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CN117070857A - 一种马氏体耐热钢及其生产方法 - Google Patents

一种马氏体耐热钢及其生产方法 Download PDF

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CN117070857A
CN117070857A CN202310991251.XA CN202310991251A CN117070857A CN 117070857 A CN117070857 A CN 117070857A CN 202310991251 A CN202310991251 A CN 202310991251A CN 117070857 A CN117070857 A CN 117070857A
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martensitic heat
nitrogen
equal
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吕晗
王育飞
齐紫阳
郭瑞华
王傲
严文谨
冯小雷
田绍鹏
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HBIS Co Ltd
Original Assignee
Hebei Dahe Material Technology Co ltd
HBIS Co Ltd
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Abstract

一种马氏体耐热钢，其特征在于，所述马氏体耐热钢的化学成分及其质量百分含量为：C 0.08～0.12%、Si 0.8～1.2%、Mn 0.3～0.5%、P≤0.008%、S≤0.005%、Cr 8.7～9.3%、W 2.7～3.3%、Mo 1.8～2.2%、Nb 0.05～0.10%、Ta 0.03～0.05%、V 0.08～0.12%、La 0.05～0.10%、Ce 0.01～0.05%、La+Ce≥0.08%、B 0.005～0.010%、N 0.010～0.015%，余量为Fe和不可避免杂质。本发明马氏体耐热钢具有优良的强韧性、高温抗氧化性等综合性能。

Description

一种马氏体耐热钢及其生产方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体属于马氏体耐热钢技术领域。
背景技术
目前火力发电是电源结构的主体，如何提高燃煤转换效率已成为亟待解决的难题之一。
超临界、超超临界发电机组的燃煤转换效率远高于传统发电机组，制约超临界、超超临界发电机组发展的一个关键问题是材料制备技术，尤其是汽轮机转子、大口径锅炉管道等关键部件的生产和研发，要求材料在620℃、20MPa以上的蒸汽中时仍能保持较高的强度和抗氧化腐蚀性能。
用于USC机组大口径锅炉管道的G115马氏体耐热钢，生产工艺难度较大。
公开号CN108866453A专利，公开了一种马氏体耐热钢及其制备方法，该发明通过合理的成分设计和回火工艺优化，改善了析出相碳氮化物的形态和分布，提高了材料的高温强韧性能，但成分设计时未添加晶界强化元素，影响了材料的高温蠕变和持久性能。
公开号CN113186470A专利，公开了一种马氏体耐热钢材料及其制备方法，该发明的特点是优化了W、Mo、B等含量，重点提高了材料的冲击韧性和冷热加工性，但材料的高温抗氧化性能以及耐蚀性能不是特别突出。
因此，研发一种成分体系更完善、生产工艺更简便、产品性能更全面的马氏体耐热钢是USC机组发展的重中之重。
发明内容
本发明的目的：首先是通过合理的成分设计，提供一种含Ta、La、Ce等元素的马氏体耐热钢，提高其强韧性、高温抗氧化性等综合性能，其次提供了一种洁净化、均质化生产工艺，确保了材料组织性能的延续性。
为解决以上技术问题，本发明的技术方案是：一种马氏体耐热钢，所述马氏体耐热钢的化学成分及其质量百分含量为：C 0.08～0.12％、Si 0.8～1.2％、Mn 0.3～0.5％、P≤0.008％、S≤0.005％、Cr 8.7～9.3％、W 2.7～3.3％、Mo 1.8～2.2％、Nb 0.05～0.10％、Ta 0.03～0.05％、V 0.08～0.12％、La 0.05～0.10％、Ce 0.01～0.05％、La+Ce≥0.08％、B 0.005～0.010％、N 0.010～0.015％，余量为Fe和不可避免杂质。
上述的一种马氏体耐热钢的生产方法：所述马氏体耐热钢通过电渣重熔得到，所述电渣重熔过程所用渣成分及其质量百分含量为：CaF2：60～65％、CaO：14～16％、Al2O3：10～13％、SiO2：4～7％、B2O3：2～3％、La2O3：2～3％、Ce2O3：1～2％。
进一步的，所述电渣重熔过程保护气体为氩氮混合气体，氩氮体积比为18～20。
进一步的，所述电渣重熔过程使用的自耗电极，通过真空感应炉冶炼、浇注工序得到，所述真空感应炉冶炼工序，钢液的氮合金化采用气相增氮方式进行，氮分压20000～40000Pa，保持40～60min。
进一步的，所述真空冶炼工序，所用坩埚为氧化锆预制坩埚,所述预制坩埚制作方法为采用压机设备进行预压制成型后,在高温下烧结而成的坩埚。
本发明所述钢中成分含量、冶炼过程所用合金中成分含量、渣中成分含量均为质量百分含量。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
(1)成分设计时做了全面优化，复合添加8.7～9.3％Cr和0.8～1.2％Si，保障基体具有优异的高温抗氧化性能；添加适量的W、Mo等元素，提高材料的热强性能；设计不添加Co，以免降低钢的韧性；优化C、Nb、V、B、N含量，细化晶粒，提高沉淀强化效果，提高钢的强韧性；此外，Nb、V等强碳化物元素的加入，也可促使Cr、Mo等元素溶入固溶体，提高基体强度。
(2)设计添加适量的Ta，与Nb共同作用下，有效补偿因Mo含量较高引起的抗氧化性能的下降；设计复合添加适量的稀土La、Ce，增加晶界结合力，提高材料的高温晶界强度；La、Ce还可将原氧化膜次相结构FeO+Cr2O3转变为化学温度性更高的La2O3+CeO2结构，显著提高高温抗氧化能力。
(3)该发明冶炼工艺为真空感应熔炼+电渣重熔。真空感应炉坩埚选用化学稳定性非常高的氧化锆预制坩埚，大幅度减少坩埚供氧；氮合金化采用气相增氮方式，避免传统增氮合金氮化锰铁、氮化铬铁等带入的外来杂质，熔炼后钢水洁净度高，P、S等杂质含量和夹杂物数量低；电渣重熔工序，设计与成分相匹配的CaF2-CaO-Al2O3-SiO2-B2O3-La2O3-Ce2O3渣系，确保各成分的精确控制；较低的熔炼速度亦可提高成分和组织均匀性。所以，以该方法生产的钢锭质量优良，产品稳定性好。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
采用1t真空感应炉、Φ400×1500mm结晶器电渣炉冶炼马氏体耐热钢。
各工序过程如下：
(1)真空感应炉冶炼
装炉：坩埚底部铺274.5kg纯铁棒，中部放置92kg金属铬、44kg钨铁(WW＝75％)、30kg钼铁(WMo＝60％)，上部放置274.5kg纯铁棒，补料桶装入纯铁274.5kg；二次料仓装入1.51kg铌铁(WNb＝66％)、2.4kg钒铁(WV＝50％)、0.7kg碳粉、1.19kg金属硅、2.9kg金属锰、0.4kg金属钽、0.61kg硼铁(WB＝16.4％)、1kg金属镧、0.8kg金属铈；
熔化、精炼：抽真空至≤10Pa，送电熔化，待部分金属料熔化后，缓慢补加补料桶内纯铁，全部熔清后，升温至1610℃，调节真空≤0.1Pa，精炼40min，至钢水取样检测[O]≤10ppm、[N]≤10ppm、[H]≤1ppm；
合金化、气相增氮：停真空，充入20000Pa氮气，调整温度至1530℃，依次加入铌铁、钒铁、碳粉、金属硅、金属锰、金属钽、硼铁，熔清后检测成分，微调至合格；停电结膜，加入稀土镧和铈，通电大搅7min；气相增氮时间50min；
出钢：调整温度至1510℃，带电浇铸，浇铸成Φ300×1850mm圆锭。
(2)电渣重熔
准备：将真空锭去应力退火、打磨、焊接至假电极上，安装结晶器、电极；
化渣：在化渣炉中将50kg组分为65％CaF2、15％CaO、10％Al2O3、4％SiO2、3％B2O3％、2％La2O3、1％Ce2O3渣系熔化，升温至1600℃，注入结晶器中；
熔炼：下降电极，通电熔炼，控制电压45～51V、电流5500～7500A、熔速320～400Kg/h，并全程通入氩氮体积比为18的混合气体作为保护气体；
脱模、退火：熔炼结束后2h脱模，退火过程电渣锭随炉升温至800℃，保温8h，然后炉冷至室温。
电渣重熔得到的电渣锭化学成分检测结果列入表1中。电渣锭锻造后性能检测结果列入表2中。
实施例2
采用2t真空感应炉、Φ500×1500mm结晶器电渣炉冶炼马氏体耐热钢。
各工序过程如下：
(1)真空感应炉冶炼
装炉：坩埚底部铺544kg纯铁棒，中部放置180kg金属铬、80kg钨铁(WW＝75％)、66.7kg钼铁(WMo＝60％)，上部放置544kg纯铁棒，补料桶装入纯铁544kg；二次料仓装入2.12kg铌铁(WNb＝66％)、4kg钒铁(WV＝50％)、1.8kg碳粉、19.8kg金属硅、7.8kg金属锰、0.6kg金属钽、0.97kg硼铁(WB＝16.4％)、2.8kg金属镧、0.97kg金属铈；
熔化、精炼：抽真空至≤10Pa，送电熔化，待部分金属料熔化后，缓慢补加补料桶内纯铁，全部熔清后，升温至1630℃，调节真空≤0.1Pa，精炼55min，至钢水取样检测[O]≤10ppm、[N]≤10ppm、[H]≤1ppm；
合金化、气相增氮：停真空，充入30000Pa氮气，调整温度至1540℃，依次加入铌铁、钒铁、碳粉、金属硅、金属锰、金属钽、硼铁，熔清后检测成分，微调至合格；停电结膜，加入稀土镧和铈，通电大搅8min；气相增氮时间50min；
出钢：调整温度至1550℃，带电浇铸，浇铸成Φ400×2000mm圆锭。
(2)电渣重熔
准备：将真空锭去应力退火、打磨、焊接至假电极上，安装结晶器、电极；
化渣：在化渣炉中将90kg组分为64％CaF2、10％CaO、13％Al2O3、7％SiO2、3％B2O3％、3％La2O3、2％Ce2O3渣系熔化，升温至1650℃，注入结晶器中；
熔炼：下降电极，通电熔炼，整个熔炼过程控制电压62～80V、电流8750～10000A、熔速400～500Kg/h，并全程通入氩氮体积比为19的混合气体作为保护气体；
脱模、退火：熔炼结束后2.5h脱模，电渣锭随炉升温至830℃，保温9h，炉冷至室温。
电渣重熔得到的电渣锭化学成分检测结果列入表1中。电渣锭锻造后性能检测结果列入表2中。
实施例3：
采用1.5t真空感应炉、Φ450×1500mm结晶器电渣炉冶炼马氏体耐热钢。
各工序过程如下：
(1)真空感应炉冶炼
装炉：坩埚底部铺407.5kg纯铁棒，中部放置139.5kg金属铬、54kg钨铁(WW＝75％)、55kg钼铁(WMo＝60％)，上部放置407.5kg纯铁棒，补料桶装入纯铁407.5kg；二次料仓装入1.13kg铌铁(WNb＝66％)、2.4kg钒铁(WV＝50％)、1.65kg碳粉、11.85kg金属硅、7.35kg金属锰、0.75kg金属钽、0.46kg硼铁(WB＝16.4％)、3kg金属镧、0.24kg金属铈；
熔化、精炼：抽真空至≤10Pa，送电熔化，待部分金属料熔化后，缓慢补加补料桶内纯铁，全部熔清后，升温至1620℃，调节真空≤0.1Pa，精炼45min，至钢水取样检测[O]≤10ppm、[N]≤10ppm、[H]≤1ppm；
合金化、气相增氮：停真空，充入25000Pa氮气，调整温度至1540℃，依次加入铌铁、钒铁、碳粉、金属硅、金属锰、金属钽、硼铁，熔清后检测成分，微调至合格；停电结膜，加入稀土镧和铈，通电大搅5min；气相增氮时间45min；
出钢：调整温度至1520℃，带电浇铸，浇铸成Φ350×2000mm圆锭。
(2)电渣重熔
准备：将真空锭去应力退火、打磨、焊接至假电极上，安装结晶器、电极；
化渣：在化渣炉中将70kg组分为62％CaF2、15％CaO、12％Al2O3、6％SiO2、2％B2O3、2％La2O3、2％Ce2O3渣系熔化，升温至1650℃，注入结晶器中；
熔炼：下降电极，通电熔炼，整个熔炼过程控制电压44～56V、电流6500～8500A、熔速360～450Kg/h，并全程通入氩氮体积比为20的混合气体作为保护气体；
脱模、退火：熔炼结束后3h脱模，电渣锭随炉升温至800℃，保温8h，炉冷至室温。
电渣重熔得到的电渣锭化学成分检测结果列入表1中。电渣锭锻造后性能检测结果列入表2中。
实施例4
采用5t真空感应炉、Φ600×2500mm结晶器电渣炉冶炼马氏体耐热钢。
各工序过程如下：
(1)真空感应炉冶炼
装炉：氧化锆坩埚底部铺1370kg纯铁棒，中部放置445kg金属铬、190kg钨铁(WW＝75％)、158.8kg钼铁(WMo＝60％)，上部放置1370kg纯铁棒，补料桶装入纯铁1370kg；二次料仓装入4.55kg铌铁(WNb＝66％)、8.65kg钒铁(WV＝50％)、4.5kg碳粉、45kg金属硅、17.5kg金属锰、2kg金属钽、2.13kg硼铁(WB＝16.4％)、6kg金属镧、2kg金属铈；
熔化、精炼：抽真空至≤10Pa，送电熔化，待部分金属料熔化后，缓慢补加补料桶内纯铁，全部熔清后，升温至1650℃，调节真空≤0.1Pa，精炼80min，至钢水取样检测[O]≤10ppm、[N]≤10ppm、[H]≤1ppm；
合金化、气相增氮：停真空，充入40000Pa氮气，调整温度至1550℃，依次加入铌铁、钒铁、碳粉、金属硅、金属锰、金属钽、硼铁，熔清后检测成分，微调至合格；停电结膜，加入稀土镧和铈，通电大搅10min；气相增氮时间50min；
出钢：调整温度至1530℃，带电浇铸，浇铸成Φ500×3300mm圆锭。
(2)电渣重熔
准备：将真空锭去应力退火、打磨、焊接至假电极上，安装结晶器、电极；
化渣：在化渣炉中将250kg组分为63％CaF2、16％％CaO、11％Al2O3、5％SiO2、2B2O3％、3％La2O3、1％Ce2O3渣系熔化，升温至1650℃，注入结晶器中；
熔炼：下降电极，通电熔炼，整个熔炼过程控制电压75～95V、电流10500～12000A、熔速480～600Kg/h，并全程通入氩氮体积比为19的混合气体作为保护气体；
脱模、退火：熔炼结束后3h脱模，电渣锭随炉升温至850℃，保温10h，炉冷至室温。
电渣重熔得到的电渣锭化学成分检测结果列入表1中。电渣锭锻造后性能检测结果列入表2中。
表1
成分 C/％ Si/％ Mn/％ P/％ S/％ Cr/％ W/％ Mo/％ La+Ce/％
实施例1 0.080 1.18 0.31 0.0062 0.0028 9.21 3.28 1.80 0.101
实施例2 0.11 0.97 0.41 0.0053 0.0022 9.04 3.03 1.97 0.099
实施例3 0.12 0.81 0.49 0.0048 0.0017 9.27 2.72 2.19 0.1092
实施例4 0.088 0.87 0.34 0.0055 0.0016 8.81 2.83 1.81 0.082
成分 Nb/％ Ta/％ V/％ La/％ Ce/％ B/％ N/％ O/％
实施例1 0.099 0.042 0.12 0.052 0.049 0.009 0.0143 0.0012
实施例2 0.068 0.031 0.097 0.067 0.032 0.0078 0.0134 0.0010
实施例3 0.05 0.050 0.081 0.099 0.0102 0.005 0.0104 0.0013
实施例4 0.059 0.041 0.089 0.058 0.024 0.0066 0.0121 0.0012
表2
作为对比，将市场上的9Cr3W3Co、P92、SAVE12AD以及G115性能检测结果也列入表2中，从表2可以看出，本发明马氏体耐热钢与目前应用较广泛的9Cr3W3Co、美国P92、日本的SAVE12AD以及中国的G115等相比，室温拉伸、冲击、650℃拉伸性能均有一定幅度的超出，完全可以满足USC机组材料的使用要求。
实施例5－8
参照实施例1－4生产工艺，采用真空感应炉、电渣重熔、锻造工艺流程生产得到马氏体耐热钢，其成分及其质量百分含量见表3，性能检测结果见表4，电渣重熔工序采用的渣的组分及其质量百分含量见表5。
表3
成分 C/％ Si/％ Mn/％ P/％ S/％ Cr/％ W/％ Mo/％ La+Ce/％
实施例5 0.12 1.11 0.50 0.0057 0.0020 8.91 1.80 1.80 0.11
实施例6 0.10 1.2 0.41 0.0049 0.0024 8.70 1.92 1.97 0.08
实施例7 0.11 0.80 0.49 0.0052 0.0021 9.06 2.20 2.19 0.102
实施例8 0.08 0.97 0.30 0.0058 0.0019 9.30 2.15 1.81 0.09
成分 Nb/％ Ta/％ V/％ La/％ Ce/％ B/％ N/％ O/％
实施例5 0.10 0.039 0.08 0.08 0.03 0.005 0.0121 0.0011
实施例6 0.05 0.041 0.097 0.05 0.01 0.008 0.0100 0.0014
实施例7 0.08 0.050 0.089 0.06 0.04 0.007 0.0132 0.0009
实施例8 0.06 0.030 0.12 0.1 0.05 0.01 0.0150 0.0010
表4
表5
成分 CaF2/％ CaO/％ Al2O3/％ SiO2/％ B2O3/％ La2O3/％ Ce2O3/％
实施例5 65 14 10 5 3 2 1
实施例6 60 16 13 4 2 3 2
实施例7 61 15 10 7 3 2.5 1.5
实施例8 62 15 11 6 2.5 2 1.5
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种马氏体耐热钢，其特征在于，所述马氏体耐热钢的化学成分及其质量百分含量为：C 0.08～0.12%、Si 0.8～1.2%、Mn 0.3～0.5%、P ≤0.008%、S ≤0.005%、Cr 8.7～9.3%、W 2.7～3.3%、Mo 1.8～2.2%、Nb 0.05～0.10%、Ta 0.03～0.05%、V 0.08～0.12%、La0.05～0.10%、Ce 0.01～0.05%、La+Ce ≥0.08%、B 0.005～0.010%、N 0.010～0.015%，余量为Fe和不可避免杂质。
2.根据权利要求1所述的一种马氏体耐热钢的生产方法，其特征在于，所述马氏体耐热钢通过电渣重熔得到，所述电渣重熔过程所用渣成分及其质量百分含量为：CaF2：60～65%、CaO：14～16%、Al2O3：10～13%、SiO2：4～7%、B2O3：2～3%、La2O3：2~3%、Ce2O3：1~2%。
3.根据权利要求2所述的一种马氏体耐热钢的生产方法，其特征在于，所述电渣重熔过程保护气体为氩氮混合气体，氩氮体积比为18~20。
4.根据权利要求2所述的一种马氏体耐热钢的生产方法，其特征在于，所述电渣重熔过程使用的自耗电极，通过真空感应炉冶炼、浇注工序得到，所述真空感应炉冶炼工序，钢液的氮合金化采用气相增氮方式进行，氮分压20000～40000Pa，保持40～60min。
5.根据权利要求4所述的一种马氏体耐热钢的生产方法，其特征在于，所述真空冶炼工序，所用坩埚为氧化锆预制坩埚。
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