CN116877243A - 柴油内燃机的排气后处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种柴油内燃机的排气后处理装置，包括：进气混合器和排气SCR组件，所述进气混合器与所述排气SCR组件连接，所述进气混合器包括：进气混合器筒体、进气口、混合器和匀气结构，所述混合器将所述进气口接收的柴油内燃机排出的气体与所述混合器输入的雾状尿素进行均匀搅拌，并通过所述匀气结构使混合气流均匀输出至所述排气SCR组件，本申请通过混合器的导流作用，把进入混合腔筒体的混合气流形成多股螺旋的涡流，利用螺旋的涡流的搅拌作用对混合气流进行搅拌混合，使得柴油内燃机排出的气体与雾状尿素的混合均匀性得到提高，匀气结构使流出到排气SCR组件的气流均匀性指数得到提高，减少尿素结晶，提高选择性催化转化器催化作用。

Description

柴油内燃机的排气后处理装置

技术领域

本发明涉及内燃机排气设备技术领域，尤其涉及一种柴油内燃机的排气后处理装置。

背景技术

柴油内燃机排气后处理系统，是针对在废气中的一氧化碳、碳氢化合物及颗粒等排放物得到有效控制并达到法规的要求，最后对发动机排出尾气中含量较高的氮氧化物再利用专门的后处理系统进行处理的过程，现有技术的柴油内燃机排气后处理系统主要是采用SCR尾气后处理系统对柴油内燃机的排出气体进行处理，但这种方式目前还存在如下问题：

一是进入SCR尾气后处理系统的柴油内燃机的排出气体与雾状尿素的搅拌不充分，导致柴油内燃机的排出气体与雾状尿素混合均匀性不够，导致尾气后处理系统对柴油内燃机的排出气体的处理不彻底；

二是柴油内燃机的排出气体与雾状尿素形成的混合气流不能均匀进入到SCR尾气后处理系统，导致SCR尾气后处理系统的选择性催化器的催化效率较低，同时存在尿液结晶、堵塞及逃逸问题。

因此，现有技术需要改进。

发明内容

为解决上述问题，本发明公开了一种柴油内燃机的排气后处理装置，包括：

进气混合器和排气SCR组件，所述进气混合器与所述排气SCR组件连接，所述进气混合器将接收的柴油内燃机排出的气体与雾状尿素进行均匀搅拌后输出至所述排气SCR组件，并由所述排气SCR组件对柴油内燃机排出的气体与雾状尿素的混合流体进行处理后排出；

所述进气混合器包括：进气混合器筒体、进气口、混合器和匀气结构；

所述进气混合器筒体的一端设置进气口，另一端连接所述排气SCR组件，所述进气口连接柴油内燃机的出气口，用于接收柴油内燃机排出的气体；

所述进气混合器筒体内部设置混合器和匀气结构；

所述混合器将所述进气口接收的柴油内燃机排出的气体与所述混合器输入的雾状尿素进行均匀搅拌，并通过所述匀气结构使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素的混合气流均匀输出至所述排气SCR组件；

所述排气SCR组件包括排气筒体、SCR载体、衬垫和排气出口；

所述排气筒体的一端连接所述进气混合器筒体，另一端设置所述排气出口，所述排气出口用于将所述SCR载体处理后的柴油内燃机排出的气体与雾状尿素的混合气流排出；

所述排气筒体与所述SCR载体之间设置衬垫，用于固定所述SCR载体，减小所述SCR载体工作中的震动。

在另一个实施例中，所述混合器包括：前围板、中隔板、后围板、顶板、支板、尿素喷嘴、旋叶片混合腔；

所述前围板、中隔板、后围板、顶板、支板、尿素喷嘴、旋叶片混合腔置于所述进气混合器筒体的腔体内部；

所述前围板垂直设置在所述进气混合器筒体的前端下部，所述前围板位于所述进气混合器筒体前端开口下部内侧的半圆弧面上，所述中隔板横向设置在所述进气混合器筒体的内部中线上，所述中隔板位于所述进气混合器筒体的中线面，所述中隔板的前端与所述前围板的上端连接，所述后围板垂直设置在所述进气混合器筒体的后端上部，所述后围板位于所述进气混合器筒体后端开口上部内侧的半圆弧面上，所述后围板的下端与所述中隔板的后端连接，所述前围板、中隔板、后围板的连接结构使所述进气混合器筒体的内部空间隔离成上部分空间和下部分空间；

所述中隔板的中部设置圆形开孔；

所述顶板设置在所述进气混合器筒体的上侧面上，且所述顶板的中心与所述中隔板的圆形开孔中心对齐；

所述支板设置在与所述前围板对称位置的所述进气混合器筒体后端下部，所述支板位于所述进气混合器筒体后端开口下部的二分之一面，所述支板的上端与所述中隔板的后端，以及所述后围板的下端相互连接；

所述尿素喷嘴设置在所述顶板内侧，所述旋叶片混合腔的上端和下端分别连接在所述顶板与所述支板的圆形开孔上，所述旋叶片混合腔为圆筒形结构，其内部设置多个内旋叶片，所述尿素喷嘴将雾状尿素液喷射到所述旋叶片混合腔内部；

当所述柴油内燃机排出的气体通过所述进气混合器筒体的前端输入到所述进气混合器筒体内部时，由于所述前围板阻挡，使所述柴油内燃机排出的气体流动到所述进气混合器筒体的上部分空间，从而进入所述旋叶片混合腔，所述旋叶片混合腔接收到所述尿素喷嘴喷射的雾状尿素液，并通过多个内旋叶片的旋转，使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液充分混合，同时由于后围板的阻挡，使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液混合后的流体通过所述中隔板的圆形开孔进入到所述进气混合器筒体的下部分空间，经过所述支板排出。

在另一个实施例中，所述支板上均匀设置多个圆形小孔，所述支板上的圆形小孔用于将所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液混合后的流体均匀排出到所述进气混合器筒体的外部，并使所述进气混合器筒体内部保持合适的气压。

在另一个实施例中，所述旋叶片混合腔的内壁上均匀设置多个贯穿所述旋叶片混合腔上下开口的长豁口，每一个所述长豁口的相同位置的一个长边上设置一个内折或外折的叶片，所述叶片与其对应的长豁口成45～70°夹角；

所述旋叶片混合腔内设置的叶片将所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液形成多股螺旋气流，使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液充分搅拌并混合均匀，并使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液形成的流体带有漩涡动力。

在另一个实施例中，所述旋叶片混合腔的下端开口位于所述中隔板的圆形开孔内部5-30毫米处。

在另一个实施例中，所述前围板为对称的半圆弧形曲面板；

所述后围板为涡状渐开曲面板。

在另一个实施例中，所述匀气结构包括：

结构相同的第一立板和第二立板，以及结构相同的第一斜板、第二斜板、第三斜板、第四斜板；

所述第一立板为长条形结构，所述第一斜板为扇形结构；

所述第一立板和所述第二立板的中部垂直交叉连接；

所述第一斜板、第二斜板、第三斜板、第四斜板依次设置在所述第一立板和所述第二立板垂直交叉连接后的第一扇形区域、第二扇形区域、第三扇形区域、第四扇形区域上；

所述第一斜板的一个边连接所述第一扇形区域的所述第一立板的底边上，另一个边连接所述第二立板的对角线上；

所述第二斜板的一个边连接所述第二扇形区域的所述第二立板的底边上，另一个边连接所述第一立板的对角线上；

所述第三斜板的一个边连接所述第三扇形区域的所述第一立板的底边上，另一个边连接所述第二立板的对角线上；

所述第四斜板的一个边连接所述第四扇形区域的所述第二立板的底边上，另一个边连接所述第一立板的对角线上；

所述匀气结构为叶轮状结构。

与现有技术相比，本发明包括以下优点：

本发明采用进气混合器和排气SCR组件，所述进气混合器与所述排气SCR组件连接，所述进气混合器包括：进气混合器筒体、进气口、混合器和匀气结构，所述混合器将所述进气口接收的柴油内燃机排出的气体与所述混合器输入的雾状尿素进行均匀搅拌，并通过所述匀气结构使混合气流均匀输出至所述排气SCR组件，本申请通过混合器的导流作用，把进入混合腔筒体的混合气流形成多股螺旋的涡流，利用螺旋的涡流的搅拌作用对混合气流进行搅拌混合，使得柴油内燃机排出的气体与雾状尿素的混合均匀性得到提高，匀气结构使流出到排气SCR组件的气流均匀性指数得到提高，减少尿素结晶，提高选择性催化转化器催化作用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所使用的附图做一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的一种柴油内燃机的排气后处理装置的一个实施例的结构示意图。

图2是本发明的混合器的一个实施例的结构示意图；

图3是本发明的混合器的一个实施例的俯视图；

图4是本发明的旋叶片混合腔的一个实施例的结构示意图；

图5是本发明的匀气结构的一个实施例的结构示意图。

图中：100进气混合器、101进气混合器筒体、102进气口、103混合器、1031前围板、1032中隔板、1033后围板、1034顶板、1035支板、1036尿素喷嘴、1037旋叶片混合腔、1037a长豁口、1037b叶片、104匀气结构、1041第一立板、1042第二立板、1043第一斜板、1044第二斜板、1045第三斜板、1046第四斜板、200排气SCR组件、201排气筒体、202SCR载体、203衬垫、204排气出口。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例只是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

图1是本发明的一种柴油内燃机的排气后处理装置的一个实施例的结构示意图，如图1所示，所述柴油内燃机的排气后处理装置包括：

进气混合器100和排气SCR组件200，所述进气混合器100与所述排气SCR组件200连接，所述进气混合器100将接收的柴油内燃机排出的气体与雾状尿素进行均匀搅拌后输出至所述排气SCR组件200，并由所述排气SCR组件200对柴油内燃机排出的气体与雾状尿素的混合流体进行处理后排出；

所述进气混合器100包括：进气混合器筒体101、进气口102、混合器103和匀气结构104；

所述进气混合器筒体101的一端设置进气口102，另一端连接所述排气SCR组件200，所述进气口102连接柴油内燃机的出气口，用于接收柴油内燃机排出的气体；

所述进气混合器筒体101内部设置混合器103和匀气结构104；

所述混合器103将所述进气口102接收的柴油内燃机排出的气体与所述混合器103输入的雾状尿素进行均匀搅拌，并通过所述匀气结构104使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素的混合气流均匀输出至所述排气SCR组件200；

所述排气SCR组件200包括排气筒体201、SCR载体202、衬垫203和排气出口204；

所述排气筒体201的一端连接所述进气混合器筒体101，另一端设置所述排气出口204，所述排气出口204用于将所述SCR载体203处理后的柴油内燃机排出的气体与雾状尿素的混合气流排出；

所述排气筒体204与所述SCR载体202之间设置衬垫203，用于固定所述SCR载体203，减小所述SCR载体203工作中的震动。

在本申请的实施例中，混合器103对柴油内燃机排出的气体与雾状尿素进行均匀搅拌，从而产生混合均匀的流体，流体再通过匀气结构104匀气以后，使流体进入到排气SCR组件200时的流场均匀性指数得到提高，减少尿素结晶，提高所述排气SCR组件200选择性催化转化器催化作用。

实施例2

图2是本发明的混合器的一个实施例的结构示意图，图3是本发明的混合器的一个实施例的俯视图，如图2、图3所示，所述混合器103包括：混合器筒体1031、前围板1031、中隔板1032、后围板1033、顶板1034、支板1035、尿素喷嘴1036、旋叶片混合腔1037；

所述前围板1031、中隔板1032、后围板1033、顶板1034、支板1035、尿素喷嘴1036、旋叶片混合腔1037置于所述进气混合器筒体101的腔体内部；

所述前围板1031垂直设置在所述进气混合器筒体101的前端下部，所述前围板1031位于所述进气混合器筒体101前端开口下部内侧的半圆弧面上，所述中隔板1032横向设置在所述进气混合器筒体101的内部中线上，所述中隔板1032位于所述进气混合器筒体101的中线面，所述中隔板1032的前端与所述前围板1031的上端连接，所述后围板1033垂直设置在所述进气混合器筒体101的后端上部，所述后围板1033位于所述进气混合器筒体101后端开口上部内侧的半圆弧面上，所述后围板1033的下端与所述中隔板1032的后端连接，所述前围板1031、中隔板1032、后围板1033的连接结构使所述进气混合器筒体101的内部空间隔离成上部分空间和下部分空间；所述所述前围板1031为对称的半圆弧形曲面板；所述后围板1033为涡状渐开曲面板。

所述中隔板1032的中部设置圆形开孔；

由于所述前围板1031面向所述进气口102一侧为向外凸出的弧面，因此，当所述进气混合器筒体101接收到所述进气口102输出的柴油内燃机排出的气体后，气体通过所述前围板1031的弧面，分散的向所述前围板1031上端的开口流动，由于所述后围板1033面向所述进气口102一侧是向外凹陷的弧面，因此，当所述后围板1033接收到所述前围板1031位置输出的柴油内燃机排出的气体后，阻挡所述柴油内燃机排出的气体，从而使所述柴油内燃机排出的气体向所述中隔板1032的中部圆形开孔方向流动。

所述顶板1034设置在所述进气混合器筒体101的上侧面上，且所述顶板1034的中心与所述中隔板1032的圆形开孔中心对齐；

所述支板1035设置在与所述前围板1031对称位置的所述进气混合器筒体101后端下部，所述支板1035位于所述进气混合器筒体101后端开口下部的二分之一面，所述支板1035的上端与所述中隔板1032的后端，以及所述后围板1033的下端相互连接；当所述柴油内燃机排出的气体通过所述中隔板1032的中部圆形开孔流出时，由于所述前围板1031的阻挡，所述柴油内燃机排出的气体将向所述支板1035方向流动，并通过所述支板1035进行第一次匀气，使所述柴油内燃机排出的气体在所述支板1035的作用下均匀流出。

所述尿素喷嘴1036设置在所述顶板1034内侧，所述旋叶片混合腔1037的上端和下端分别连接在所述顶板1034与所述支板1035的圆形开孔上，所述旋叶片混合腔1037为圆筒形结构，其内部设置多个内旋叶片1037b，所述尿素喷嘴1036将雾状尿素液喷射到所述旋叶片混合腔1037内部；

当所述柴油内燃机排出的气体通过所述进气混合器筒体101的前端输入到所述进气混合器筒体101内部时，由于所述前围板1031阻挡，使所述柴油内燃机排出的气体流动到所述进气混合器筒体101的上部分空间，从而进入所述旋叶片混合腔1037，所述旋叶片混合腔1037接收到所述尿素喷嘴1036喷射的雾状尿素液，并通过多个内旋叶片1037b的旋转，使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液充分混合，同时由于后围板1033的阻挡，使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液混合后的流体通过所述中隔板1032的圆形开孔进入到所述进气混合器筒体101的下部分空间，经过所述支板1035排出。

由于所述旋叶片混合腔1037位于所述前围板1031的后方，且位于所述后围板1033的前方，混合器筒体1031接收的所述柴油内燃机排出的气体在所述前围板1031和所述后围板1033的共同作用下，使所述柴油内燃机排出的气体流入到所述旋叶片混合腔1037内部，所述旋叶片混合腔1037的内旋叶片结构将使所述柴油内燃机排出的气体在所述旋叶片混合腔1037形成多股螺旋气流，同时，由于所述尿素喷嘴1036向所述旋叶片混合腔1037内部喷洒雾状尿素液，因此，所述旋叶片混合腔1037将通过多股螺旋气流将所述柴油内燃机排出的气体与所述雾状尿素液充分混合搅拌，形成带有旋涡动力的流体进入到所述中隔板1032的中部圆形开孔内。

所述支板1035上均匀设置多个圆形小孔，所述支板1035上的圆形小孔用于将所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液混合后的流体均匀排出到所述进气混合器筒体101的外部，并使所述进气混合器筒体101内部保持合适的气压。

实施例3

图4是本发明的旋叶片混合腔的一个实施例的结构示意图，如图4所示，所述旋叶片混合腔1037的内壁上均匀设置多个贯穿所述旋叶片混合腔1037上下开口的长豁口1037a，每一个所述长豁口1037a的相同位置的一个长边上设置一个内折或外折的叶片1037b，所述叶片1037b与其对应的长豁口1037a成45～70°夹角；

所述旋叶片混合腔1037内设置的叶片1037b将所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液形成多股螺旋气流，使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液充分搅拌并混合均匀，并使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液形成的流体带有漩涡动力。

所述旋叶片混合腔1037的下端开口位于所述中隔板1032的圆形开孔内部5-30毫米处。

实施例4

图5是本发明的匀气结构的一个实施例的结构示意图，如图5所示，所述匀气结构104包括：

结构相同的第一立板1041和第二立板1042，以及结构相同的第一斜板1043、第二斜板1044、第三斜板1045、第四斜板1046；

所述第一立板1041为长条形结构，所述第一斜板1043为扇形结构，所述第一斜板1043上均匀的设置多个圆孔；

所述第一立板1041和所述第二立板1042的中部垂直交叉连接；

所述第一斜板1043、第二斜板1044、第三斜板1045、第四斜板1046依次设置在所述第一立板1041和所述第二立板1042垂直交叉连接后的第一扇形区域、第二扇形区域、第三扇形区域、第四扇形区域上；

所述第一斜板1043的一个边连接所述第一扇形区域的所述第一立板1041的底边上，另一个边连接所述第二立板1042的对角线上；

所述第二斜板1044的一个边连接所述第二扇形区域的所述第二立板1042的底边上，另一个边连接所述第一立板1041的对角线上；

所述第三斜板1045的一个边连接所述第三扇形区域的所述第一立板1041的底边上，另一个边连接所述第二立板1042的对角线上；

所述第四斜板1046的一个边连接所述第四扇形区域的所述第二立板1042的底边上，另一个边连接所述第一立板1041的对角线上；

所述匀气结构104为叶轮状结构。

以上对本发明所提供的一种柴油内燃机的排气后处理装置进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种柴油内燃机的排气后处理装置，其特征在于，所述装置包括：

进气混合器和排气SCR组件，所述进气混合器与所述排气SCR组件连接，所述进气混合器将接收的柴油内燃机排出的气体与雾状尿素进行均匀搅拌后输出至所述排气SCR组件，并由所述排气SCR组件对柴油内燃机排出的气体与雾状尿素的混合流体进行处理后排出；

所述进气混合器包括：进气混合器筒体、进气口、混合器和匀气结构；

所述进气混合器筒体的一端设置进气口，另一端连接所述排气SCR组件，所述进气口连接柴油内燃机的出气口，用于接收柴油内燃机排出的气体；

所述进气混合器筒体内部设置混合器和匀气结构；

所述混合器将所述进气口接收的柴油内燃机排出的气体与所述混合器输入的雾状尿素进行均匀搅拌，并通过所述匀气结构使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素的混合气流均匀输出至所述排气SCR组件；

所述排气SCR组件包括排气筒体、SCR载体、衬垫和排气出口；

所述排气筒体的一端连接所述进气混合器筒体，另一端设置所述排气出口，所述排气出口用于将所述SCR载体处理后的柴油内燃机排出的气体与雾状尿素的混合气流排出；

所述排气筒体与所述SCR载体之间设置衬垫，用于固定所述SCR载体，减小所述SCR载体工作中的震动。

2.根据权利要求1所述的柴油内燃机的排气后处理装置，其特征在于，所述混合器包括：前围板、中隔板、后围板、顶板、支板、尿素喷嘴、旋叶片混合腔；

所述前围板、中隔板、后围板、顶板、支板、尿素喷嘴、旋叶片混合腔置于所述进气混合器筒体的腔体内部；

所述前围板垂直设置在所述进气混合器筒体的前端下部，所述前围板位于所述进气混合器筒体前端开口下部内侧的半圆弧面上，所述中隔板横向设置在所述进气混合器筒体的内部中线上，所述中隔板位于所述进气混合器筒体的中线面，所述中隔板的前端与所述前围板的上端连接，所述后围板垂直设置在所述进气混合器筒体的后端上部，所述后围板位于所述进气混合器筒体后端开口上部内侧的半圆弧面上，所述后围板的下端与所述中隔板的后端连接，所述前围板、中隔板、后围板的连接结构使所述进气混合器筒体的内部空间隔离成上部分空间和下部分空间；

所述中隔板的中部设置圆形开孔；

所述顶板设置在所述进气混合器筒体的上侧面上，且所述顶板的中心与所述中隔板的圆形开孔中心对齐；

所述支板设置在与所述前围板对称位置的所述进气混合器筒体后端下部，所述支板位于所述进气混合器筒体后端开口下部的二分之一面，所述支板的上端与所述中隔板的后端，以及所述后围板的下端相互连接；

所述尿素喷嘴设置在所述顶板内侧，所述旋叶片混合腔的上端和下端分别连接在所述顶板与所述支板的圆形开孔上，所述旋叶片混合腔为圆筒形结构，其内部设置多个内旋叶片，所述尿素喷嘴将雾状尿素液喷射到所述旋叶片混合腔内部；

当所述柴油内燃机排出的气体通过所述进气混合器筒体的前端输入到所述进气混合器筒体内部时，由于所述前围板阻挡，使所述柴油内燃机排出的气体流动到所述进气混合器筒体的上部分空间，从而进入所述旋叶片混合腔，所述旋叶片混合腔接收到所述尿素喷嘴喷射的雾状尿素液，并通过多个内旋叶片的旋转，使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液充分混合，同时由于后围板的阻挡，使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液混合后的流体通过所述中隔板的圆形开孔进入到所述进气混合器筒体的下部分空间，经过所述支板排出。

3.根据权利要求2所述的柴油内燃机的排气后处理装置，其特征在于，所述支板上均匀设置多个圆形小孔，所述支板上的圆形小孔用于将所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液混合后的流体均匀排出到所述进气混合器筒体的外部，并使所述进气混合器筒体内部保持合适的气压。

4.根据权利要求2所述的柴油内燃机的排气后处理装置，其特征在于，所述旋叶片混合腔的内壁上均匀设置多个贯穿所述旋叶片混合腔上下开口的长豁口，每一个所述长豁口的相同位置的一个长边上设置一个内折或外折的叶片，所述叶片与其对应的长豁口成45～70°夹角；

所述旋叶片混合腔内设置的叶片将所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液形成多股螺旋气流，使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液充分搅拌并混合均匀，并使所述柴油内燃机排出的气体与雾状尿素液形成的流体带有漩涡动力。

5.根据权利要求2所述的柴油内燃机的排气后处理装置，其特征在于，所述旋叶片混合腔的下端开口位于所述中隔板的圆形开孔内部5-30毫米处。

6.根据权利要求2所述的柴油内燃机的排气后处理装置，其特征在于，所述前围板为对称的半圆弧形曲面板；

所述后围板为涡状渐开曲面板。

7.根据权利要求1所述的柴油内燃机的排气后处理装置，其特征在于，所述匀气结构包括：

结构相同的第一立板和第二立板，以及结构相同的第一斜板、第二斜板、第三斜板、第四斜板；

所述第一立板为长条形结构，所述第一斜板为扇形结构；

所述第一立板和所述第二立板的中部垂直交叉连接；

所述第一斜板、第二斜板、第三斜板、第四斜板依次设置在所述第一立板和所述第二立板垂直交叉连接后的第一扇形区域、第二扇形区域、第三扇形区域、第四扇形区域上；

所述第一斜板的一个边连接所述第一扇形区域的所述第一立板的底边上，另一个边连接所述第二立板的对角线上；

所述第二斜板的一个边连接所述第二扇形区域的所述第二立板的底边上，另一个边连接所述第一立板的对角线上；

所述第三斜板的一个边连接所述第三扇形区域的所述第一立板的底边上，另一个边连接所述第二立板的对角线上；

所述第四斜板的一个边连接所述第四扇形区域的所述第二立板的底边上，另一个边连接所述第一立板的对角线上；

所述匀气结构为叶轮状结构。