CN117209126B - 泡沫玻璃生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种泡沫玻璃生产系统，包括：发泡窑，循环配料线，退火窑和烟气牵引装置，发泡窑的宽度设置为至少容纳四个模具；循环配料线的第一端设置于发泡窑的入口端，循环配料线的第二端设置于发泡窑的出口端，循环配料线能够从发泡窑的出口端接收脱模后的模具，并对模具填充粉料后输送至发泡窑的入口端；退火窑设置于发泡窑一侧，并接收发泡窑出口端的泡沫玻璃毛坯；烟气牵引装置连通发泡窑和退火窑，以将发泡窑内的烟气输送至退火窑。通过增加发泡窑的宽度，并设置烟气牵引装置将发泡窑的冷却区内的烟气输送至退火窑，提高了烟气热量的利用率，减少了单位产品的能耗，有利于节能减排，而且还提高了生产效率。

Description

泡沫玻璃生产系统

技术领域

本发明涉及泡沫玻璃生产制造技术领域，具体来说，涉及一种泡沫玻璃生产系统。

背景技术

泡沫玻璃是利用玻璃、粉煤灰等原材料，加入发泡剂、稳泡剂、表面活性剂等辅助添加剂，经熔融、高温发泡、退火而成的轻质多孔无机非金属材料，具有防火、防水，无毒、耐腐蚀、防蛀，不老化，绝缘、防磁波、防静电、机械强度高、与各类泥浆粘结性好的特性。是一种性能稳定的建筑外墙和屋面隔热、隔音、防水材料。泡沫玻璃的生产工艺可以在发泡窑和退火窑中完成，目前生产泡沫玻璃的工艺是采用循环配料线环绕发泡窑，模具在循环配料线和发泡窑形成的环形传输系统中，作周向循环运转，承载粉料的模具在循环配料线进行多个工序后，进入发泡窑，经预热、烧结、发泡、等工艺过程形成泡沫玻璃毛坯，经脱模，泡沫玻璃毛坯从模具中分离，转移至退火窑，按照设定的温度曲线进行退火，消除泡沫玻璃内应力，泡沫玻璃毛坯降温至常温。

相关技术中的泡沫玻璃生产系统能源消耗大，热量利用率低，不利于节能减排；此外，还存在生产效率低的问题。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此本发明提供一种泡沫玻璃生产系统，该泡沫玻璃生产系统包括：

发泡窑，所述发泡窑的宽度设置为至少容纳四个模具，所述发泡窑内设置有第一加热装置；

循环配料线，所述循环配料线的第一端设置于所述发泡窑的入口端，所述循环配料线的第二端设置于所述发泡窑的出口端，所述循环配料线能够从所述发泡窑的出口端接收脱模后的模具，并对模具填充粉料后输送至所述发泡窑的入口端；

退火窑，所述退火窑设置于所述发泡窑一侧或者出口端，并接收所述发泡窑出口端的泡沫玻璃毛坯，所述退火窑内设置有第二加热装置；

烟气牵引装置，所述烟气牵引装置至少连通所述发泡窑和所述退火窑，以将所述发泡窑内的烟气输送至所述退火窑。

本发明实施例的泡沫玻璃生产系统，通过增加发泡窑的宽度，并设置烟气牵引装置将发泡窑内的烟气输送至退火窑，提高了烟气热量的利用率，减少了单位产品的能耗，有利于节能减排，而且还提高了生产效率。

根据本发明实施例的泡沫玻璃生产系统，所述烟气牵引装置连通所述发泡窑的冷却区和所述退火窑，以将所述发泡窑冷却区内的多余烟气输送至所述退火窑。

根据本发明实施例的泡沫玻璃生产系统，所述第一加热装置和/或所述第二加热装置采用火焰加热和/或电加热。

根据本发明实施例的泡沫玻璃生产系统，所述退火窑的宽度设置为不少于3米。

根据本发明实施例的泡沫玻璃生产系统，所述循环配料线从所述第二端至所述第一端依次设置有脱模工位、模具清扫工位、模具喷涂工位、粉料称量填充工位、振动工位、格栅工位和窑前模具定位工位；

所述模具清扫工位的一侧设置有除尘器，所述粉料称量填充工位的一侧设置有粉料仓，所述窑前模具定位工位的一侧设置有模具传动输送装置。这里的一侧可以是前侧、后侧、左侧、右侧、上侧或者下侧。

根据本发明实施例的泡沫玻璃生产系统，所述模具清扫工位、模具喷涂工位、粉料称量填充工位、振动工位和格栅工位均位于所述发泡窑的一侧或两侧；

所述模具清扫工位、模具喷涂工位、粉料称量填充工位、振动工位和格栅工位中的至少一者采用双工位或者多工位同步工作。

根据本发明实施例的泡沫玻璃生产系统，所述模具清扫工位、模具喷涂工位、粉料称量填充工位、振动工位和格栅工位均采用双工位或者多工位同步工作；

所述发泡窑的两侧均设置有所述模具清扫工位、模具喷涂工位、粉料称量填充工位、振动工位和格栅工位。

根据本发明实施例的泡沫玻璃生产系统，所述烟气牵引装置包括余热主风管和烟囱；

所述余热主风管具有进烟口、第一排烟口和多个第二排烟口，所述进烟口连通所述发泡窑的冷却区，所述第一排烟口连通所述烟囱，多个所述第二排烟口分别通向所述退火窑的多个区域。

根据本发明实施例的泡沫玻璃生产系统，所述余热主风管位于所述退火窑外部或者所述余热主风管的一部分位于所述退火窑内的保温层或窑腔内，所述烟气牵引装置还包括依次连通的余热支管、耐热阀门和余热喷管，所述余热支管与所述余热主风管的一个第二排烟口连通，所述余热喷管的出烟口位于所述退火窑内的循环风道内或者所述退火窑内的窑腔内。

根据本发明实施例的泡沫玻璃生产系统，所述余热主风管的一部分位于所述退火窑内的窑腔内，所述烟气牵引装置还包括用于固定所述余热主风管的悬架和连接于所述余热主风管的第二排烟口的余热喷管，所述余热喷管的出烟口位于所述退火窑内的窑腔内。

根据本发明实施例的泡沫玻璃生产系统，通过测量冷却区的进风量或者通过所述发泡窑的冷却区和与所述冷却区相邻的区域的窑压监测控制所述烟气牵引装置的排烟风量。

根据本发明实施例的泡沫玻璃生产系统，所述发泡窑的冷却区和与所述冷却区相邻的区域均设置有窑压测量装置或风量控制装置。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过发明的实践了解到。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

图1是本发明一实施例中发泡窑和循环配料线的俯视示意图；

图2是本发明另一实施例中发泡窑和循环配料线的俯视示意图；

图3是本发明又一实施例中发泡窑和循环配料线的俯视示意图；

图4是本发明一实施例中发泡窑、退火窑和烟气牵引装置的侧视图；

图5是本发明一实施例中退火窑的截面视图；

图6是本发明另一实施例中发泡窑、退火窑和烟气牵引装置的侧视图；

图7a和7b是本发明另一实施例中退火窑的截面视图；

图8是本发明又一实施例中退火窑的截面视图。

具体实施方式

下文将结合具体实施例对本发明的技术方案做更进一步的详细说明。应当理解，下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。

本实施方式提供一种泡沫玻璃生产系统，可用于生产泡沫玻璃，生产泡沫玻璃的工艺可采用循环配料线与发泡窑、退火窑共同完成，模具在循环配料线和发泡窑形成的环形传输系统中，作周向循环运转，模具在循环配料线可进行清扫、喷涂、粉料计量填充、振动、格栅、推送入窑、发泡、脱模等，以此过程往复循环。模具中的粉料在发泡窑中经预热、烧结、发泡、稳定、冷却、再加热等工艺过程形成泡沫玻璃毛坯，经脱模，泡沫玻璃毛坯和模具分离，转移至退火窑，按照设定的温度曲线进行退火，消除泡沫玻璃内应力，泡沫玻璃毛坯降温至常温，泡沫玻璃即可包装使用。

参阅图1-图3，在一些实施例中，泡沫玻璃生产系统主要包括：发泡窑10，退火窑20、循环配料线30和烟气牵引装置。

发泡窑10的宽度设置为至少容纳四个模具1，发泡窑10内设置有第一加热装置，第一加热装置用于对推入发泡窑10内的装有粉料的模具进行预热、烧结、发泡、再加热等，第一加热装置可以是电加热丝，也可以是燃烧器的烧嘴，也可以是其他可以提高热量的加热装置，在此不予具体限定，可以理解的是任何形式的加热装置均可成为本方案的一个实施例。发泡窑10具有多个区，多个区均为连通状态，其中包括冷却区。

其中，将发泡窑10的宽度设置为至少容纳四个模具1，能够有效提升单位长度的产能，降低发泡工艺单位产品的能耗，提高生产效率，可以节约用地，特别是厂房长度受到限制的时候，可以通过增加宽度来调节，节约用能，降低单位产品综合能耗。具体地，可采用四模具进料的方式，发泡的单位产品的能耗大大降低，可以实现节能约10％以上。

循环配料线30的第一端设置于发泡窑10的入口端，循环配料线30的第二端设置于发泡窑10的出口端，循环配料线30能够从发泡窑10的出口端接收脱模后的模具1，并对模具1填充粉料后输送至发泡窑10的入口端；循环配料线30包括传送机构，例如皮带传送、链条传送、辊轴传送、滚轮传送等，其作用是使模具1能够在循环配料线30的上被依次传送至指定位置。

退火窑20设置于发泡窑10的出口端或一侧，并接收发泡窑10出口端的泡沫玻璃毛坯，退火窑20内设置有第二加热装置；第二加热装置用于对推入退火窑20内的泡沫玻璃毛坯按照设定的温度曲线进行退火，消除泡沫玻璃内应力。第二加热装置可以是电加热丝，也可以是燃烧器的烧嘴，也可以是其他可以提高热量的加热装置，在此不予具体限定，可以理解的是任何形式的加热装置均可成为本方案的一个实施例。

烟气牵引装置连通发泡窑10和退火窑20，以将发泡窑内的多余烟气输送至退火窑20，从而利用发泡窑10内多余烟气的温度，进行退火，从而可以有效地减少第二加热装置的发热量，从而减少能量损耗，达到节能减排的目的。

具体地，发泡窑10的烟气，特别是冷却区的烟气，温度有500℃以上，退火窑20是将从模具中转移过来的发泡完成的泡沫玻璃毛坯从600℃左右，逐步降温到常温，从而消除产品中的内应力，利用烟气牵引装置，将发泡窑排出的烟气引入到退火窑20，根据退火窑20的温度曲线进行引入烟气量的分配，引入的烟气在窑体风道中通过搅拌实现温度的均化，各个区引入的烟气的热量小于等于各个区所需要的热量，不足的部分，由各个区第二加热装置进行补充(加热装置为烧嘴或电加热)。烟气牵引装置可与发泡窑10的窑压进行关联连锁，避免因为烟气的牵引引起发泡窑10内窑压的损害性波动，从而避免导致泡沫玻璃产品的性能异常或性能不稳定。也可以根据发泡窑10输入的冷风量利用气体方程建立模型，计算出对应需要排出高温烟气的量，将冷却风机的输入风量、温度，排出烟气的温度及烟气量进行关联连锁，从而实现动态的平衡，既能充分利用发泡窑10的余热，也不会因为烟气的转移影响到发泡窑的氛围和温度的波动。

上述实施例的泡沫玻璃生产系统至少在两个方面降低了生产泡沫玻璃的能量损耗，第一是通过增加发泡窑10的宽度，使得发泡窑10的产能提高，从而发泡窑10内地热量的利用率得到提高，从而达到降低单位产品的能耗的目的；第二是通过将发泡窑10冷却区的烟气引入退火窑，补充退火窑的一部分热量，从而降低第二加热装置的发热量，从而达到降低能耗的目的。

在一些实施例中，烟气牵引装置连通发泡窑10的冷却区和退火窑20，以将发泡窑10冷却区内的多余烟气输送至退火窑20。需要说明的是，发泡窑10的其他区域的烟囱也有余热可以利用，本领域技术人员可以根据需要从其他区域获取烟气，也可以同时从多个区域获取烟气，这些方案均在本发明的保护范围内。

在一些实施例中，第一加热装置和/或第二加热装置采用火焰加热和/或电加热；也就是说第一加热装置可以采用火焰加热，也可以采用电加热，也可以同时使用火焰加热和电加热；第二加热装置可以采用火焰加热，也可以采用电加热，也可以同时使用火焰加热和电加热。

当第一加热装置采用火焰加热时，烧嘴的嘴前压力不小于0.1Kpa，从而使得发泡窑10内的模具受热更均匀，保证每一个模具内产出的泡沫玻璃毛坯性能一致。

在一些实施例中，退火窑20的宽度设置为不少于3米。将退火窑20的窑体加宽，能够提升单位长度的产能，降低退火工艺单位产品的能耗。通过将退火窑20的宽度加宽，例如设置为不少于3米，可以节约用地，特别是厂房长度受到限制的时候，可以通过增加宽度来调节，节约用能，降低单位产品综合能耗。退火窑20的有效内宽不少于3米，单位长度的有效产能不少于40块/米，可调整循环风机和循环风道的结构，使得截面上的风量和风速均匀，从而实现更均匀地散热。

示例地，退火窑20的宽度可以是3.2米、4米或者5米等。

在一些实施例中，循环配料线30从第二端至第一端依次设置有脱模工位31、模具清扫工位32、模具喷涂工位33、粉料称量填充工位34、振动工位35、格栅工位36和窑前模具定位工位37；模具清扫工位32的一侧设置有除尘器38，粉料称量填充工位34的一侧设置有粉料仓39，窑前模具定位工位37的一侧设置有模具传动输送装置371。模具传动输送装置371可以是定时发送装置，也可以是推送装置，只要能够将模具转移至发泡窑10内的装置都可以使用。

具体地，在脱模工位31，经发泡窑10出口端输送出的模具，在脱模工位31进行脱模处理，空置的模具放到循环配料线30继续使用，泡沫玻璃毛坯转移至退火窑20进行退火处理。

在模具清扫工位32，通过除尘器38清扫空置的模具，使得模具上的杂质被清除干净。

在模具喷涂工位33，在模具上喷上脱模剂，以便于后期脱模。

在粉料称量填充工位34，将粉料仓39内的泡沫玻璃粉料称量填充到模具内，并进行称重，使得每个模具内的泡沫玻璃粉料的添加量相同。

在振动工位35，通过振动使得模具内的粉料被振实，并使得粉料更加均匀。

在格栅工位36，通过格栅将模具内的粉料被划分为多个区域，彼此之间留出一定的间隙，从而有利于在发泡窑10内更均匀的加热。

在窑前模具定位工位37，将多个模具进行定位，使得每个模具均按照预定的位置被模具传动输送装置371推进发泡窑10内。

在一些实施例中，模具清扫工位32、模具喷涂工位33、粉料称量填充工位34、振动工位35和格栅工位36均位于发泡窑的一侧，且模具清扫工位32、模具喷涂工位33、粉料称量填充工位34、振动工位35和格栅工位36所在的传输线与发泡窑10平行；发泡窑10的多个区沿着直线分布。

根据发泡窑10的工作时模具的供应需求，可以设计不同的循环配料线30，对循环配料线30的工位数量和布局形式可以做灵活调整，各个工位的数量可以是一个，也可以是多个。

示例地，粉料称量填充工位34和振动工位35均采用双工位或者多工位同步工作，以满足模具的供应需求。

在一些实施例中，为了满足能够容纳至少4个模具宽度的发泡窑10的供应，模具清扫工位32、模具喷涂工位33、粉料称量填充工位34、振动工位35和格栅工位36中的至少一者可采用双工位或者多工位同步工作。例如，图1中，粉料称量填充工位34、振动工位35和格栅工位36采用了双工位，模具清扫工位32和模具喷涂工位33为单工位。图2中，模具清扫工位32、模具喷涂工位33、粉料称量填充工位34、振动工位35和格栅工位36均采用双工位。

在一些实施例中，参阅图3，模具清扫工位32、模具喷涂工位33、粉料称量填充工位34、振动工位35和格栅工位36均采用双工位或者多工位同步工作；发泡窑10的两侧均设置有模具清扫工位32、模具喷涂工位33、粉料称量填充工位34、振动工位35和格栅工位36。

进一步地，若发泡窑10的宽度进一步增大，可以在发泡窑10每一侧均设置双工位或者多工位，以满足发泡窑10内模具的供应。

需要说明的是，无论采用单工位、双工位，还是更多的工位，以及各个工位设置在发泡窑10任何位置，都在本发明的保护范围内。

在一些实施例中，参阅图4-图8，烟气牵引装置包括余热主风管40和烟囱41；余热主风管40具有进烟口、第一排烟口和多个第二排烟口，进烟口连通发泡窑10的烟囱，具体可以连通发泡窑10冷却区的烟囱；第一排烟口连通烟囱41，多个第二排烟口分别通向退火窑20的多个区域。在烟气输送的过程中，根据退火窑20各个区域的温度需要定量地输送烟气，并保证发泡窑10内压力稳定。

当退火窑20内的温度较高，不需要从余热主风管40中补充烟气的时候，余热主风管40内的烟气可通过烟囱41排出。

在一些实施例中，余热主风管40位于退火窑20外部或者余热主风管40的一部分位于退火窑20内的保温层21或退火窑20内的窑腔23内。例如：参阅图4和5，余热主风管40位于退火窑20外部；参阅图6-图7b，余热主风管40的一部分位于退火窑20内的保温层21内，一部分位于退火窑20外部；参阅图6和图8，余热主风管40的一部分位于退火窑20的窑腔23内，一部分位于退火窑20外部。也就是说，余热主风管40可以全部位于退火窑20外部，也可以根据需要将余热主风管40的一部分直接设置在退火窑20内部。将余热主风管40的一部分设置在退火窑20内部，可以减少余热主风管40的热量散失，使更多的热量储存在退火窑20内。

参阅图5、图7a和图7b，烟气牵引装置还包括依次连通的余热支管42、耐热阀门43和余热喷管44，余热支管42与余热主风管40的一个第二排烟口连通，余热喷管44的出烟口位于退火窑20内的循环风道22内或者退火窑20内的窑腔23内。在图7a中，余热喷管44的出烟口位于退火窑20内的窑腔23内，在图7b中，余热喷管44的出烟口位于退火窑20内的循环风道22内。

在一些实施例中，参阅图8，余热主风管的一部分位于退火窑20内的窑腔23内，烟气牵引装置还包括用于固定余热主风管40的悬架和连接于余热主风管的第二排烟口的余热喷管44，余热喷管44的出烟口位于退火窑内的窑腔23内。悬架可通过螺栓固定在退火窑20的上部结构。

示例地，退火窑20内设置有循环风机24，循环风机24具有一个进气口和左右两个出气口，在工作状态下，循环风机24从窑腔23内吸气，并通过左右两个出气口向循环风道22内排气，从而使得退火窑20内的烟气循环流动，保证退火的稳定性。

进一步地，退火窑20设置的第二加热装置为燃气加热装置，在余热主风管40输送的烟气温度不足以满足退火要求的时候，启动燃气加热装置进行辅助加热。

在一些实施例中，发泡窑10的冷却区和与冷却区相邻的区域均设置有窑压测量装置或者风量控制装置。窑压测量装置可以检测所在位置的气压，从而合理的调整冷却区和与冷却区相邻的区域的内部压力，从而避免因烟气输送影响发泡窑10内的正常发泡工艺。风量控制装置可以通过冷风风量、温度，排出烟气的温度计算出排出烟气的量，并将所计算出的排出烟气的量发送到烟气牵引装置，从而控制进入退火窑的烟气量，合理地调整冷却区和与冷却区相邻的区域的内部压力，避免因烟气输送影响发泡窑10内的正常发泡工艺。

因此，对于发泡窑10冷却区的余热利用，通过测量冷却区的进风量或者通过发泡窑的冷却区和与所述冷却区相邻的区域的窑压监测控制所述烟气牵引装置的排烟风量，这两种方式均能够避免对发泡窑的正常作业造成影响。

在一些实施例中，利用两个区(冷却区和与其相邻的区)的窑内压力值来控制，利用窑压测量是为了避免烟气牵引造成冷却区以前的区域的温度和窑压的波动，具体可以采用上述实施例的窑压测量装置实现窑内压力值的控制。

在一些实施例中，利用进入冷却区的冷风量来控制，具体可利用冷却风机的反馈，通过冷风风量、温度、排出烟气的温度，即可计算出排出烟气的量，将所计算出的排出烟气的量发送到烟气牵引装置，即可精确控制进入退火窑的烟气量，具体可采用上述实施例中的风量控制装置实现冷风风量、温度、排出烟气的温度的数值检测和反馈。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种泡沫玻璃生产系统，其特征在于，包括：

发泡窑，所述发泡窑的宽度设置为至少容纳四个模具，所述发泡窑内设置有第一加热装置；所述发泡窑具有多个区，多个区均为连通状态，其中包括冷却区；

循环配料线，所述循环配料线的第一端设置于所述发泡窑的入口端，所述循环配料线的第二端设置于所述发泡窑的出口端，所述循环配料线能够从所述发泡窑的出口端接收脱模后的模具，并对模具填充粉料后输送至所述发泡窑的入口端；

退火窑，所述退火窑设置于所述发泡窑的出口端或一侧，并接收所述发泡窑出口端的泡沫玻璃毛坯，并将所述泡沫玻璃毛坯逐步降温，所述退火窑内设置有第二加热装置；和

烟气牵引装置，所述烟气牵引装置连通所述发泡窑的冷却区和所述退火窑，以将所述发泡窑冷却区内的多余烟气输送至所述退火窑；

所述烟气牵引装置包括余热主风管和烟囱；所述余热主风管具有进烟口、第一排烟口和多个第二排烟口，所述进烟口连通所述发泡窑的冷却区，所述第一排烟口连通所述烟囱，多个所述第二排烟口分别通向所述退火窑的多个区域；

通过测量所述发泡窑的冷却区的进风量或者通过所述发泡窑的冷却区和与所述冷却区相邻的区域的窑压监测控制所述烟气牵引装置的排烟风量。

2.根据权利要求1所述的泡沫玻璃生产系统，其特征在于，所述第一加热装置和/或所述第二加热装置采用火焰加热和/或电加热。

3.根据权利要求1所述的泡沫玻璃生产系统，其特征在于，所述循环配料线从所述第二端至所述第一端依次设置有脱模工位、模具清扫工位、模具喷涂工位、粉料称量填充工位、振动工位、格栅工位和窑前模具定位工位；

所述模具清扫工位的一侧设置有除尘器，所述粉料称量填充工位的一侧设置有粉料仓，所述窑前模具定位工位的一侧设置有模具传动输送装置。

4.根据权利要求3所述的泡沫玻璃生产系统，其特征在于，所述模具清扫工位、模具喷涂工位、粉料称量填充工位、振动工位和格栅工位均位于所述发泡窑的一侧或两侧；

所述模具清扫工位、模具喷涂工位、粉料称量填充工位、振动工位和格栅工位中的至少一者采用双工位或者多工位同步工作。

5.根据权利要求3所述的泡沫玻璃生产系统，其特征在于，所述粉料称量填充工位和振动工位均采用双工位或者多工位同步工作。

6.根据权利要求5所述的泡沫玻璃生产系统，其特征在于，所述模具清扫工位、模具喷涂工位、粉料称量填充工位、振动工位和格栅工位均采用双工位或者多工位同步工作；

所述发泡窑的两侧均设置有所述模具清扫工位、模具喷涂工位、粉料称量填充工位、振动工位和格栅工位。

7.根据权利要求1所述的泡沫玻璃生产系统，其特征在于，所述余热主风管位于所述退火窑外部或者所述余热主风管的一部分位于所述退火窑内的保温层或窑腔内，所述烟气牵引装置还包括依次连通的余热支管、耐热阀门和余热喷管，所述余热支管与所述余热主风管的一个第二排烟口连通，所述余热喷管的出烟口位于所述退火窑内的循环风道内或者所述退火窑内的窑腔内。

8.根据权利要求1所述的泡沫玻璃生产系统，其特征在于，所述余热主风管的一部分位于所述退火窑内的窑腔内，所述烟气牵引装置还包括用于固定所述余热主风管的悬架和连接于所述余热主风管的第二排烟口的余热喷管，所述余热喷管的出烟口位于所述退火窑内的窑腔内。

9.根据权利要求1所述的泡沫玻璃生产系统，其特征在于，所述发泡窑的冷却区和与所述冷却区相邻的区域均设置有窑压测量装置或风量控制装置。