CN116871835A - 一种耐腐蚀凸轮轴制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种耐腐蚀凸轮轴制造工艺，涉及凸轮轴制造领域。该耐腐蚀凸轮轴制造工艺，包括以下几个步骤：毛坯锻造与退火；粗车毛坯；火焰切割；调质淬火；车床精加工；粗磨；铣削轮外形；轮表面热处理淬火；精磨并磷化处理；轮表面磁粉探伤。通过加热温度880‑900℃,保温时间15‑20min，油冷方式，回火温度600‑610℃，回火时间2.1‑2.5h，完成调质淬火工序，以提高凸轮轴耐腐蚀能力，通过加热温度700‑720℃,油冷却介质20号锭子油盐浴或碱浴，淬火后经160‑260℃低温回火，从而实现轮表面淬火工序，回火后硬度达到43‑48HRC，以提高凸轮轴耐腐蚀能力，而后在精磨后，以磷酸钠浓度为0.65‑0.75mol/L的磷化处理液对凸轮轴表面进行磷化处理，从而进一步提高凸轮轴的耐腐蚀能力。
Description
技术领域
本发明涉及凸轮轴制造技术领域，具体为一种耐腐蚀凸轮轴制造工艺。
背景技术
凸轮轴是活塞发动机里的一个部件，它的作用是控制气门的开启和闭合动作，通常它的转速很高，而且需要承受很大的扭矩，工作环境恶劣，因此设计制造中对凸轮轴的表面耐腐蚀度的要求很高。
鉴于上述情况，本申请提供了一种耐腐蚀的凸轮轴制造工艺，其通过改进控制退火，淬火的温度、时间，以及表面磷化处理时处理液中磷的含量，来提高凸轮轴的耐腐蚀能力以及其表面硬度，以延长使用寿命。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种耐腐蚀凸轮轴制造工艺，解决了现有凸轮轴在使用中其表面耐腐蚀能力以及其表面硬度不足的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种耐腐蚀凸轮轴制造工艺，包括以下几个步骤：
S1、毛坯锻造与退火
将钢坯料加热出炉并锻造成毛坯工件，终锻后炉冷至450-470℃，进一步，将毛坯工件加热至650-670℃，并等温保温3.5-4.5h，而后徐冷至室温完成球化退火，退火工序目的在于改善钢坯料的加工性能，便于后续加工，退火后硬度为200-250HB，其中毛坯工件的成品为圆柱体，其轴向长度大于凸轮轴成品的轴向长度0.5-0.8cm，其径向直径大于凸轮轴成品中最外侧点旋转一周所扫圆的直径0.4-0.6cm；
S2、粗车毛坯
将毛坯工件的成品通过车床粗车其两端端面并形成平整的平面，且在两端端面中心处车出定位孔，粗车后其轴向长度大于凸轮轴成品的轴向长度0.2-0.3cm，而后通过车床夹具加持两端定位孔，通过车床粗车出属于凸轮轴成品中两端的轴颈部位，此时粗车出的轴颈直径大于凸轮轴成品的轴颈直径0.2-0.3cm，进一步，通过车床粗车出属于凸轮轴成品中凸轮之间的轴外圆，此时粗车出的轴外圆直径大于凸轮轴成品的轴外圆直径0.2-0.3cm；
S3、火焰切割
将S2中粗车加工后的毛坯工件，利用火焰切割设备切割掉其凸轮圆无用的飞边部分，切割路线距离凸轮轴成品中凸轮外缘余量为0.25-0.3.5cm；
S4、调质淬火
加热S3中加工完成后的毛坯工件，加热温度为880-900℃,保温时间为15-20min，冷却方式为油冷，而后回火，回火温度为600-610℃，回火时间为2.1-2.5h，再次油冷后完成调质淬火，以提高耐腐蚀能力，达到硬度29～33HRC；
S5、车床精加工
将S4中加工完成后的毛坯工件，通过车床精车其两端端面并形成平整的平面，精车后其轴向长度等于凸轮轴成品的轴向长度，而后通过车床以靠模车削加工方式，依照凸轮轴成品外形轮廓，车出粗品，误差余量为0.1-0.15cm；
S6、粗磨
通过打磨设备对S5中加工完成后的粗品进行打磨，打磨后余量为0.04-0.06cm；
S7、铣削轮外形
通过精密铣削机床对S6中加工完成后的工件，依照凸轮轴成品外形尺寸进行凸轮外缘的铣削，铣削后余量为0.03-0.05cm，同时铣削出轴颈处所需的键槽；
S8、轮表面热处理淬火
将S7中加工完成后的工件凸轮结构放入加热线圈中，加热温度为700-720℃,而后油冷，冷却介质包括但不限于20号锭子油盐浴或碱浴，淬火后经160-260℃低温回火，从而实现淬火，以提高耐腐蚀能力，回火后硬度43-48HRC；
S9、精磨并磷化处理
将S8中加工完成后的工件利用打磨设备进行精磨，以消除余量，而后在表面磷化处理后制得凸轮轴成品；
S10、轮表面磁粉探伤
采用湿粉连续法对S9中制得的凸轮轴成品进行轮表面探伤，以便确保成品品质。
优选的，所述S5中精车加工完成后的工件还需在所需部位进行钻孔加工。
优选的，所述S9中磷化处理液中磷酸钠浓度为0.65-0.75mol/L。
优选的，所述S10中在磁粉探伤后合格的凸轮轴成品还需表面防锈油涂抹。
优选的，防锈油涂抹后对凸轮轴成品进行包装，完成凸轮轴制造。
本发明提供了一种耐腐蚀凸轮轴制造工艺。具备以下有益效果：
本发明通过退火工序能够改善毛坯的可加工性能，便于后续加工处理，通过加热温度为880-900℃,保温时间为15-20min，冷却方式为油冷，回火温度为600-610℃，回火时间为2.1-2.5h，完成调质淬火工序，以提高凸轮轴耐腐蚀能力，通过加热温度为700-720℃,油冷却介质20号锭子油盐浴或碱浴，淬火后经160-260℃低温回火，从而实现轮表面淬火工序，回火后硬度达到43-48HRC，以提高凸轮轴耐腐蚀能力，而后在精磨后，以磷酸钠浓度为0.65-0.75mol/L磷化处理液对凸轮轴表面进行磷化处理，从而进一步提高凸轮轴的耐腐蚀能力。
附图说明
图1为本发明的工艺步骤示意图；
图2为本发明实施例中第三步骤火焰切割部位示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
如图1-2所示，本发明实施例提供一种耐腐蚀凸轮轴制造工艺，包括以下几个步骤：
S1、毛坯锻造与退火
将钢坯料加热出炉并锻造成毛坯工件，终锻后炉冷至450℃，进一步，将毛坯工件加热至65℃，并等温保温3.5h，而后徐冷至室温完成球化退火，退火工序目的在于改善钢坯料的加工性能，便于后续加工，退火后硬度为215HB，其中毛坯工件的成品为圆柱体，其轴向长度大于凸轮轴成品的轴向长度0.5cm，其径向直径大于凸轮轴成品中最外侧点旋转一周所扫圆的直径0.4cm；
S2、粗车毛坯
将毛坯工件的成品通过车床粗车其两端端面并形成平整的平面，且在两端端面中心处车出定位孔，粗车后其轴向长度大于凸轮轴成品的轴向长度0.2cm，而后通过车床夹具加持两端定位孔，通过车床粗车出属于凸轮轴成品中两端的轴颈部位，此时粗车出的轴颈直径大于凸轮轴成品的轴颈直径0.2cm，进一步，通过车床粗车出属于凸轮轴成品中凸轮之间的轴外圆，此时粗车出的轴外圆直径大于凸轮轴成品的轴外圆直径0.2cm；
S3、火焰切割
将S2中粗车加工后的毛坯工件，利用火焰切割设备切割掉其凸轮圆无用的飞边部分，如图2所示，其中，飞边部分为图中阴影部分，切割路线距离凸轮轴成品中凸轮外缘余量为0.25cm；
S4、调质淬火
加热S3中加工完成后的毛坯工件，加热温度为880℃,保温时间为15min，冷却方式为油冷，而后回火，回火温度为600℃，回火时间为2.1h，再次油冷后完成调质淬火，以提高耐腐蚀能力，达到硬度30HRC；
S5、车床精加工
将S4中加工完成后的毛坯工件，通过车床精车其两端端面并形成平整的平面，精车后其轴向长度等于凸轮轴成品的轴向长度，而后通过车床以靠模车削加工方式，依照凸轮轴成品外形轮廓，车出粗品，误差余量为0.1cm，进一步，精车加工完成后的工件还需在所需部位进行钻孔加工；
S6、粗磨
通过打磨设备对S5中加工完成后的粗品进行打磨，打磨后余量为0.04cm；
S7、铣削轮外形
通过精密铣削机床对S6中加工完成后的工件，依照凸轮轴成品外形尺寸进行凸轮外缘的铣削，铣削后余量为0.03cm，同时铣削出轴颈处所需的键槽；
S8、轮表面热处理淬火
将S7中加工完成后的工件凸轮结构放入加热线圈中，加热温度为700℃,而后油冷，冷却介质20号锭子油盐浴，淬火后经160℃低温回火，从而实现淬火，以提高耐腐蚀能力，回火后硬度45HRC；
S9、精磨并磷化处理
将S8中加工完成后的工件利用打磨设备进行精磨，以消除余量，而后在表面磷化处理后制得凸轮轴成品，其中，磷化处理液中磷酸钠浓度为0.65mol/L；
S10、轮表面磁粉探伤
采用湿粉连续法对S9中制得的凸轮轴成品进行轮表面探伤，以便确保成品品质，进一步，在磁粉探伤后合格的凸轮轴成品还需表面防锈油涂抹，进而进行包装，完成凸轮轴制造。
实施例二：
一种耐腐蚀凸轮轴制造工艺，包括以下几个步骤：
S1、毛坯锻造与退火
将钢坯料加热出炉并锻造成毛坯工件，终锻后炉冷至470℃，进一步，将毛坯工件加热至670℃，并等温保温4.5h，而后徐冷至室温完成球化退火，退火工序目的在于改善钢坯料的加工性能，便于后续加工，退火后硬度为223HB，其中毛坯工件的成品为圆柱体，其轴向长度大于凸轮轴成品的轴向长度0.5cm，其径向直径大于凸轮轴成品中最外侧点旋转一周所扫圆的直径0.4cm；
S2、粗车毛坯
将毛坯工件的成品通过车床粗车其两端端面并形成平整的平面，且在两端端面中心处车出定位孔，粗车后其轴向长度大于凸轮轴成品的轴向长度0.2cm，而后通过车床夹具加持两端定位孔，通过车床粗车出属于凸轮轴成品中两端的轴颈部位，此时粗车出的轴颈直径大于凸轮轴成品的轴颈直径0.2cm，进一步，通过车床粗车出属于凸轮轴成品中凸轮之间的轴外圆，此时粗车出的轴外圆直径大于凸轮轴成品的轴外圆直径0.2cm；
S3、火焰切割
将S2中粗车加工后的毛坯工件，利用火焰切割设备切割掉其凸轮圆无用的飞边部分，切割路线距离凸轮轴成品中凸轮外缘余量为0.25cm；
S4、调质淬火
加热S3中加工完成后的毛坯工件，加热温度为900℃,保温时间为20min，冷却方式为油冷，而后回火，回火温度为610℃，回火时间为2.5h，再次油冷后完成调质淬火，以提高耐腐蚀能力，达到硬度32HRC；
S5、车床精加工
将S4中加工完成后的毛坯工件，通过车床精车其两端端面并形成平整的平面，精车后其轴向长度等于凸轮轴成品的轴向长度，而后通过车床以靠模车削加工方式，依照凸轮轴成品外形轮廓，车出粗品，误差余量为0.1cm，进一步，精车加工完成后的工件还需在所需部位进行钻孔加工；
S6、粗磨
通过打磨设备对S5中加工完成后的粗品进行打磨，打磨后余量为0.04cm；
S7、铣削轮外形
通过精密铣削机床对S6中加工完成后的工件，依照凸轮轴成品外形尺寸进行凸轮外缘的铣削，铣削后余量为0.03cm，同时铣削出轴颈处所需的键槽；
S8、轮表面热处理淬火
将S7中加工完成后的工件凸轮结构放入加热线圈中，加热温度为720℃,而后油冷，冷却介质20号锭子油盐浴，淬火后经260℃低温回火，从而实现淬火，以提高耐腐蚀能力，回火后硬度47HRC；
S9、精磨并磷化处理
将S8中加工完成后的工件利用打磨设备进行精磨，以消除余量，而后在表面磷化处理后制得凸轮轴成品，其中，磷化处理液中磷酸钠浓度为0.75mol/L；
S10、轮表面磁粉探伤
采用湿粉连续法对S9中制得的凸轮轴成品进行轮表面探伤，以便确保成品品质，进一步，在磁粉探伤后合格的凸轮轴成品还需表面防锈油涂抹，进而进行包装，完成凸轮轴制造。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (5)
1.一种耐腐蚀凸轮轴制造工艺，其特征在于：包括以下几个步骤：
S1、毛坯锻造与退火
将钢坯料加热出炉并锻造成毛坯工件，终锻后炉冷至450-470℃，进一步，将毛坯工件加热至650-670℃，并等温保温3.5-4.5h，而后徐冷至室温完成球化退火，其中毛坯工件的成品为圆柱体，其轴向长度大于凸轮轴成品的轴向长度0.5-0.8cm，其径向直径大于凸轮轴成品中最外侧点旋转一周所扫圆的直径0.4-0.6cm；
S2、粗车毛坯
将毛坯工件的成品通过车床粗车其两端端面并形成平整的平面，且在两端端面中心处车出定位孔，粗车后其轴向长度大于凸轮轴成品的轴向长度0.2-0.3cm，而后通过车床夹具加持两端定位孔，通过车床粗车出属于凸轮轴成品中两端的轴颈部位，此时粗车出的轴颈直径大于凸轮轴成品的轴颈直径0.2-0.3cm，进一步，通过车床粗车出属于凸轮轴成品中凸轮之间的轴外圆，此时粗车出的轴外圆直径大于凸轮轴成品的轴外圆直径0.2-0.3cm；
S3、火焰切割
将S2中粗车加工后的毛坯工件，利用火焰切割设备切割掉其凸轮圆无用的飞边部分，切割路线距离凸轮轴成品中凸轮外缘余量为0.25-0.3.5cm；
S4、调质淬火
加热S3中加工完成后的毛坯工件，加热温度为880-900℃,保温时间为15-20min，冷却方式为油冷，而后回火，回火温度为600-610℃，回火时间为2.1-2.5h，再次油冷后完成调质淬火，以提高耐腐蚀能力；
S5、车床精加工
将S4中加工完成后的毛坯工件，通过车床精车其两端端面并形成平整的平面，精车后其轴向长度等于凸轮轴成品的轴向长度，而后通过车床以靠模车削加工方式，依照凸轮轴成品外形轮廓，车出粗品，误差余量为0.1-0.15cm；
S6、粗磨
通过打磨设备对S5中加工完成后的粗品进行打磨，打磨后余量为0.04-0.06cm；
S7、铣削轮外形
通过精密铣削机床对S6中加工完成后的工件，依照凸轮轴成品外形尺寸进行凸轮外缘的铣削，铣削后余量为0.03-0.05cm，同时铣削出轴颈处所需的键槽；
S8、轮表面热处理淬火
将S7中加工完成后的工件凸轮结构放入加热线圈中，加热温度为700-720℃,而后油冷，冷却介质包括但不限于20号锭子油盐浴或碱浴，淬火后经160-260℃低温回火，从而实现淬火，以提高耐腐蚀能力；
S9、精磨并磷化处理
将S8中加工完成后的工件利用打磨设备进行精磨，以消除余量，而后在表面磷化处理后制得凸轮轴成品；
S10、轮表面磁粉探伤
采用湿粉连续法对S9中制得的凸轮轴成品进行轮表面探伤，以便确保成品品质。
2.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀凸轮轴制造工艺，其特征在于：所述S5中精车加工完成后的工件还需在所需部位进行钻孔加工。
3.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀凸轮轴制造工艺，其特征在于：所述S9中磷化处理液中磷酸钠浓度为0.65-0.75mol/L。
4.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀凸轮轴制造工艺，其特征在于：所述S10中在磁粉探伤后合格的凸轮轴成品还需表面防锈油涂抹。
5.根据权利要求4所述的一种耐腐蚀凸轮轴制造工艺，其特征在于：防锈油涂抹后对凸轮轴成品进行包装，完成凸轮轴制造。
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