CN116826418A - 一种线缆组件及连接器组件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种线缆组件及连接器组件，线缆组件包括插座绝缘体及成排插装于插座绝缘体上对应容纳孔中的插孔，插孔包括接插端、接线端及连接所述接插端与接线端的定位段，定位段包括主体部，主体部两侧朝主体部的厚度方向折弯延伸以形成相对平行分布的折弯部，主体部上设有弹性倒钩；容纳孔中设有与折弯部在插孔装配方向上引导配合的引导槽，容纳孔中设有与倒钩在向后方向上限位配合的防退卡台，容纳孔中设有与折弯部在向前方向上挡止配合的安装定位面；接线端具有与导线焊接的焊接平面。本发明线缆组件中的插孔采用插装方式装配，安装效率高，插孔结构设计使得自身结构强度较高，且插孔安装定位后插座绝缘体能提供较强的支撑包裹力。

Description

一种线缆组件及连接器组件

技术领域

本发明属于连接器技术领域，特别涉及一种线缆组件及连接器组件。

背景技术

目前军品领域的线缆组件中常采用线簧插孔、开口孔等作为接触件，虽然此类接触件可靠性高、技术成熟，但是存在尺寸较大、成本较高的问题，无法满足连接器小型化、低成本化的发展需求。随着军品领域常用连接器趋向于小型化、低成本化的发展需求，越来越多的军用连接器采用民品连接器中的片式接触件，片式接触件的使用解决了小型化、低成本的问题，广泛应用于航天、航空、电子、兵器、船舶等领域。采用片式接触件的连接器主要用于板间和板线间，板线间连接器接线端主要采用压接形式，线缆组件中接触件尾部采用压接形式与导线或线缆进行连接时，将占用较大的连接器内部空间，且不易进行压接操作，导致接线效率较低。微型片式接触件由于自身结构强度较弱，为保持足够的插合力和安装稳定性，往往是将片式接触件与绝缘体一体注塑成形，然后再安装入连接器壳体内，此种加工方式成本高且生产效率低。

发明内容

为了解决现有技术存在的技术问题，本发明提供一种线缆组件及连接器组件。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的线缆组件，包括插座绝缘体及成排插装于插座绝缘体上对应容纳孔中的插孔，插孔包括接插端、接线端及连接所述接插端与接线端的定位段，定位段包括主体部，主体部两侧朝主体部的厚度方向折弯延伸以形成一对相对平行分布的折弯部，主体部上设有弹性倒钩；容纳孔中设有与折弯部在插孔装配方向上引导配合的引导槽，引导槽能在第一方向上限制插孔位移，第一方向为插孔的排列分布方向，容纳孔中设有与倒钩在向后方向上限位配合的防退卡台，容纳孔中设有与折弯部在向前方向上挡止配合的安装定位面；接线端具有与导线焊接的焊接平面。

进一步的，主体部与容纳孔的第一壁在第二方向上挡止配合，折弯部的截面与容纳孔的第二壁在第二方向上挡止配合，第二壁与第一壁为正对分布，第二方向垂直于第一方向。

进一步的，接插端包括两个对称设置的弹性悬臂，两个对称的弹性悬臂之间形成一插孔结构，两个对称设置的弹性悬臂由后向前先朝相互靠近的方向折弯，再朝相互远离的方向折弯。

进一步的，主体部靠近接线端的一端处设有用于防止向前端方向爬锡的凸台，凸台的两端分别延伸至对应侧的折弯部。

进一步的，容纳孔两侧设置有相对分布的凹槽，凹槽用于在接插端受到插合力时供对应侧的弹性悬臂进入，且凹槽能在插合状态下能支撑弹性悬臂。

进一步的，插座绝缘体的后端开设有与各容纳孔连通的灌胶腔，灌胶腔内设有绝缘压板，绝缘压板分隔所述容纳孔和灌胶腔，绝缘压板上设有避让孔，避让孔用于供对应的导线穿过，通过在所述灌胶腔内灌胶，在灌胶固化后能使导线与插座绝缘体牢固结合在一起，提高线缆组件尾部的稳固性和密封性，避让孔的孔径与导线的外径相当，可有效避免灌胶溢漏至插孔所在区域。

进一步的，插座绝缘体的后端侧面上开设有挂胶孔，挂胶孔与灌胶腔连通，灌胶后胶水进入挂胶孔中，胶水固化后在所述挂胶孔中形成胶台。

进一步的，引导槽的后端处设有便于插孔插入容纳孔中的倾斜面。

一种连接器组件，包括插头及与插头适配插接的线缆组件，其中线缆组件为上述任一项线缆组件。

进一步的，插头包括插头绝缘体以及成排安装在插头绝缘体上对应插针安装孔中的插针，插座绝缘体的侧壁上设置卡台，插头绝缘体的侧壁上设有与卡台配合以实现插头与线缆组件锁紧的卡口；

插座绝缘体的两侧设有前后方向延伸的导向凸起，插头绝缘体两侧设有与对应侧的导向凸起在头座插拔方向上引导配合的导向槽。

借由上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明线缆组件中的插孔采用插装方式装配，安装效率高，插孔自身结构强度较高，插孔安装定位后与插座绝缘体之间形成较强的结合力，以使插座绝缘体能较好地支撑插孔，插孔安装后具备较强的稳固性以及保证自身具备足够的结构强度，且与插头插合时的接触力稳定。插孔尾部采用焊接形式与导线连接，进而在插座绝缘体尾部灌胶固定导线后，能提高线缆组件的尾部稳固性，并通过绝缘压板隔离灌胶区与插孔区，避免胶水溢漏至插孔所在区域，保证产品质量。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1至图2均是本发明的具体实施例中连接器组件的外观结构示意图。

图3至图4均是本发明的具体实施例中连接器组件的分解示意图。

图5是本发明具体实施例中的插头的分解结构示意图。

图6是本发明具体实施例中的插头的另一分解结构示意图。

图7是本发明具体实施例中的插针的立体图。

图8是本发明具体实施例中的线缆组件的分解结构示意图。

图9是本发明具体实施例中的插孔的立体图。

图10是本发明具体实施例中的插孔的另一立体图。

图11是本发明具体实施例中的线缆组件的剖面示意图。

图12是本发明具体实施例中的线缆组件上的容纳孔的结构示意图。

图13是本发明具体实施例中插孔的安装定位示意图。

图14是本发明具体实施例中的线缆组件中的绝缘压板安装位置示意图。

图15是本发明具体实施例中的凸台位置示意图。

图16是本发明具体实施例中的容纳孔与插孔的限位结构示意图。

图17是本发明具体实施例中的线缆组件的立体图。

图18是插头与线缆组件错误插合时凸筋与插头绝缘体的前端面的挡止配合示意图。

图19是插头与线缆组件以倾斜姿态进行错误插合时的示意图。

图20是插头与线缆组件以倾斜姿态进行错误插合时卡台与插头绝缘体的配合示意图。

具体实施方式

以下结合附图及较佳实施例对本发明的技术方案作进一步的详细说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

一种连接器组件的实施例：

如图1至图20，一种连接器组件，包括插头100和与插头适配插接的线缆组件200，本实施例中，插头100为矩形连接器插头，线缆组件200为矩形连接器插座。为了便于描述，以插头与线缆组件相互插合的一端为各自的前端。

插头100包括插头绝缘体11以及成排安装在插头绝缘体上的对应插针安装孔12中的插针13。插针13包括插合端131、印制板连接端132以及连接插合端与印制板连接端的安装固定段133，所述插合端131与印制板连接端132相互垂直，以使插头为弯式连接器，插头端接形式为弯印制板，弯式连接器与适配连接器(线缆组件)配合的插合面以及弯式连接器与印制板配合的安装面之间具有90°的弯折。插合端131为直片式结构，所述插合端131向前延伸出插头绝缘体11的内部前端面111并用于与线缆组件中的插孔接触导通，插合端131悬伸在插头绝缘体11前端的插合腔112内。插合端131的前端设有倒角1311，有利于插头与线缆组件的对插。印制板连接端132延伸出插头绝缘体的侧端面113并用于与印制板接触导通，侧端面为面向印制板的端面，侧端面与前述的内部前端面相互垂直；如图7所示，印制板连接端132为直片结构，可与印制板焊接。在其它实施例中，印制板连接端132也可以为鱼眼结构，实现与印制板的压接配合；或者印制板连接端132为弹片式结构，实现与印制板的弹性接触导通。安装固定段133的两侧设有倒刺1331，插针通过倒刺与插针安装孔12内壁强装配合实现插针的固定装配。插头绝缘体11的后端面上开设有与对应插针安装孔垂直连通的限位槽114，限位槽114整体沿插头高度方向延伸，高度方向垂直于前后方向，安装固定段133具有嵌入至该限位槽内的限位部1332，限位槽114用于在插针厚度方向上限位插针，防止插针朝插针分布排列方向上的位移。进一步的，限位部1332还朝背离印制板方向延伸形成加固部13321，加固部一方面提高了插针在折弯处的结构强度，并利于插针安装；另一方面，加固部与限位槽在插针厚度方向上限位配合，提高插针的安装稳定性。成排设置的限位槽便于批量安装插针，且成排设置的插针的安装端面134能同时从插头尾部看到，便于批量压接多个插针至对应的插针安装孔内，加固部也延伸了限位部的长度，相当于增加了安装端面在压接时的受力面积。

线缆组件200包括插座绝缘体21、绝缘压板22及成排安装在插座绝缘体上对应容纳孔24中的插孔23，插孔23的排列方向与插针排列方向一致，均为沿对应连接器宽度方向并行分布，为了便于描述，以线缆组件的宽度方向为第一方向。线缆组件200的端接形式为焊接，具体而言，所述插孔23包括接插端231、接线端232及连接所述接插端与接线端的定位段233。位于插孔前端的接插端231用于收容插针的插合端，且与插针为弹性接触导通；所述定位段233包括主体部2331，主体部2331两侧均朝主体部的厚度方向折弯延伸以形成一对相对平行分布的折弯部2332，主体部2331上设有弹性倒钩2333，弹性倒钩2333为主体部朝外侧方向凸出形成。对应的，容纳孔24中设有与各个折弯部在插孔装配方向上引导配合的引导槽241，引导槽的后端处设有倾斜面2411，便于插孔从尾部装入时引导，同时引导槽241能在第一方向上限制插孔的位移。插座绝缘体的容纳孔24中设有与弹性倒钩限位配合的防退卡台242，插孔由后端朝前端方向插入容纳孔中，插装到位后，弹性倒钩2333与防退卡台242的端面在向后方向上挡止配合，以限制插孔向后移动；此外，容纳孔24中还设有安装定位面243，安装定位面243用于与折弯部2332的前端面在向前方向上挡止配合，如图13，此时视为插孔安装到位。通过上述防退卡台和安装定位面实现了插孔在前后方向上的限位。结合图16，定义折弯部的延伸方向为第二方向，第二方向垂直于第一方向，则所述引导槽实现了插孔在第一方向上的限位；且进一步的，主体部与容纳孔的第一壁244在第二方向上挡止配合，折弯部的截面与容纳孔的第二壁245在第二方向上挡止配合，实现插孔在第二方向上的限位，其中第二壁与第一壁为正对分布。

主体部2331朝后端方向延伸形成所述接线端，接线端232具有与导线(图中未示)焊接的焊接平面，主体部靠近接线端的一端处设有用于防止向前端方向爬锡的凸台2321，凸台的两端分别延伸至对应侧的折弯部，由于导线与接线端为焊接形式，则凸台2321相对于一道“阻隔墙”来隔离主体部的表面与接线端的焊接平面，可以有效防止焊接导线时爬锡，避免锡向前方溢漏，防止焊锡填充插孔上的弹性倒钩致使的弹性倒钩失去弹性，进而影响装配，并保证与导线熔接的锡量，提高焊接质量，保持焊接一致性。本实施例中，凸台为主体部朝插孔内部方向冲压而成，生产效率高且成本更低。

接插端231包括两个对称设置的弹性悬臂2311，弹性悬臂由对应侧的折弯部向前延伸折弯形成。通过增加弹性悬臂的悬臂梁结构长度，可以有效提高插孔接触部分的弹性，尽可能减小插头斜插后悬臂变形量。两个对称的弹性悬臂之间形成一插孔结构2312，插孔结构用于供插针的插合端插入。为了保证与插针的弹性接触力，两个对称设置的弹性悬臂由后向前先朝相互靠近的方向折弯，再朝相互远离的方向折弯。

结合图8，插座绝缘体21的后端设有灌胶腔25，灌胶腔25与各个容纳孔均连通，灌胶腔25内设有紧邻于容纳孔后端处的所述绝缘压板22，绝缘压板用于分隔灌胶腔与容纳孔，绝缘压板22固定在插座绝缘体的后端内部，绝缘压板22的固定方式可以为粘接固定灌胶腔的底端面上，或者绝缘压板与插座绝缘体的内壁为强装配合，例如在绝缘压板的外缘设置若干强装凸起。绝缘压板22上设有成排设置的多个避让孔221，每个避让孔221对应一个容纳孔，避让孔221的作用是供导线穿过，以便于导线进入容纳孔中并与接线端焊接。避让孔221的孔径与导线的外径相当，以避免漏胶。本实施例中，避让孔221孔径略大于导线外径，如避让孔的孔径较导线外径大0.05mm，导线穿过避让孔后，由于导线与避让孔的间隙非常小，胶水不会穿过绝缘压板后溢漏至插孔所在的区域。插座绝缘体尾部为防止导线拉扯插孔摆动，提高产品的可靠性，在导线与接线端焊接后在灌胶腔25内灌封胶水，灌胶固化后使各导线与插座绝缘体结合在一起，导线被固化后的胶包裹加固，从而为线缆组件提供了较强的尾部抗拉能力以及较佳的连接器尾部密封性能。进一步的，插针绝缘体的后端侧面上开设有若干个挂胶孔251，挂胶孔251与灌胶腔连通，灌胶后胶水进入挂胶孔，挂胶孔251可以起到挂胶台的效果，以提高灌胶后与插座绝缘体之间的结合力，进而增强插孔的固定性及导线抗拉能力。可以想象，插座绝缘体后端侧面若无挂胶孔，在导线受到拉拽力而使导线与插座绝缘体分离时，导线带着固化的胶以及插孔与插座绝缘体分离；若有挂胶孔，灌胶时可起到挂胶台的效果，固化于挂胶孔内的胶台与挂胶孔形成一定的锚固力，固化的胶与插座绝缘体得到进一步固定，导线受到拉拽分离力时，导线与插座绝缘体结合力更强，插孔不易与插座绝缘体分离，因而挂胶孔的设置使导线的稳固性和插孔的稳固性均有所提升。本实施例中，在插座绝缘体较长的相对两个侧面上分别沿第一方向间隔设置多个挂胶孔。

结合图11或图13，插座绝缘体的容纳孔24中还设有凹槽246，凹槽用于在接插端受到插合力时供对应侧的弹性悬臂进入，实现了对弹性悬臂沿第一方向形变避让的作用，在一定程度上避让了插合状态下接插端的变形，且凹槽的槽底端面在插合状态下能在第一方向上支撑弹性悬臂，又限制了弹性悬臂进行较大的变形量，从而维持插针与插孔的插合保持力，提高了插针与插孔的接触稳定性。

结合图3，为了实现插头与线缆组件的插合锁紧，插座绝缘体21的侧壁上设置卡台211，插头绝缘体的侧壁上设有与卡台卡扣配合的卡口115。本实施例中，卡台在第一方向上分布设置有两个，卡口对应设置有两个。优选的，卡台211卡入对应的卡口115中时，卡台211不凸出于插头绝缘体的表面，维持插头绝缘体表面平整度，不影响插头与印制板的紧密配合，降低插头与印制板结合后的整体高度。

结合图4，插座绝缘体的两侧均设有前后方向延伸的导向凸起212，插头绝缘体两侧设有前后方向延伸的导向槽116，导向槽116用于与对应侧的导向凸起212在头座插拔方向上引导配合，引导插头与线缆组件的顺利对插。

结合图17，插座绝缘体的前端成排设置有与对应容纳孔连通的引导对插卡槽213，引导对插卡槽上设有引导斜面2131，利于引导插针与插孔对插。

插座绝缘体的侧壁上设有凸筋214，凸筋214沿第一方向分布有多个，插头绝缘体的前端设有在插合状态下收容凸筋的缺口部117。如图2所示，以正确方式进行插合时，凸筋214恰好进入缺口部117内，插头与线缆组件能够插合到位；正确插合状态下，凸筋的上表面与插头绝缘体的上表面齐平。结合图18，插头与线缆组件错误插合时，凸筋214将与插头绝缘体的前端面在插合方向上挡止配合；如图19及图20，即使线缆组件倾斜一定角度试图与插头插合时，卡台211也会与插头绝缘体的缺口部117的前端在插合方向上挡止配合，同时凸筋与插头绝缘体的前端面挡止配合，限制头座之间继续进行错误的插合过程，从而起到防插错效果。

线缆组件的实施例：

本实施例中的线缆组件为上述连接器组件实施例中所述的线缆组件，此处不再赘述。

插孔的实施例：

本实施例中的插孔为上述连接器组件实施例中所述的插孔，此处不再赘述。

插头的实施例：

本实施例中的插头为上述连接器组件实施例中所述的插头，此处不再赘述。

插针的实施例：

本实施例中的插针为上述连接器组件实施例中所述的插针，此处不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，且未详述之处均为现有技术；任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.线缆组件，其特征在于：包括插座绝缘体及成排插装于插座绝缘体上对应容纳孔中的插孔，插孔包括接插端、接线端及连接所述接插端与接线端的定位段，定位段包括主体部，主体部两侧朝主体部的厚度方向折弯延伸以形成一对相对平行分布的折弯部，主体部上设有弹性倒钩；容纳孔中设有与折弯部在插孔装配方向上引导配合的引导槽，引导槽能在第一方向上限制插孔位移，第一方向为插孔的排列分布方向，容纳孔中设有与倒钩在向后方向上限位配合的防退卡台，容纳孔中设有与折弯部在向前方向上挡止配合的安装定位面；接线端具有与导线焊接的焊接平面。

2.根据权利要求1所述的一种线缆组件，其特征在于：主体部与容纳孔的第一壁在第二方向上挡止配合，折弯部的截面与容纳孔的第二壁在第二方向上挡止配合，第二壁与第一壁为正对分布，第二方向垂直于第一方向。

3.根据权利要求1所述的一种线缆组件，其特征在于：接插端包括两个对称设置的弹性悬臂，两个对称的弹性悬臂之间形成一插孔结构，两个对称设置的弹性悬臂由后向前先朝相互靠近的方向折弯，再朝相互远离的方向折弯。

4.根据权利要求1所述的一种线缆组件，其特征在于：主体部靠近接线端的一端处设有用于防止向前端方向爬锡的凸台，凸台的两端分别延伸至对应侧的折弯部。

5.根据权利要求1所述的一种线缆组件，其特征在于：容纳孔两侧设置有相对分布的凹槽，凹槽用于在接插端受到插合力时供对应侧的弹性悬臂进入，且凹槽能在插合状态下能支撑弹性悬臂。

6.根据权利要求1所述的一种线缆组件，其特征在于：插座绝缘体的后端开设有与各容纳孔连通的灌胶腔，灌胶腔内设有绝缘压板，绝缘压板分隔所述容纳孔和灌胶腔，绝缘压板上设有避让孔，避让孔用于供对应的导线穿过，通过在所述灌胶腔内灌胶以使导线与插座绝缘体结合在一起，避让孔的孔径与导线的外径相当。

7.根据权利要求6所述的一种线缆组件，其特征在于：插座绝缘体的后端侧面上开设有挂胶孔，挂胶孔与灌胶腔连通，灌胶后胶水进入挂胶孔中，胶水固化后在所述挂胶孔中形成胶台。

8.根据权利要求1所述的一种线缆组件，其特征在于：引导槽的后端处设有便于插孔插入容纳孔中的倾斜面。

9.一种连接器组件，包括插头及与插头适配插接的线缆组件，其特征在于：线缆组件为权利要求1-8任一项线缆组件中所述的线缆组件。

10.一种连接器组件，包括插头及与插头适配插接的线缆组件，其特征在于：插头包括插头绝缘体以及成排安装在插头绝缘体上对应插针安装孔中的插针，插座绝缘体的侧壁上设置卡台，插头绝缘体的侧壁上设有与卡台配合以实现插头与线缆组件锁紧的卡口；

插座绝缘体的两侧设有前后方向延伸的导向凸起，插头绝缘体两侧设有与对应侧的导向凸起在头座插拔方向上引导配合的导向槽。