触，间隙不得大于3mm，然后使用卡码将钢板与胎架固定；

S5：安装环向加强筋结构，安装结束以后，横向、纵向加强筋结构与片体外板进行焊接，焊接使用二氧化碳气体保护焊，焊接结束后，检验。