CN116944877B - 全自动钻孔及清理毛边的加工设备及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种全自动钻孔及清理毛边的加工设备及其加工工艺,涉及杯盖加工领域，其包括工作平台，所述工作平台上设置有用于运输盖体的运输带，所述工作平台上固定有用于限制运输带位置的两限位板，所述工作平台上固定有加工台，所述加工台为半圆弧形并呈竖直设置，所述加工台顶部滑动连接有用于对运输组件上盖体进行加工的加工钻头；所述加工台底部滑动连接有支撑杆，所述支撑杆与所述加工钻头同轴设置，所述限位板侧壁滑动连接有用于清理毛边的清理切刀。本申请具有提升盖体加工效率的效果。

Description

全自动钻孔及清理毛边的加工设备及其加工工艺

技术领域

本申请涉及杯盖加工领域，尤其是涉及一种全自动钻孔及清理毛边的加工设备及其加工工艺。

背景技术

杯盖顶部通常设置为可转动的形式，通过固定在杯盖上的插销板和穿设在插销板中的插销完成转动的目的。

相关技术中，插销板上钻孔依靠台钻进行，钻孔完成后，插销板端面及孔的内壁会产生毛刺，这些毛刺在打磨时需要将盖体收集并对毛刺进行统一打磨，即钻孔与打磨时分开进行的。

在实现上述申请过程中，发明人发现该技术中至少存在如下问题，目前钻孔与清理毛边为两道工序，这就势必导致两道工序之间会耗费时间，例如收集盖体的时间或盖体转移的时间，并且目前均为人工转移盖体，使盖体加工所需的时间较长，从而加工效率较低。

发明内容

为了提升盖体加工效率，本申请提供一种全自动钻孔及清理毛边的加工设备及其加工工艺。

第一方面，本申请提供的一种全自动钻孔及清理毛边的加工设备采用如下的技术方案：

一种全自动钻孔及清理毛边的加工设备，包括工作平台，所述工作平台上设置有用于运输盖体的运输带，所述工作平台上固定有用于限制运输带位置的两限位板，所述工作平台上固定有加工台，所述加工台为半圆弧形并呈竖直设置，所述加工台顶部滑动连接有用于对运输组件上盖体进行加工的加工钻头；所述加工台底部滑动连接有支撑杆，所述支撑杆与所述加工钻头同轴设置，所述限位板侧壁滑动连接有用于清理毛边的清理切刀，所述工作平台上设置有用于上料的上料组件，靠近于加工台的所述限位板开设有调整槽，所述工作平台上固定有调整管，所述调整管为弧形且所述调整管置于所述限位板底部，所述调整管内穿设有调整杆，所述工作平台上设置有用于推动调整杆在调整管内滑移的滑移杆，所述滑移杆为具有弹性的金属材料滑移杆固定于调整杆端部，所述定位板侧壁固定有用于限制盖体位置的限位杆，靠近于加工台的所述限位板侧壁开设有夹持槽，所述夹持槽内侧壁齐平于所述调整槽，所述限位板侧壁固定有定位板且定位板与限位板之间预留有放置插销板的间隙，靠近于加工台的所述限位板侧壁滑动连接有两锁定杆，所述锁定杆呈竖直设置且两锁定杆之间的距离与插销板宽度相同，所述锁定杆端部开设有便于锁定杆滑移的滑移导向面，所述锁定杆侧壁开设有锁定槽，所述清理切刀穿设于锁定槽并滑动连接于锁定槽内侧壁，两所述锁定杆上的清理切刀滑移方向相反，所述清理切刀有四个并分别对应两插销板的上下端面，所述清理切刀端部开设有与支撑杆对应的支撑孔。

通过采用上述技术方案，钻孔完成后，支撑杆穿设至加工钻头加工的孔中，将毛刺顶至孔外部，清理切刀滑移，刀头与支撑杆侧壁抵接，从而将毛刺切除，由于支撑杆与加工钻头同轴设置，故不需要重新定位，同时毛刺清洁效率较高，提升了加工效率，上料组件进行上料，将盖体转移至两限位板之间，盖体在两限位板之间运动至限位杆处停止，此时调整杆转动，调整杆端部与插销板端面抵接并带动盖体转动，使插销板端面抵接于调整槽内侧壁，便于使插销板位于同一方向，插销板调整完成后，限位杆与插销板不会接触，从而不会影响盖体继续运动，盖体继续运动过程中插销板进入到定位板与限位板之间的空隙，从而减小了插销板在竖直方向上晃动的可能，盖体运动至指定位置后，两锁定杆滑移，从而将插销板固定于两锁定杆之间，减小了插销板在水平方向上滑移的可能，便于加工过程的进行，清理切刀穿设在锁定杆上，锁定杆滑移带动清理切刀滑移，从而便于清理切刀对插销板上毛刺进行清理。

可选的，所述上料组件包括固定于工作平台上的接料盘，所述接料盘侧壁固定有倾斜设置的第一移料通道，第一移料通道底部设置有第二移料通道，且第一移料通道长度方向平行于第二移料通道长度方向，所述第一移料通道侧壁开设有移料口，所述第一移料通道底部开设有移料槽，所述移料槽内侧底部至第一移料通道两侧壁的距离相等，所述第一移料通道两侧壁之间的距离与盖体厚度相同，所述第二移料通道侧壁固定有倾斜设置的移动板。

通过采用上述技术方案，盖体放置于接料盘中，并转移至第一移料通道内，第一移料通道底部设置第二移料通道，二者相配合对盖体开口朝向调整，便于使盖体开口朝向相同的方向。

可选的，所述接料盘内侧壁固定有两定型块，两所述定型块侧壁倾斜设置，且两定型块端部分别固定于第一移料通道的两侧壁；所述第一移料通道与所述第二移料通道均连通于限位板。

通过采用上述技术方案，两定型块端部分别固定于第一移料通道的两侧壁，盖体在转移至第一移料通道的过程中，与定型块倾斜的侧壁接触，便于对盖体形状进行调整，使进入到第一移料通道内的盖体均呈竖直设置。

可选的，所述第一移料通道与所述第二移料通道端部均转动连接有调整板，所述调整板为弧形且所述调整板内侧壁开设有若干调节槽，初始状态时两所述调整板端部分别抵接于所述第一移料通道内侧底部与第二移料通道内侧底部。

通过采用上述技术方案，盖体运动至调整板处时被调整板拦截，此时插销板正对于调整板的，在调整板转动过程中，插销板会穿设至调节槽中，调整板带动盖体转动，使落入至两限位板之间的盖体插销板不会朝向限位板底部；插销板背离调整板的，则调整板转动不会带动盖体转动。

可选的，所述限位板背离上料组件的端部固定有收料杆，且两所述收料杆之间距离小于盖体直径，所述收料杆端部固定有限位挡板。

通过采用上述技术方案，加工完成的盖体被转移至收料杆处，完成对盖体的收集。

第二方面，本申请提供了一种适用于上述全自动钻孔及清理毛边的加工设备的加工工艺，包括以下步骤：

将盖体放置于接料盘中，并推动盖体转移至第一移料通道中并呈竖直设置；

盖体在第一移料通道中滑移，在移料槽处开口朝向变化，且开口朝向变化的盖体转移至第二移料通道中；

盖体在调整板的作用下插销板位置被调节并进入两限位板之间；、

盖体在两限位板之间运动并在调整杆处进一步调整插销板位置，使其进入到定位板与限位板之间预留的间隙；

盖体运动至加工台处，加工钻头对插销板钻孔；

钻孔结束后支撑杆穿设至插销板的孔中，清理切刀将插销板表面毛刺清理；

g、加工完成的盖体被转移至收料杆处。

通过采用上述技术方案，盖体的加工速率提升，同时毛刺打磨较为干净。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.钻孔完成后，支撑杆穿设至加工钻头加工的孔中，将毛刺顶至孔外部，清理切刀滑移，刀头与支撑杆侧壁抵接，从而将毛刺切除，由于支撑杆与加工钻头同轴设置，故不需要重新定位，同时毛刺清洁效率较高，提升了加工效率；

2.此时调整杆转动，调整杆端部与插销板端面抵接并带动盖体转动，使插销板端面抵接于调整槽内侧壁，便于使插销板位于同一方向。

附图说明

图1是本申请实施例主体结构示意图。

图2是图1中A部分放大图。

图3是图1中B部分放大图。

图4是清理切刀加工状态剖视图。

图5是图1中C部分放大图。

图6是限位杆固定方式示意图。

图7是加工工艺流程图。

附图标记说明：

1、工作平台；2、限位板；4、加工台；5、加工钻头；6、支撑杆；7、清理切刀；8、调整槽；9、调整管；10、调整杆；11、滑移杆；12、夹持槽；14、定位板；15、限位杆；16、锁定杆；17、滑移导向面；18、锁定槽；19、支撑孔；20、接料盘；21、第一移料通道；22、第二移料通道；23、移料口；24、移料槽；25、定型块；26、移动板；27、调整板；28、调节槽；29、收料杆；30、限位挡板；31、第一加工孔；32、第一电缸；33、第一电机；34、第二加工孔。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

第一方面，本申请实施例公开一种全自动钻孔及清理毛边的加工设备。参照图1，全自动钻孔及清理毛边的加工设备包括工作平台1，工作平台1用于放置加工盖体所需的零部件，盖体侧壁一体成型有两插销板，两插销板平行设置，插销板上开设有孔，插销板上通过插销转动连接有转动部，从而使盖体顶部呈可转动开启的模式；工作平台1上通过转轴转动连接有运输带，运输带可以呈直线设置或呈“U”形设置，工作平台1底部通过螺栓固定有用于带动运输带转动的运输电机，运输电机为伺服电机且运输电机转轴键连接于运输带的转轴端部；工作平台1端面固定有两限位板2，限位板2形状与运输带形状相同，且两限位板2分别置于运输带两侧，限位板2用于限制盖体位置，从而减小盖体脱离运输带的可能。

参照图1、图2和图3，工作平台1上通过螺栓固定有加工台4，加工台4为半圆弧状且加工台4呈竖直设置，运输带穿过加工台4的轴线处，且运输带穿过加工台4轴线处的侧壁平行于加工台4轴线方向；加工台4顶部开设有第一加工孔31，第一加工孔31内穿设有加工钻头5且加工钻头5滑动连接于第一加工孔31内侧壁，加工台4上通过螺栓固定有第一电缸32，第一电缸32活塞杆端部固定有第一电机33，第一电缸32启动带动第一电机33滑移，加工钻头5通过螺栓固定于第一电机33转轴端部，第一电机33为伺服电机，第一电缸32为伺服电缸，第一电机33与第一电缸32配合从而带动加工钻头5在竖直方向上滑移，从而完成对插销板的加工。

参照图1、图2和图4，加工台4底部开设有第二加工孔34，第二加工孔34内穿设有支撑杆6且支撑杆6滑动连接于第二加工孔34内侧壁，第二加工孔34与第一加工孔31同轴设置，即支撑杆6与加工钻头5同轴设置，且支撑杆6与加工钻头5直径相同，加工台4底部通过螺栓固定有第二电缸，第二电缸为伺服电缸，第二电缸用于带动支撑杆6在第二加工孔34内滑移；限位板2侧壁滑动连接有清理切刀7，清理切刀7有四对且四对清理切刀7分别对应两插销板的两个端面，同一插销板两端面的清理切刀7均呈倾斜设置，且两清理切刀7端面抵接后，两清理切刀7的抵接处贴合于插销板端面；清理切刀7端部开设有支撑槽，即清理切刀7刀头处开设有支撑槽，且同一对清理切刀7中的两清理切刀7端面抵接时，两支撑槽构成支撑孔19，支撑孔19内侧壁直径与支撑杆6直径相同，钻孔完成后，第二电缸带动支撑杆6穿设至插销板上的孔中，清理切刀7滑移，清理切刀7的刀头抵接，并将插销板上毛刺切断。

参照图1和图5，工作平台1上设置有上料组件，上料组件用于上料，即将盖体转移至两限位板2之间，上料组件包括接料盘20，接料盘20底部通过螺栓固定有接料台，接料台用于支撑接料盘20，接料台通过螺栓固定于工作平台1端面，接料盘20侧壁通过螺栓固定有第一移料通道21，第一移料通道21呈倾斜设置，且第一移料通道21长度方向垂直于限位板2长度方向，第一移料通道21底部设置有第二移料通道22，且第二移料通道22置于第一移料通道21背离加工台4的一侧，第一移料通道21与第二移料通道22配合，从而将盖体开口方向调整为同一方向；第一移料通道21长度方向与第二移料通道22长度方向相平行，第一移料通道21侧壁开设有移料口23，第一移料通道21底部开设有移料槽24，移料槽24与移料口23内侧壁齐平，移料槽24内侧底部至第一移料通道21两侧壁的距离相等，且第一移料通道21两侧壁之间的距离与盖体厚度相同，移料口23及移料槽24两内侧壁之间的距离大于盖体直径，第二移料通道22侧壁通过螺栓固定有移动板26，移动板26呈倾斜设置，移动板26便于将移料口23处脱离的盖体转移至第二移料通道22中；第一移料通道21中盖体开口朝向开设移料口23的侧壁时，由于盖体未开口处质量大于盖体开口处，故盖体经过移料槽24并继续在第一移料通道21内滑移；盖体开口朝向未开设移料口23的侧壁时，由于盖体未开口处质量大于盖体开口处，故盖体经过移料槽24时在重力影响下会掉落至转移板上并进入到第二移料通道22中，此时第一移料通道21中的盖体与第二移料通道22中的盖体开口朝向相同，且第一移料通道21与第二移料通道22均连通于限位板2，便于将杯盖转移至两限位板2之间。

参照图1和图5，第一移料通道21与第二移料通道22端部均设置有调整板27，调整板27通过转轴转动连接于第一移料通道21或第二移料通道22侧壁，所述调整板27为弧形且本实施例中调整板27为四分之一弧形，初始状态时调整板27端部抵接于第一移料通道21内侧底部或第二移料通道22内侧底部，且不会影响盖体在连环限位板2之间滑移，调整板27内侧壁开设有若干调节槽28，调节槽28用于穿设插销板，第一移料通道21、第二移料通道22侧壁均通过螺栓固定有移料电机，移料电机转轴件连接于调整板27端部，移料电机用于带动调整板27转动，盖体移动至调整板27处时，在调整板27的限制作用下无法转移至两限位板2之间，此时调整板27转动，使第一移料通道21或第二移料通道22端部呈开放状态，同时可带动插销板转动，当插销板朝向第一移料通道21或第二移料通道22端部时对插销板位置进行调节，当插销板未朝向第一移料通道21或第二移料通道22端部时则无法带动杯盖转动，插销板位置不会发生变化，改善了杯盖转移至两限位板2之间时插销板朝向两限位板2底部的问题。

参照图1和图5，接料盘20内侧壁通过螺栓固定有两定型块25，两定型块25相对的侧壁呈倾斜设置，且两定型块25端部分别粘接于第一移料通道21的两侧壁端部，借料盘内侧壁通过螺栓固定有接料电缸，接料电缸用于推动接料盘20内的盖体转移至第一移料通道21内部，在定型块25侧壁的限制作用下，进入第一移料通道21内的盖体呈竖直设置，且两定型块25端部通过转轴转动连接有分散挡板，其转轴处设置有扭簧，扭簧用于使分散挡板将第一移料通道21处封闭，减小了杯盖自主滑移至第一移料通道21内的可能。

参照图1和图6，靠近加工台4的限位板2侧壁开设有调整槽8，调整槽8沿限位板2厚度方向将限位板2贯穿；工作平台1上通过粘接的方式固定有调整管9，调整管9为弧形且调整管9部分置于限位板2底部，本实施例中调整管9为二分之一弧形，且弧形调整管9直径大于盖体直径、小于插销板端部至盖体轴线的距离；调整管9内穿设有调整杆10调整杆10与调整管9形状相同，调整管9端部固定有滑移管，滑移管呈竖直设置且滑移管与调整管9连通，滑移管内穿设有滑移杆11，滑移杆11用于推动调整杆10在调整管9内滑移，滑移杆11为具有弹性的金属材料，本实施例中采用的材料为铜杆，由于铜杆较细且易弯曲，因此铜杆可在滑移管及调整管9内滑移，滑移杆11粘接于调整杆10端部，工作平台1上通过螺栓固定有第三电缸，第三电缸为伺服电缸，滑移杆11端部粘接于第三电缸活塞杆处，第三电缸用于带动滑移杆11滑移，从而控制调整杆10滑移；限位板2侧壁固定有限位杆15，限位杆15为弧形，且限位杆15直径大于盖体直径、小于插销板端部至盖体轴线的距离，限位杆15用于限制盖体位置，从而使盖体停留在调整杆10处，第三电缸启动带动调整杆10在调整管9内滑移，调整杆10推动插销板转动，使插销板端面抵接于调整槽8内侧壁，便于盖体加工过程的进行。

参照图1和图6，靠近加工台4的限位板2侧壁开设有夹持槽12，夹持槽12沿限位板2厚度方向将限位板2贯穿，且夹持槽12内侧壁齐平于调整槽8内侧壁，限位板2侧壁固定有C形板，C形板长度方向与限位板2长度方向相同，限位板2侧壁通过焊接的方式固定有定位板14，定位板14与限位板2之间预留有用于放置插销板的间隙，定位板14通过焊接的方式固定于C形板侧壁，且定位板14与限位板2之间预留的间隙与C形板两内侧壁的距离相同，盖体被调整杆10推动至插销板端面与调整槽8内侧壁抵接后，限位板2无法对盖体继续起到限位作用，插销板进入到定位板14与限位板2之间的间隙，并在两限位板2之间继续移动，定位板14与限位板2之间的间隙与插销板厚度相同，且定位板14与限位板2端部均开设有便于盖体进入到定位板14与限位板2之间的间隙的压紧导向面。

参照图1和图2，靠近加工台4的限位板2侧壁滑动连接有两锁定杆16，两锁定杆16均呈竖直设置，且两锁定杆16相对的侧壁之间的距离与插销板的宽度相同，两锁定杆16底部一体成型有用于将两锁定杆16连接的连接杆，连接杆侧壁固定有启动杆且启动杆朝向背离加工台4的方向延伸，工作平台1底部通过螺栓固定有用于带动启动杆在竖直方向上滑移的启动电缸，启动电缸为伺服电缸，工作平台1上通过螺栓固定有摄像头，摄像头用于监测盖体位置，盖体移动至锁定杆16处时，运输带停止运动，锁定杆16滑移并将插销板位置固定，启动电缸带动启动杆在竖直方向上方滑移从而带动两锁定杆16在竖直方向上滑移，且锁定杆16竖直方向的顶部开设有滑移导向面17，滑移导向面17便于锁定杆16滑动至插销板两端并将插销板位置固定，使插销板在两限位板2之间的位置固定，同时支撑杆6较长，不会影响锁定杆16的运动。

参照图1和图2，锁定杆16侧壁开设有锁定槽18，每个锁定杆16侧壁的锁定槽18均有四个并用于穿设清理切刀7，锁定槽18内侧壁呈倾斜设置，且同一插销板两侧的锁定杆16上的四个锁定槽18连线呈“X”形，清理切刀7在锁定槽18中滑动，且两锁定杆16上的清理切刀7的滑移方向相反，从而使两锁定杆16上的清理切刀7端部抵接的同时端部置于插销板端面，清理切刀7相互背离的端面滑动连接有推动杆，限位板2侧壁通过螺栓固定有推动电缸，推动电缸为伺服电缸，推动电缸活塞杆固定于推动杆侧壁，推动电缸推动推动杆滑移从而带动清理切刀7在锁定槽18内滑移，两锁定杆16侧壁的清理切刀7端部抵接，从而将插销板端面的毛刺清理。

参照图1，限位板2背离上料组件端部的两侧壁上均通过螺栓固定有收料杆29，两收料杆29之间的距离小于盖体直径，加工完成的盖体转移至收料杆29上，收料杆29端部一体成型有限位挡板30，限位挡板30用于限制盖体位置。

第二方面，本申请还公开了一种适用于上述全自动钻孔及清理毛边的加工设备的加工工艺，参照图1和图7，包括以下步骤：

a、将盖体放置于接料盘20中，在推动电缸的作用下盖体转移至第一移料通道21中，在定型块25倾斜的侧壁的限制作用下盖体呈竖直设置；

b、盖体在第一移料通道21中滑移，在移料槽24处开口朝向变化，且开口朝向变化的盖体转移至第二移料通道22中，且第一移料通道21与第二移料通道22中的盖体开口朝向相同；

c、盖体在调整板27的作用下插销板位置被调节并进入两限位板2之间，且盖体插销板不会朝向限位板2底部；

d、盖体在两限位板2之间运动并在调整杆10处进一步调整插销板位置，插销板端面抵接于调整槽13内侧底部，使其进入到定位板14与限位板2之间预留的间隙；

e、盖体运动至加工台4处，加工钻头5对插销板钻孔；

f、钻孔结束后支撑杆6穿设至插销板的孔中，清理切刀7将插销板表面毛刺清理；

g、加工完成的盖体被转移至收料杆29处。

本申请实施例一种全自动钻孔及清理毛边的加工设备的实施原理为：将盖体放置于接料盘20中，盖体转移至第一移料通道21中，第一移料通道21与第二移料通道22配合，使盖体开口朝向相同的方向并将其转移至两限位板2之间，两限位板2之间的盖体在运输带的带动下滑移，在调整杆10处插销板位置被调节并继续运动，运动至加工台4处，加工钻头5对插销板进行钻孔，钻孔完成后支撑杆6穿设至孔中清理刀头端部抵接并将插销板上毛刺切断，加工完成后锁定杆16脱离插销板，运输带继续运动，将盖体转移至收料杆29处。以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种全自动钻孔及清理毛边的加工设备，包括工作平台(1)，其特征在于：所述工作平台(1)上设置有用于运输盖体的运输带，所述工作平台(1)上固定有用于限制运输带位置的两限位板(2)，所述工作平台(1)上固定有加工台(4)，所述加工台(4)为半圆弧形并呈竖直设置，所述加工台(4)顶部滑动连接有用于对运输组件上盖体进行加工的加工钻头(5)；所述加工台(4)底部滑动连接有支撑杆(6)，所述支撑杆(6)与所述加工钻头(5)同轴设置，所述限位板(2)侧壁滑动连接有用于清理毛边的清理切刀(7)，所述工作平台(1)上设置有用于上料的上料组件，靠近于加工台(4)的所述限位板(2)开设有调整槽(8)，所述工作平台(1)上固定有调整管(9)，所述调整管(9)为弧形且所述调整管(9)置于所述限位板(2)底部，所述调整管(9)内穿设有调整杆(10)，所述工作平台(1)上设置有用于推动调整杆(10)在调整管(9)内滑移的滑移杆(11)，所述滑移杆(11)为具有弹性的金属材料滑移杆(11)固定于调整杆(10)端部，定位板(14)侧壁固定有用于限制盖体位置的限位杆(15)，靠近于加工台(4)的所述限位板(2)侧壁开设有夹持槽(12)，所述夹持槽(12)内侧壁齐平于所述调整槽(8)，所述限位板(2)侧壁固定有定位板(14)且定位板(14)与限位板(2)之间预留有放置插销板的间隙，靠近于加工台(4)的所述限位板(2)侧壁滑动连接有两锁定杆(16)，所述锁定杆(16)呈竖直设置且两锁定杆(16)之间的距离与插销板宽度相同，所述锁定杆(16)端部开设有便于锁定杆(16)滑移的滑移导向面(17)，所述锁定杆(16)侧壁开设有锁定槽(18)，所述清理切刀(7)穿设于锁定槽(18)并滑动连接于锁定槽(18)内侧壁，两所述锁定杆(16)上的清理切刀(7)滑移方向相反，所述清理切刀(7)有四个并分别对应两插销板的上下端面，所述清理切刀(7)端部开设有与支撑杆(6)对应的支撑孔(19)。

2.根据权利要求1所述的全自动钻孔及清理毛边的加工设备，其特征在于：所述上料组件包括固定于工作平台(1)上的接料盘(20)，所述接料盘(20)侧壁固定有倾斜设置的第一移料通道(21)，第一移料通道(21)底部设置有第二移料通道(22)，且第一移料通道(21)长度方向平行于第二移料通道(22)长度方向，所述第一移料通道(21)侧壁开设有移料口(23)，所述第一移料通道(21)底部开设有移料槽(24)，所述移料槽(24)内侧底部至第一移料通道(21)两侧壁的距离相等，所述第一移料通道(21)两侧壁之间的距离与盖体厚度相同，所述第二移料通道(22)侧壁固定有倾斜设置的移动板(26)。

3.根据权利要求2所述的全自动钻孔及清理毛边的加工设备，其特征在于：所述接料盘(20)内侧壁固定有两定型块(25)，两所述定型块(25)侧壁倾斜设置，且两定型块(25)端部分别固定于第一移料通道(21)的两侧壁；所述第一移料通道(21)与所述第二移料通道(22)均连通于限位板(2)。

4.根据权利要求2所述的全自动钻孔及清理毛边的加工设备，其特征在于：所述第一移料通道(21)与所述第二移料通道(22)端部均转动连接有调整板(27)，所述调整板(27)为弧形且所述调整板(27)内侧壁开设有若干调节槽(28)，初始状态时两所述调整板(27)端部分别抵接于所述第一移料通道(21)内侧底部与第二移料通道(22)内侧底部。

5.根据权利要求4所述的全自动钻孔及清理毛边的加工设备，其特征在于：所述限位板(2)背离上料组件的端部固定有收料杆(29)，且两所述收料杆(29)之间距离小于盖体直径，所述收料杆(29)端部固定有限位挡板(30)。

6.一种适用于权利要求5所述的全自动钻孔及清理毛边的加工设备的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

a、将盖体放置于接料盘(20)中，并推动盖体转移至第一移料通道(21)中并呈竖直设置；

b、盖体在第一移料通道(21)中滑移，在移料槽(24)处开口朝向变化，且开口朝向变化的盖体转移至第二移料通道(22)中；

c、盖体在调整板(27)的作用下插销板位置被调节并进入两限位板(2)之间；

d、盖体在两限位板(2)之间运动并在调整杆(10)处进一步调整插销板位置，使其进入到定位板(14)与限位板(2)之间预留的间隙；

e、盖体运动至加工台(4)处，加工钻头(5)对插销板钻孔；

f、钻孔结束后支撑杆(6)穿设至插销板的孔中，清理切刀(7)将插销板表面毛刺清理；

g、加工完成的盖体被转移至收料杆(29)处。