CN116857186A - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种压缩机，其包括动涡盘、静涡盘、排气盖以及轴承座。压缩机具有低压腔、压缩腔、背压腔和高压腔，排气盖设有与高压腔连通的第一回油通道，静涡盘具有与第一回油通道连通的第二回油通道，第二回油通道包括第一支路和第二支路，第一支路与背压腔连通，第二支路与低压腔连通；通过在静涡盘设置第一支路和第二支路，充分利用了静涡盘自身的厚度，有利于压缩机的小型化设计。

Description

压缩机

技术领域

本申请涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种压缩机的回油结构。

背景技术

相关技术的压缩机包括动涡盘、静涡盘、排气盖以及轴承座。压缩机具有低压腔、压缩腔、背压腔和高压腔。排气盖设有与高压腔连通的第一回油通道，静涡盘设有与第一回油通道连通的第二回油通道，轴承座设置有连通第二回油通道的第三回油通道。

第三回油通道包括与低压腔连通的第一支路和与背压腔连通的第二支路。在轴承座上设置两个回油支路，导致轴承座沿压缩机轴向方向的厚度增大，不利于压缩机的小型化设计。

发明内容

本申请提供了一种有利于小型化设计的压缩机。

一方面，本申请提供了一种压缩机，其包括动涡盘、静涡盘、排气盖以及轴承座，所述压缩机具有低压腔、压缩腔、背压腔和高压腔，所述动涡盘和静涡盘相互配合，所述压缩腔位于静涡盘和动涡盘之间，所述高压腔位于静涡盘和排气盖之间，所述背压腔位于动涡盘和轴承座之间；所述压缩机具有进口和出口，所述进口与低压腔连通，所述出口与高压腔连通；

其中，所述排气盖具有第一回油通道，所述静涡盘具有与第一回油通道连通的第二回油通道，所述第二回油通道包括第一支路和第二支路，所述第一支路与背压腔连通，所述第二支路与低压腔连通。

本申请提供的压缩机具有第二回油通道，第二回油通道包括第一支路和第二支路，第一支路与背压腔连通，第二支路与低压腔连通；通过在静涡盘设置第一支路和第二支路，充分利用了静涡盘自身的厚度，有利于压缩机的小型化设计。

附图说明

图1为本申请的一种压缩机的立体结构示意图；

图2是如图1所示压缩机的另一角度的立体结构示意图；

图3是如图1所示压缩机的分解示意图；

图4是如图1所示压缩机的另一视角分解示意图；

图5是如图1所示压缩机的轴向剖视示意图；

图6是如图3所示控制器的立体剖视示意图；

图7是如图3所示机壳组件的立体剖视示意图；

图8是如图3所示主轴组件的立体剖视示意图；

图9是如图3所示轴承座组件的立体剖视示意图；

图10是如图3所示动盘组件的立体剖视示意图；

图11是如图5所示动盘组件和轴承座组件的剖视示意图；

图12是如图3所示动涡盘的正视示意图；

图13是如图3所示动涡盘的立体剖视示意图；

图14是如图3所示静盘组件的立体结构示意图；

图15是如图12所示静盘组件的另一视角立体结构示意图；

图16是如图12所示静盘组件的分解示意图；

图17是如图14所示主阀片组和副阀片组的分解示意图；

图18是如图12所示静盘组件的立体阶梯剖视示意图；

图19是如图5所示静涡盘和动涡盘的径向剖视示意图；

图20是如图5所示静涡盘和动涡盘的轴向剖视示意图；

图21是如图3所示排气盖组件的立体示意图；

图22是如图21所示排气盖组件的另一视角立体示意图；

图23是如图22所示排气盖组件的分解示意图；

图24是如图22所示排气盖组件的轴向立体剖视示意图；

图25是如图22所示排气盖组件的又一轴向立体剖视示意图；

图26是如图22所示排气盖组件的径向立体剖视示意图，其中带箭头的加粗线代表润滑油的流动方向；

图27是如图1所示压缩机的轴向剖视示意图，其中加粗方框线示意制冷剂的不同气压腔体；

图28是如图1所示排气盖组件、静盘组件和动盘组件的剖视示意图；

图29是如图1所示排气盖组件、静盘组件和动盘组件的立体剖视示意图，其中带箭头的加粗线代表润滑油的流动方向；

图30是如图1所示静盘组件和轴承座组件的分解示意图，其中带箭头的加粗线代表润滑油的流动方向；

图31是如图1所示排气盖组件、静盘组件、动盘组件和轴承座组件的立体阶梯剖视示意图，其中带箭头的加粗线代表润滑油的流动方向；

图32是如图28所示第二回油通道的一替代实施方式；

图33是如图28所示第二回油通道的另一替代实施方式。

具体实施方式

如图1至图5所示，本申请提供了一种压缩机100，其包括控制器10、机壳组件20、主轴组件30、轴承座组件40、动盘组件50、静盘组件60、排气盖组件70、多个外螺栓78和多个内螺栓79。

压缩机100包括电机35，电机35包括位于机壳组件20的定子22和位于主轴组件30的转子32。图示实施例中，压缩机100为电动压缩机100。在可选实施中，压缩机100也可以是由发动机提供驱动力的皮带轮压缩机100。在图示实施例中，压缩机100为涡旋式电动压缩机100。涡旋式压缩机100可以应用汽车空调系统、家用空调系统或者商用空调系统。

如图6所示，控制器10包括控制器壳体11、控制器盖子12、电路板组件(未图示)、连接器14、接线柱15和副轴承16。控制器壳体11和控制器盖子12形成控制器内腔17，电路板组件(未图示)位于控制器内腔17内。接线柱15固定于控制器壳体11，且接线柱15与电路板组件13连接。连接器14安装于控制器壳体11，副轴承16设置于控制器壳体11。

如图7所示，机壳组件20包括机壳21、定子22和接线组件23，定子22和接线组件23固定于机壳21内部。如图5所示，接线组件23与接线柱15物理并电性连接。定子22包括漆包线绕组221和定子铁心222，漆包线绕组221绕设于定子铁心222，漆包线绕组221与接线组件23物理连接且电性连接。连接器14可以与外部电源连接，从而给压缩机100提供电源。连接器14也可以与外部控制器电性连接，从而与外部控制器通信。

如图8所示，主轴组件30包括主轴31、转子32、偏心套33和前平衡块34，主轴31包括第一端部311和第二端部312。结合图5所示，第一端部311插设于副轴承16，第二端部312插设于偏心套33。第二端部312的中轴线相对于第一端部311的中轴线偏心设置，从而带动偏心套33相对转子32的中轴线偏心运动。主轴31贯穿转子32和前平衡块34，转子32和前平衡块34均固定于主轴31，前平衡块34位于转子32和偏心套33之间。转子32由定子22包围，从而形成驱动电机35，带动主轴31旋转运动。

如图9所示，轴承座组件40包括轴承座41、主轴承42、第一垫片43、第二垫片44、轴密封件45以及多个销轴46，主轴承42和轴密封件45设置于轴承座41内。如图5所示，轴密封件45相对主轴承42更靠近前平衡块34。第一垫片43和第二垫片44分别设置在轴承座41的相反两侧，轴承座组件40包括第三垫片47，第三垫片47与第一垫片43位于轴承座41的同一侧，第三垫片47与第一垫片43间隔设置，且第一垫片43包围在第三垫片47的外围。轴承座41具有多个贯通孔411和多个螺孔412，贯通孔411设置于第三垫片47与第一垫片43之间，部分螺孔412位于第三垫片47与第一垫片43之间，另外部分螺孔412与第一垫片43的螺钉孔431一一对应设置。

第一垫片43夹持在轴承座41与排气盖71之间，第一垫片43为耐磨垫片，用于增强排气盖71与机壳21之间的连接耐久性。第二垫片44夹持在轴承座41与机壳21之间，第二垫片44为耐磨垫片，用于增强轴承座41与机壳21之间的连接耐久性。第三垫片47夹持在轴承座41与动涡盘51之间，第三垫片47为耐磨垫片，用于增强轴承座41与动涡盘51之间的连接耐久性。

如图10所示，动盘组件50包括动涡盘51、动盘轴承53、第一动盘密封圈54、第二动盘密封圈55以及多个销环56。动涡盘51包括动盘体511和自动盘体511凸伸出的动涡齿512，动盘轴承53与动涡齿512分别位于动盘体511的相反两侧，动盘轴承53固定于动盘体511。如图5所示，主轴31贯穿轴承座41和主轴承42，偏心套33插设于动盘轴承53，前平衡块34位于轴承座41和电机35之间。多个销环56、动盘轴承53、第一动盘密封圈54、第二动盘密封圈55位于设置于动盘体511的同一侧。多个销环56固定于动盘体511，结合图9和图11所示，多个销轴46与多个销环56一一对应，用于防止动涡盘51的自转。多个销轴46自轴承座41延伸穿过第三垫片47，并延伸至与动盘组件50的的多个销环5内，每个销轴46插至相应的销环56内，多个销轴46用于防止动盘组件50的自转。

如图11所示，动盘体511包括背压密封槽513，第一动盘密封圈54位于背压密封槽513内，第二动盘密封圈55至少部分位于背压密封槽513，且第二动盘密封圈55夹持于第一动盘密封圈54和第三垫片47之间。第一动盘密封圈54的材质与第二动盘密封圈55材质不同，第一动盘密封圈54的弹性大于第二动盘密封圈55，第二动盘密封圈55的耐磨性大于第一动盘密封圈54。通过这样设置，第一动盘密封圈54的良好弹性保证了动盘体511和主轴承42之间的密封性能，第二动盘密封圈55的良好耐磨性保证了密封件的耐磨性。可选地，第一动盘密封圈54是O型橡胶圈，第一动盘密封圈54的横截面是圆形，第二动盘密封圈55为聚醚醚酮(peek)材质，其横截面是矩形。可选地，第一动盘密封圈54是X型橡胶圈，第一动盘密封圈54的横截面是X形，从而进一步提高第一动盘密封圈54的回弹性能。第一动盘密封圈54是X型橡胶圈，还可以是V型或者H型橡胶圈，相对于O型橡胶圈，能提高第一动盘密封圈54的弹性性能。

如图12、图13和图27所示，动涡盘51具有背压引孔57，在压缩腔103内制冷剂流体压力较大时，通过引入压缩腔103内的气态制冷剂流体进入到背压腔102内，从而给动涡盘51提供向静涡盘61靠近的轴向力，从而实现动涡盘51的轴向浮动和轴向柔性，降低了动涡盘51和静涡盘61脱离，导致制冷剂未经压缩泄露的风险。背压引孔57内可以设置过滤网，从而过滤制冷剂和润滑油混合流体内的杂质。背压引孔57靠近动涡齿512的根部设置，从而最大程度的确保背压腔102和压缩腔103尽量长的连通时间。

如图14至图16所示，静盘组件60包括静涡盘61、高压腔密封件64、主阀片组65、副阀片组66以及定位销68。定位销68用于静盘组件60和排气盖组件70之间的定位安装。静涡盘61包括静盘体611、静涡齿614以及静筒体62，静涡齿614和静筒体62自静盘体611沿相同方向凸伸，其中，静筒体62的凸伸长度大于静涡齿614的凸伸长度。静筒体62包围在静涡齿614的外围，且静涡齿614连接到静筒体62的内壁，静筒体62的四周设有多个进气口621。结合图27和图28所示，静盘体611包括高压腔密封槽612，高压腔密封件64位于高压腔密封槽612，且夹持于静盘体611和排气盖组件70之间，用于密封静盘组件60和排气盖组件70，从而形成高压腔104。

如图16至图19所示，静涡盘61具有主排气孔631、两个副排气孔632以及两个排液孔633。主排气孔631、两个副排气孔632以及两个排液孔633均沿压缩机100的轴向方向X贯穿静盘体611。主排气孔631位于静盘体611的中心区域位置，两个副排气孔632分别位于主排气孔631相反两侧。两个排液孔633分别位于主排气孔631相反两侧，且每个排液孔633距离主排气孔631的距离大于同侧副排气孔632距离主排气孔631的距离。主排气孔631用于正常压缩制冷剂时的高压制冷剂排除，副排气孔632用于在压缩腔103内压力较大时的意外高压制冷剂的辅助排出。排液孔633用于在制冷剂系统中液态制冷剂进入压缩腔103时，避免液态制冷剂对静涡齿614和动涡齿512的液击，将液态制冷剂排出。

如图16和图17所示，主阀片组65包括主阀片651、主限位器654以及主限位螺钉658，主限位螺钉658将主阀片651和主限位器654固定于静盘体611，主阀片651夹持在主限位器654和静盘体611之间。主阀片651包括主固定板652和三个主弹性片653，三个主弹性片653分别封堵主排气孔631和两个副排气孔632，在压缩腔103的制冷剂压力达到一定程度时，高压制冷剂的压力将主弹性片653脱离相应主排气孔631，从而将压缩腔103内的制冷剂释放到高压腔104内。

主限位器654包括主限位板655和三个主限位弹片657，主限位板655抵接主固定板652，三个主限位弹片657分别与三个主弹性片653一一对应，每个主限位弹片657对每个主弹性片653进行限位，从而控制制冷剂的排出量，降低主弹性片653塑性变形的隐患。

副阀片组66包括副阀片661、副限位器664以及副限位螺钉667，副限位螺钉667将副阀片661和副限位器664固定于静盘体611，副阀片661夹持在副限位器664和静盘体611之间。副阀片661包括副固定板662和两个副弹性片663，两个副弹性片663分别封堵两个排液孔633，在液态制冷剂进入压缩腔103时，液态制冷剂将副阀片661脱离相应排液孔633，从而将压缩腔103内的液态制冷剂释排出压缩腔103，降低动涡盘51和静涡盘61受到液击损坏的风险，提高压缩机100的安全性。

副限位器664包括副限位板665和两个副限位弹片666，副限位板665抵接副固定板662，两个副限位弹片666分别与两个副弹性片663一一对应，每个副限位弹片666对每个副弹性片663进行限位，从而控制制冷剂的排出量，降低副弹性片663塑性变形的隐患。

如图20所示，静涡盘61和动涡盘51相互配合形成压缩腔103，动涡盘51相对静涡盘61运动，从而形成不断压缩的空间，压缩从进气口621进来的制冷剂和润滑油的混合流体。

如图21至图26所示，排气盖组件70包括排气盖71、过滤网74、油分罩75及泄压阀76。油分罩75设置于排气盖71的内腔713，用于对制冷剂和润滑油进行分离。泄压阀76安装于排气盖71，用于在压缩机100意外高压时，将高压制冷剂排除，保证压缩机和制冷剂系统的安全。如图1至图4所示，多个外螺栓78依次穿设排气盖71、静涡盘61、动涡盘51、轴承座41和机壳21，用于固定排气盖组件70、静盘组件60、动盘组件50、轴承座组件40和机壳组件20。多个内螺栓79依次穿设轴承座41、机壳21和控制器壳体11，用于固定轴承座组件40、机壳组件20和控制器10。结合图3和图9所示，内螺栓79穿过轴承座41的螺孔412和第一垫片43的螺钉孔431。压缩机100包括两个安装架106，每个安装架106呈条形状。两个安装架106中一个设置于机壳21，另外一个设置于排气盖71。安装架106沿轴向方向上的尺寸分别小于机壳21和排气盖71沿轴向方向的尺寸，从而有利于压缩机100的轻量化设置。压缩机100具有多个固定孔105，多个固定孔105分别位于排气盖71和机壳21，固定孔105用于将压缩机100固定至外部。

如图21至图28所示，压缩机100包括油气分离装置80，油气分离装置80至少部分位于高压腔104内。压缩机100具有第一分离腔81和第二分离腔82，油气分离装置80包括第一基板部84、多个第一挡板部88以及多个第二挡板部72。第一分离腔81和第二分离腔82分别位于第一基板部84的不同侧，多个第一挡板部88位于第一分离腔81，多个第二挡板部72位于第二分离腔82。本申请通过第一基板部84将高压腔104分为两级分离腔，第一分离腔81内的第一挡板部88对制冷剂和润滑油的混合流体进行第一级油分，第二分离腔82内的第二挡板部72对制冷剂和润滑油的混合流体进行第二级油分，第一级油分实现润滑油的初分离，第二级油分实现润滑油的精分离，从而提高了制冷剂和润滑油的混合流体的分离效果。

第二挡板部72包括第一子挡板721和第二子挡板722，第一子挡板721和第二子挡板722相互间隔设置，第一子挡板721相对第二子挡板722靠近所述出口73，第一子挡板721的延伸方向与所述第二子挡板722的延伸方向不平行。第一子挡板721和第二子挡板722的相对设置，提高了流体的折返次数，从而提高了油气分离效果。

在图示实施例中，第一基板部84和多个第一挡板部88为一体件，多个第二挡板部72和排气盖71为一体件。这样设置，降低了两级油分的制造难度，降低了制造成本。

第一基板部84间隔于第一分离腔81和第二分离腔82之间，第一基板部84具有第一通孔85和第二通孔86；第一通孔85连通第一分离腔81和第二分离腔82，第二通孔86连通第二分离腔82和第一分离腔81，第一通孔85的内径尺寸大于第二通孔86的内径尺寸。第一通孔85用于经过第一分离腔81后的混合流体进入到第二分离腔82，第二通孔86用于第二分离腔82内分离的润滑油回流到第一分离腔81内。第一通孔85具有在第一分离腔81内实现第一次油气分离的流体聚集喷射至第二分离腔82内的作用，提高了在第二分离腔82内的流动速率，从而提高了在第二分离腔82内实现第二级油气分离的效果。第二通孔86则实现将第二分离腔82内分离的润滑油聚集回流到第一分离腔81内，再进入到回油通道中。

压缩机100包括油分罩75，油分罩75包括第一挡板部88和第一基板部84，排气盖71包括第二挡板部72，油分罩75和排气盖71的材质不同，油分罩75为塑料材质，排气盖71为金属材质。塑料材质的油分罩75，不但降低了材料成本和压缩机100的重量，并且提高了油分罩75的组装方便性。

油分罩75包括自第一基板部84向靠近主排气孔631延伸的周围壁87，第一分离腔81由周围壁87和第一基板部84限定，第一档板部88自第一基板部84向远离第二分离腔82的方向延伸至第一分离腔81。第一档板部88将第一分离腔81内制冷剂和润滑油混合流体引流至第一基板部84撞击实现油气分离，且将分离后的润滑油引导至第二通孔86，从而方便进入回油通道。另外，第一档板部88还具有加强油分罩75的作用。

如图26所示，排气盖71具有出口73，出口73与第二分离腔82连通，排气盖71包括第二基板部711和筒壁712，出口73设置于筒壁712，第二基板部711相对出口73更远离第一基板部84。排气盖71具有内腔713，第二基板部711和筒壁712围设于内腔713周围，油分罩75和静涡盘61位于排气盖71的内腔713。第二挡板部72自第二基板部711向靠近第一基板部84延伸，第二挡板部72与第一基板部84抵接，第二挡板部72与第二基板部711为一体件。

油分罩75包括第一挡板部88和第一基板部84，油分罩75包括自第一基板部84向靠近主排气孔631延伸的周围壁87，周围壁87设有第一回油孔83。第一基板部84具有第一通孔85和第二通孔86，第一通孔85连通第一分离腔81和第二分离腔82，第二通孔86连通第一分离腔81和第二分离腔82，第一通孔85的内径尺寸大于第二通孔86的内径尺寸。如图29所示，第一回油孔83流体连通第二通孔86和第一回油通道91，第一回油孔83连通第一分离腔81和第一回油通道91。多个第一挡板部88包括第一列挡板881和第二列挡板882，第一列挡板881均沿第一方向的延伸方向，第二列挡板882均沿第二方向延伸，且第一方向与第二方向的不相同，从而提高油气分离效果，且加强经过分离后的润滑油引流效果。第一通孔85和第二通孔86位于多个第二挡板部72的不同侧，第一通孔85相对至少一个第二挡板部72更靠近周围壁87，第二通孔86相对至少一个第二挡板部72更靠近周围壁87。

如图23至图29所示，油分装置80的油分罩75具有第一回油孔83，排气盖71具有第一回油通道91，静涡盘61具有第二回油通道92。第一回油孔83与第一回油通道91连通，第一回油通道91与第二回油通道92连通。第一回油通道91可以设置过滤网，过滤网的设置过滤了润滑油中的杂质，降低了回油通道被堵塞的风险。第二回油通道92内可以设置有节流塞，节流塞的设置，减小了润滑油进入低压腔101或者背压腔102的流量，降低了润滑油流动过快导致的润滑不够充分的问题。

如图27所示，图中加粗方框线为示意压缩机100的制冷剂不同压力的压力腔体。压缩机100具有低压腔101、背压腔102、压缩腔103和高压腔104，动涡盘51和静涡盘61相互配合，压缩腔103位于静涡盘61和动涡盘51之间，高压腔104位于静涡盘61和排气盖71之间，背压腔102位于动涡盘51和轴承座41之间，低压腔101具有部分位于轴承座41和控制器10之间。轴密封件45密封设置在低压腔101和背压腔102之间，第一动盘密封圈54和第二动盘密封圈55密封设置在背压腔102和压缩腔103之间，高压腔密封件64密封设置在压缩腔103和低压腔101之间。压缩机100具有进口24和出口73，进口24与低压腔101连通，出口73与高压腔104连通。

静涡盘61具有主排气孔631，主排气孔631能够连通压缩腔103和高压腔104。主弹性片653在自然状态下时，封堵主排气孔631，从而将高压腔104和压缩腔103分隔开。主弹性片653在高压制冷剂的压力下，发生弹性变形，从而将高压腔104和压缩腔103连通，压缩腔103内的高压制冷剂进入到高压腔104内。结合参阅图9和图27，轴承座41的多个贯通孔411连通低压腔101和压缩腔103。

如图1至图27所示，机壳21设有进口24，压缩机100在制冷剂系统中工作时，电机35接通外部电源，制冷剂从进口24进入低压腔101，吸收电机35热量和冷却电机35后，经过轴承座41的多个贯通孔411，流入到静涡盘61的进气口621，再进入到压缩腔103。电机35驱动主轴31旋转带动偏心套33作偏心运动，从而带动动涡盘51相对静涡盘61作相对运动，制冷剂从压缩腔103的外围至压缩腔103的中央压缩空间不断缩小，从而将制冷剂压缩为高压制冷剂。高压制冷剂将主阀片组65中的中间主弹性片653冲开，从主排气孔631进入到高压腔104。压缩腔103内压力较大时，动涡盘51和静涡盘61之间有脱离的风险，制冷剂有未经压缩而泄露的风险。在压缩腔103内制冷剂流体压力较大时，通过背压引孔57引入压缩腔103内的气态制冷剂流体进入到背压腔102内，从而给动涡盘51提供向静涡盘61靠近的轴向力，从而实现动涡盘51的轴向浮动和轴向柔性，降低了动涡盘51和静涡盘61脱离，导致制冷剂未经压缩泄露的风险。

如图28所示，第二回油通道92包括第一支路921和第二支路922，第一支路921与背压腔102连通，第二支路922与低压腔101连通。本申请通过在静涡盘61设置第一支路921和第二支路922，充分利用了静涡盘61自身的厚度，有利于压缩机100的小型化设计，也有益于压缩机100的轻量化设计。另外，相对于在轴承座上设置两个分支支路，由于轴承座上加工连通至背压腔的连通孔支路较长，且需要倾斜设置，难于加工；本申请在静涡盘61设由于置两个支路，从而更容易加工制造。

如图27和图28所示，低压腔101包括第一低压腔1011和第二低压腔1012，第一低压腔1011和第二低压腔1012分别位于轴承座41的不同侧，第一低压腔1011和第二低压腔1012通过轴承座41的贯通孔411相互连通，第二低压腔1012与进口24相连通。在静涡盘61上设置连通至远离第一低压腔1011(电机腔)的第二支路922，相对轴承座上设置连通至电机腔支路，可与吸气充分混合，并大量进入压缩腔103，造成压缩机的油循环率(OCR)增加。为起到减低油循环的作用，可设置油路尽量避免润滑油进入到第二低压腔1012(电机腔)。本申请中，通过静涡盘61的第二支路922，将润滑油送回到静涡盘61靠近高压腔104的一侧，也即远离到第二低压腔1012(电机腔)的一侧，从而降低了油循环率(OCR)的增加。

第二回油通道92包括主回路923，主回路923的一侧与第一回油通道91连通，主回路923的另一侧与第一支路921和第二支路922连通。压缩机100具有轴向方向X，第一低压腔1011和第二低压腔1012位于轴向方向X的不同侧，主回路923的延伸方向与轴向方向X不平行，第一支路921的延伸方向平行于轴向方向X，第二支路922的延伸方向平行于轴向方向X。沿压缩机的高度方向Z，主回路923自第一回油通道91倾斜向下延伸，从而有利于润滑油的在重力下的自由流动，减小流动阻力。第一支路921和第二支路922垂直于压缩机100的高度方向Z(重力方向)，提高第一支路921和第二支路922均沿轴向方向X(水平方向)延伸，从而能够提高润滑油分配的均衡性。

压缩机100包括高压腔密封件64，高压腔104位于高压腔密封件64的内侧，第一低压腔1011位于高压腔密封件64的外侧，第二支路922与第一低压腔1011连通。第一支路921自主回路923向靠近轴承座41的方向延伸，第二支路922自主回路923向远离轴承座41的方向延伸，从而将润滑油转移至远离电机35的第二低压腔1012(电机腔)，降低了润滑油移动至电机腔内受到转子转动影响进入压缩腔103，造成油循环率(OCR)增加的隐患。

如图28所示，第二支路922包括大径段924和小径段925，小径段925连通第一低压腔1011，大径段924位于小径段925和第一支路921之间，大径段924的内径尺寸大于小径段925的内径尺寸。由于小径段925的设置，起到了节流作用，降低了润滑油过快的流入至第一低压腔1011内的风险。

第一支路921的内径尺寸大于小径段925的内径尺寸，主回路923的内径尺寸大于小径段925的内径尺寸。第一支路921的中轴线延伸方向和第二支路922的中轴线延伸方向重合，主回路923的中轴线与第一支路921的中轴线夹角为钝角，主回路923的中轴线与第二支路922的中轴线夹角为锐角，从而增长了折返流道长度，提高了润滑油的储存量。

如图30所示，第三垫片47设置于轴承座41和动涡盘51之间，第三垫片47具有第三回油通道471和连通孔472，轴承座41具有第四回油通道413和第五回油通道414。第三回油通道471的一侧与第二回油通道92的第一支路921连通，第三回油通道471的另一侧与第四回油通道413连通，第四回油通道413与背压腔102连通。静涡盘61具有第六回油通道926，第六回油通道926的一侧与连通孔472连通，第六回油通道926的另一侧与低压腔101的第一低压腔1011连通。

静涡盘61包括主排气孔631，主排气孔631能够连通高压腔104和压缩腔103，主回路923自第一回油通道91向远离主排气孔631的方向延伸。

如图20和图27至图29所示，主排气孔631的轴线方向平行于压缩机100的轴向方向X；动涡盘51具有背压引孔57，背压引孔57连通背压腔102和压缩腔103。压缩机100具有与轴向方向X垂直的高度方向Z；在高度方向Z上，背压引孔57位于主排气孔631和第一支路921之间。也即是说，背压引孔57设计在动涡盘51中轴线的较下部位，当排油不顺利的时候，润滑油可以经背压引孔57进入压缩腔103，避免润滑油大量在背压腔102聚集。

第一回油通道91包括第一孔道911和第二孔道912，压缩机100具有轴向方向X，第一孔道911的延伸方向相对轴向方向X倾斜设置，第二孔道912的延伸方向平行于轴向方向X。第一孔道911自靠近第一回油孔83的位置向远离动涡盘51的方向延伸，第二孔道912自靠近第一孔道911的位置向靠近动涡盘51的方向延伸。第一孔道911向远离动涡盘51的方向延伸折返延伸，增长了润滑油的流动路径，增大了储油能力。第二孔道912的内径大于第一孔道911的内径，第二孔道912可以设置过滤杂质的过滤网。

静涡盘61具有储油槽94，储油槽94与第二孔道912连通，储油槽94的内径大于第二孔道912的内径，第二回油通道92的内径小于第二孔道912的内径。

如图28所示，静涡盘61包括第一对接面671，排气盖71包括于第二对接面771，第一对接面671与第二对接面771抵接。静涡盘61和排气盖71两者中有一个设置有高压腔密封槽612，压缩机100包括至少部分位于高压腔密封槽612的高压腔密封件64，高压腔密封件64与第一对接面671或者第二对接面771抵接。可选地，高压腔密封件是O形橡胶圈。

静涡盘61包括第一配合面672，排气盖71第二配合面772，第一配合面672和第二配合面772间隙配合，第一配合面672和第二配合面772之间具有间隙(未标号)，第一配合面672和第二对接面771之间具有间隔空间673，间隔空间673和间隙为第一低压腔1011的部分，第二支路922与间隔空间连通。

如图27至图31所示，高压腔104内润滑油和气态制冷剂混合流体，经过油分罩75和排气盖的第二挡板部72(折流挡板)油气分离后，主要的润滑油直接排到静涡盘61背面下方的空间，降低再次被吸入到压缩腔103的可能性。润滑油经第一回油孔83，进入至排气盖71的第一回油通道91，并进入静涡盘61的第二回油通道92油通路中，再分成第一支路921和第二支路922两路，一路与低压腔101相连通，排出大部分的润滑油；另一路则与背压腔102连通，由于背压腔102具有一定压力，此油路通过较少的润滑油。动涡盘51具有连通到背压腔102的背压引孔57，在动涡盘51和静涡盘61压缩的过程中，具有一定压力的气体通过此通孔57进入背压腔102，并建立起一定的背压力，将动涡盘51推向静涡盘61，使动涡盘51和静涡盘61紧密贴合完成压缩过程。

少部分润滑油经过静涡盘61的第一支路921进入到第三垫片47的第三回油通道471，再进入第三轴承座41上的第四回油通道413，并沿通路进入到背压腔102中。此部分润滑油进入到背压腔102后，可润滑被压腔里面的主轴承42、动盘轴承53、轴密封件45、销轴46、销环56以及第三垫片47(摩擦片)等运动零部件。油路引油进入背压腔102，供给各运动零部件，提高了压缩机的可靠性。

压缩机100的背压腔102中设置了多个运动部件，包主轴承42、动盘轴承53、轴密封件45、销轴46、销环56以及第三垫片47(摩擦片)等。需要从第一回油通道91的油槽引润滑油进入背压腔102。为避免大量的油聚集在背压腔102中，设一支路引油进入背压腔102，大部分的油直接回到低压腔101。降低润滑油大量聚集在背压腔102中时，与运动部件相互作用，会产生较大耗功的隐患。将动涡盘51的背压引孔57设在较下部位，这样排油不畅的时候可减少油累积在背压腔102里面的可能性。由于电机35的转子32的运动作用，第二低压腔1012内电机35部分润滑油可与吸气充分混合，并大量进入压缩腔103，造成压缩机的油循环率(OCR)增加。为起到减低油循环的作用，可设置油路尽量避免润滑油进入到第二低压腔1012(电机腔)。本申请中，通过轴承座41和静涡盘的通路，将排油送回到静涡盘靠近高压腔的一侧，也即远离到第二低压腔1012(电机腔)的一侧。

背压腔102内的润滑油经过轴承座41的第五回油通道414、第三垫片47的连通孔472、静涡盘61的第六回油通道926回到低压腔101的第一低压腔1011，从而将润滑油引入到静涡盘61靠近高压腔104的一侧。背压腔102为密闭空间，设置油的排出通道，避免润滑油在背压腔102聚集、或经背压引孔57进入压缩腔103造成压缩机吐油率(OCR)的增加。

从第一支路921、第三回油通道471、第四回油通道413进背压腔102的润滑油，如果不设置排出路线，累积在背压腔102后，会通过背压引孔57再次进入背压腔102，并造成压缩气体吐油率升高(OCR升高)，因此在设置了第五回油通道414、连通孔472、第六回油通道926的通路，其中第五回油通道414位于轴承座41的较下部位，润滑油可由重力作用在此聚集并通过压差往第六回油通道926排出。从第六回油通道926排出的润滑油不会马上和吸气混合并进入压缩腔103，因此，此油路的设计会有效的抑制压缩机的吐油率(OCR)。

润滑油的排出通道同样将润滑油引入到静涡盘61靠近高压腔104的一侧，并流到静涡盘61的下方，避免在第二低压腔1012(电机腔)受到电机35转子32的作用与吸气充分混合，并再次进入压缩腔103。

如图32所示，是第二回油通道92的替代实施方式，与图1至图31实施方式的主要区别在于，将第二支路922沿压缩机100的高度方向Z(重力)方向延伸，从而方便了第二回油通道92内的润滑油更加顺利地流通至第一低压腔1011，且可以将更多润滑油流动至第一低压腔1011。

如图33所示，是第二回油通道92的另一替代实施方式，与图1至图31实施方式的主要区别在于，将主回路923设置成直角折弯形状，第二支路922的长度远小于第一支路921的长度，从而可以将更多润滑油流动至第一低压腔1011。

以上实施例仅用于说明本申请而并非限制本申请所描述的技术方案，对本说明书的理解应该以所属技术领域的技术人员为基础，例如对“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”等方向性的描述，仅用于描述物件之间的关系，非实质性限定，“多个”，是指至少两个以上。

尽管本说明书参照上述的实施例对本申请已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本申请进行修改或者等同替换，而一切不脱离本申请的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本申请的权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种压缩机，其特征在于，包括动涡盘、静涡盘、排气盖以及轴承座，所述压缩机具有低压腔、压缩腔、背压腔和高压腔，所述动涡盘和静涡盘相互配合，所述压缩腔位于静涡盘和动涡盘之间，所述高压腔位于静涡盘和排气盖之间，所述背压腔位于动涡盘和轴承座之间；所述压缩机具有进口和出口，所述进口与低压腔连通，所述出口与高压腔连通；

其中，所述排气盖具有第一回油通道，所述静涡盘具有与第一回油通道连通的第二回油通道，所述第二回油通道包括第一支路和第二支路，所述第一支路与背压腔连通，所述第二支路与低压腔连通。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述第二回油通道包括主回路，所述主回路的一侧与第一回油通道连通，所述主回路的另一侧与第一支路和第二支路连通；所述第一支路自主回路向靠近轴承座的方向延伸，所述第二支路自主回路向远离轴承座的方向延伸。

3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述低压腔包括第一低压腔和第二低压腔，所述第一低压腔和第二低压腔分别位于轴承座的不同侧，所述第一低压腔和第二低压腔相互连通，所述第二低压腔与进口相连通；

所述压缩机包括高压腔密封件，所述高压腔位于高压腔密封件的内侧，所述第一低压腔位于高压腔密封件的外侧，所述第二支路与第一低压腔连通。

4.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述静涡盘包括第一对接面，所述排气盖包括于第二对接面，所述第一对接面与第二对接面抵接，所述静涡盘和排气盖两者中至少有一个设有高压腔密封槽，所述高压腔密封件至少部分位于高压腔密封槽内，所述高压腔密封件一侧与高压腔密封槽的槽底面抵接，所述高压腔密封件的另一侧与第一对接面或者第二对接面抵接；

所述静涡盘包括第一配合面，所述排气盖第二配合面，所述第一配合面和第二配合面间隙配合，所述第一配合面和第二配合面之间具有间隙，所述第一配合面和第二对接面之间具有间隔空间，所述间隔空间和间隙为第一低压腔的部分，所述第二支路与间隔空间连通。

5.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述第二支路包括大径段和小径段，所述小径段连通所述低压腔，所述大径段位于小径段和第一支路之间，所述大径段的内径尺寸大于所述小径段的内径尺寸；

所述第一支路的内径尺寸大于小径段的内径尺寸，所述主回路的内径尺寸大于小径段的内径尺寸。

6.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述第一支路的中轴线延伸方向和第二支路的中轴线延伸方向重合，所述主回路的中轴线与第一支路的中轴线夹角为钝角，所述主回路的中轴线与第二支路的中轴线夹角为锐角。

7.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机包括设置于轴承座和动涡盘之间的第三垫片，所述第三垫片具有第三回油通道，所述轴承座具有第四回油通道，所述第三回油通道的一侧与第二回油通道的第一支路连通，所述第三回油通道的另一侧与第四回油通道连通，所述第四回油通道与背压腔连通。

8.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机具有轴向方向，所述第一低压腔和第二低压腔位于轴向方向的不同侧，所述主回路的延伸方向与轴向方向不平行，所述第一支路的延伸方向平行于轴向方向，所述第二支路的延伸方向平行于轴向方向。

9.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述静涡盘包括排气孔，所述排气孔能够连通高压腔和压缩腔，所述主回路自第一回油通道向远离排气孔的方向延伸。

10.根据权利要求1至8任意一项所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机包括能够连通高压腔和压缩腔的排气孔，所述排气孔的轴线方向平行于压缩机的轴向方向；所述动涡盘具有背压引孔，所述背压引孔连通背压腔和压缩腔，所述压缩机包括与轴向方向垂直的高度方向；

在高度方向上，所述背压引孔位于排气孔和第一支路之间。