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CN116926417A - 一种复合析出相增强抗氢脆钢及其制备方法 - Google Patents

一种复合析出相增强抗氢脆钢及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种复合析出相增强抗氢脆钢及其制备方法，属于合金钢技术领域。本发明所述复合析出相增强抗氢脆钢微观组织结构为回火马氏体及弥散分布于基体中的渗碳体/VC复合析出相，通过微合金化工艺制备得到。按照本发明的化学成分设计和合适的制备工艺，可生产1200MPa级纳米增强高强韧钢，其组织中含有大量尺寸为40～80nm、均匀弥散分布的非共格渗碳体/VC复合析出相，实现高强钢的强韧性匹配，同时在服役过程中通过非共格渗碳体/VC复合析出相作为深氢陷阱捕获进入钢中的氢，大幅提升材料的抗氢脆性能。

Description

一种复合析出相增强抗氢脆钢及其制备方法
技术领域
本发明属于合金钢技术领域，具体涉及一种复合析出相增强抗氢脆钢及其制备方法。
背景技术
随着石油、天然气、海洋资源等的开发以及航空航天、国防等产业的发展，高强钢必须具备高强度、高韧性、抗氢脆、耐腐蚀等特点。随着HSLA系等高强钢的发展，高强度、高韧性已经逐步实现并优化。然而，一直以来，氢脆问题是制约高强钢发展的瓶颈问题，往往产生灾难性的后果。
引入析出相是一种新型氢脆防治方法，将析出相作为深氢陷阱的研究已在期刊《Nature Communication》中进行了发表。学界对单一析出相的研究已经取得了一些成果。正交晶相(如渗碳体)和其他析出相被认为是抑制氢扩散的不可逆氢陷阱。复合析出相的广泛分布能够带来更多的氢陷阱，且其氢陷阱结合能更高，捕获氢效果更稳固，能更好地抑制氢在材料中的扩散，从而预防氢脆行为的发生。力学性能方面，复合析出相在提升高强低合金钢的强度和韧性方面的优异表现已经得到了证明。这种兼具抗氢脆性能与力学性能的微观结构能够为高强抗氢脆钢的设计及开发提供思路。渗碳体与VC两种析出相在高强钢中极为常见，在生产应用方面具有极大的开发潜力与经济价值，且两者的复合状态对氢的影响尚未被研究。因此，渗碳体/VC复合析出相具有重大的研究价值。
本工作通过热轧工艺以及淬火加合理调控回火的方式进行调质热处理，获得大量的尺寸为40～80nm、均匀弥散分布的渗碳体/VC复合析出相，以实现高强钢的强韧性匹配，并大幅提升材料服役过程中的抗氢脆性能，这对于材料强化和抗氢脆等综合性能的提高具有深远的意义。
发明内容
本发明目的在于提出一种复合析出相增强抗氢脆钢及其制备方法，通过浇铸工艺获得目标成分设计范围的铸锭，并经过热轧和合适的调质热处理工艺获得含有大量弥散分布的渗碳体/VC复合析出相增强抗氢脆钢。
针对上述目的，本发明的具体技术方案为：
一种复合析出相增强抗氢脆钢，其特征在于，所述高强钢各组分及其质量百分比如下：C：0.35～0.45％；Si：0.15～0.35％；Mn：0.55～1.85％；Cr：0.80～1.80％；V：0.15～0.45％；Ti：≤0.03％；其余为Fe和不可避免的杂质。
进一步地，所述高强钢的微观组织结构为回火马氏体及弥散分布于基体中的渗碳体/VC复合析出相。
进一步地，所述不可避免杂质包括P、S、N和O，所述不可避免的杂质的元素范围为质量百分比≤0.1％。
如上所述复合析出相增强抗氢脆钢的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
(1)根据预设化学成分重量百分比选取原材料，通过真空熔炼将原料制备成钢液并进行合金化操作，浇铸后得到铸锭；
(2)采用热轧工艺进行轧制；
(3)采用淬火加合理调控回火的方式进行调质热处理工艺。
进一步地，所述步骤(2)中热轧工艺为：铸锭开坯后加热至1050±20℃，保温时间≥2h后准备热轧，热轧温度为950-1050℃，轧制至钢材目标厚度，热轧压下量为50％，然后自然晾温。
进一步地，所述步骤(3)中采用淬火加合理调控回火的方式进行调质热处理工艺，过程分为淬火前保温，淬火，淬火后回火，空冷阶段：
步骤一：对热轧后的轧板加热至800～900℃保温30～40min，进行油淬冷却后获得淬火马氏体；
步骤二：在300～500℃保温80～90min进行回火，以得到良好的强韧性配合，在该过程中形成回火马氏体，并且纳米析出相均匀弥散地分布在回火马氏体基体上。
进一步地，所述淬火加合理调控回火的方式进行调质热处理工艺过程中，采用油淬手段，淬火温度为800～900℃，回火温度为300～500℃，时长为80～90min，为调控钢中复合析出相的特征参数以获得渗碳体/VC复合析出相，需要根据成分配比调整回火的温度。
本发明的上述技术方案的有益效果是：按照本发明的化学成分设计和合适的制备工艺，通过浇铸工艺获得目标成分设计范围的铸锭，并经过热轧和合适的调质热处理工艺获得含有大量均匀弥散分布的非共格渗碳体/VC复合析出相纳米增强抗氢脆钢，实现高强钢的强韧性匹配，强度达到1200MPa级，其组织中含有大量尺寸为40～80nm、同时在服役过程中通过非共格渗碳体/VC复合析出相作为深氢陷阱捕获进入钢中的氢，能够大幅提升材料服役过程中的抗氢脆性能。这对于材料强化和抗氢脆等综合性能的提高与优化具有深远意义。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。
图1是回火后萃取复型样品中大量弥散的渗碳体/VC复合析出相分布图；
图2是渗碳体/VC复合析出相非共格界面的标定图；
图3是充氢后脱附峰(TDS)图。1T为传统高强钢样品，2T为渗碳体/VC复合析出相增强抗氢脆钢样品。
图4为充氢后脱附峰(TDS)图，1T为传统钢样品，2T为复合析出相强化钢样品。
具体实施方式
为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。
应当注意的是，下述实施例中描述的技术特征或者技术特征的组合不应当被认为是孤立的，它们可以被相互组合从而达到更好的技术效果。应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种复合析出相增强抗氢脆钢及其制备方法。
步骤(1)：根据预设化学成分重量百分比选取原材料，预设化学成分各组分及其质量百分比如下：C：0.38％；Si：0.30％；Mn：0.77％；Cr：1.04％；V：0.14％；Ti：0.02％；其余为Fe和不可避免的杂质。通过真空熔炼，真空度为60Pa，将原料制备成钢液并进行合金化操作，浇铸后得到铸锭；
步骤(2)：采用热轧工艺进行轧制，铸锭开坯后加热至1050±20℃，保温时间≥2h后准备热轧，热轧温度为950-1050℃，轧制至钢材目标厚度(5mm)，热轧压下量为50％，然后自然晾温。
步骤(3)采用淬火加合理调控回火的方式进行调质热处理工艺，工艺过程分为淬火前保温，淬火，淬火后回火，空冷等阶段。对热轧后的铸坯加热至850℃，保温35min，进行油淬冷却后获得淬火马氏体；在500℃保温90min进行回火，以得到良好的强韧性配合，在该过程中形成回火马氏体，并且纳米析出相均匀弥散地分布在回火马氏体基体上。
对比实验中，以传统高强钢样品作为对比。根据预设化学成分重量百分比选取对比样，预设化学成分各组分及其质量百分比如下：C：0.42％；Si：0.30％；Mn：0.77％；Cr：0.63％；V：0.09％；Ti：0.02％；其余为Fe和不可避免的杂质。后续热轧与热处理等操作均与实验样品保持一致。
如图1所示，在回火后萃取复型样品中，V元素在位错边缘富集，作为形核剂促进了复合析出相的生长。图2展示了大量弥散分布的渗碳体/VC复合析出相，典型形貌特征为球形析出相内嵌有纳米级棒状共析出相。图3为渗碳体/VC复合析出相非共格界面的标定。图4为充氢后脱附峰(TDS)图，该图说明本发明的高强韧钢含有更多的氢陷阱，且氢陷阱结合能更高，这对于提升高强韧钢的高强度和抗氢脆等综合性能具有深远的意义。同等实验条件下，测得传统钢样品的氢脆敏感性为88.43％±9.50％，而复合析出相强化钢的氢脆敏感性为68.05％±8.84％。实验中的预充氢条件为加速实验，因此两种钢均获得了较高的氢脆敏感性，而对比可知，复合析出相强化钢的氢脆敏感性相比传统钢样品降低了～23％。
本发明技术关键点在于热轧和合适的调质热处理工艺获得含有大量弥散分布的非共格渗碳体/VC复合析出相增强抗氢脆钢。

Claims (7)

1.一种复合析出相增强抗氢脆钢，其特征在于，所述高强钢各组分及其质量百分比如下：C：0.35～0.45％；Si：0.15～0.35％；Mn：0.55～1.85％；Cr：0.80～1.80％；V：0.15～0.45％；Ti：≤0.03％；其余为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的高强钢，其特征在于，所述高强钢的微观组织结构为回火马氏体及弥散分布于基体中的渗碳体/VC复合析出相。
3.根据权利要求1所述的高强钢，其特征在于，所述不可避免杂质包括P、S、N和O，所述不可避免的杂质的元素范围为质量百分比≤0.1％。
4.一种如权利要求1所述复合析出相增强抗氢脆钢的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
(1)根据预设化学成分重量百分比选取原材料，通过真空熔炼将原料制备成钢液并进行合金化操作，浇铸后得到铸锭；
(2)采用热轧工艺进行轧制；
(3)采用淬火加合理调控回火的方式进行调质热处理工艺。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中热轧工艺为：铸锭开坯后加热至1050±20℃，保温时间≥2h后准备热轧，热轧温度为950-1050℃，轧制至钢材目标厚度，热轧压下量为50％，然后自然晾温。
6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中采用淬火加合理调控回火的方式进行调质热处理工艺，过程分为淬火前保温，淬火，淬火后回火，空冷阶段：
步骤一：对热轧后的轧板加热至800～900℃保温30～40min，进行油淬冷却后获得淬火马氏体；
步骤二：在300～500℃保温80～90min进行回火，以得到良好的强韧性配合，在该过程中形成回火马氏体，并且纳米析出相均匀弥散地分布在回火马氏体基体上。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述淬火加合理调控回火的方式进行调质热处理工艺过程中，采用油淬手段，淬火温度为800～900℃，回火温度为300～500℃，时长为80～90min，为调控钢中复合析出相的特征参数以获得渗碳体/VC复合析出相，需要根据成分配比调整回火的温度。
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