CN116618603B - 一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及金属铸造技术领域，具体涉及一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置，包括机架、压铸机构和输料机构；输料机构包括储料仓、上冲头、下冲头和传动组件，机架上设置有压铸喷头，压铸喷头包括转动连接的空心柱和绞环，空心柱和绞环的靠近储料仓的端面为中间凹、水平方向上的两侧凸的曲面，初始状态下，空心柱和绞环的靠近储料仓的端面合并为与储料仓内壁面一体的光滑曲面；下冲头从压铸喷头处向上移动时使绞环的端面处的残留铝合金产生向上的毛刺，且下冲头向上移动时通过传动组件使绞环转动180°，进而使毛刺被空心柱端面上的凸起位置挤压至绞环内，既能减少对装置的损坏，又将毛刺挤压至绞环内，有利于压铸喷头处的铸件脱模。

Description

一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置

技术领域

本发明涉及金属铸造技术领域，具体涉及一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置。

背景技术

传统的铝合金立式压铸机在金属溶液注射入型腔完毕后，保持压力让铝合金溶液在型腔凝固，由于立式压铸机的工作原理，在铝合金溶液冷却时，有一部分残留在压铸机压室内，通过返料冲头与喷嘴剪切多余的废料推出压室（可能与凝固的铝合金溶液发生粘连），这时铸件上会留有毛刺，退出时容易刮伤模具，时间久后便会影响脱模，且毛刺也会对铸件脱模造成影响。

发明内容

本发明提供一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置，以解决现有压铸装置的喷嘴处残留毛刺易损坏模具的问题。

本发明的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置采用如下技术方案：

一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置，包括机架、压铸机构和输料机构；压铸机构设置于机架上，用于对铝合金液压铸成型；输料机构用于将铝合金液送入压铸机构，输料机构包括储料仓、上冲头、下冲头、驱动组件和传动组件，储料仓固定安装于机架，且机架上设置有压铸喷头，压铸喷头包括空心柱和绞环，空心柱固定于机架，且空心柱内圈连通储料仓和压铸机构，空心柱靠近储料仓的端面为第一端面；绞环绕空心柱轴线转动安装于空心柱的第一端面，且绞环靠近储料仓的端面为第二端面；第一端面和第二端面均为中间凹、水平方向上的两侧凸的曲面，初始状态下，第一端面和第二端面合并为与储料仓内壁面一体的光滑曲面；上冲头与下冲头均可上下滑动地安装于储料仓，并在相互靠近时挤压储料仓内的铝合金液通过压铸喷头进入压铸机构；驱动组件用于驱动上冲头向下移动和下冲头向上移动；下冲头从压铸喷头处向上移动时使绞环的第二端面处的残留铝合金产生向上的毛刺，且下冲头在越过压铸喷头继续向上移动时通过传动组件使绞环转动180°，进而使毛刺被第一端面上的凸起位置挤压至绞环内。

进一步地，传动组件包括传动筒和活塞块，传动筒设置于储料仓下方，且活塞块可上下滑动地安装于传动筒，并与下冲头固定连接；传动筒内壁设置有避让槽，避让槽内设置有推块和弹性件，且推块在弹性件的作用下伸出避让槽；空心柱内圈设置有弧形的油槽，绞环与油槽的靠近空心柱轴线一侧滑动密封，且绞环外圈设置有与油槽侧壁滑动密封的推板；避让槽内填充有液压油，且油槽与避让槽通过管道连通，活塞块随下冲头向上移动时挤压推块进入避让槽，推块挤压避让槽内的液压油进入油槽，进入油槽的液压油顶推推板使绞环相对于空心柱转动；活塞块随下冲头向下移动至与推块脱离接触时，推块在弹性件的作用下复位并将油槽内的液压油抽回避让槽，进而使推板在液压油的抽吸作用下带动绞环转动复位。

进一步地，空心柱和绞环的内壁面均为锥面，且锥面靠近第一端面的一端为小端，远离第一端面的一端为大端；空心柱内圈锥面的锥形角小于绞环内圈锥面的锥形角。

进一步地，下冲头包括第一冲杆和第一冲头，第一冲头固定于第一冲杆上方，第一冲头与储料仓内壁面滑动密封贴合，且第一冲头的尺寸大于第一冲杆的直径；第一冲头的外圆周面上设置有锥形块，锥形块呈上端大、下端小，并位于第一冲头的靠近压铸喷头一侧，用于在从压铸喷头处向下移动时，进一步引导绞环转动复位。

进一步地，第一冲头的上端面为斜面，以在伸出储料仓后引导从储料仓内推出的残留铝合金排出。

进一步地，压铸机构包括动模组件、定模和多个夹持组件，动模组件包括驱动件、安装板和动模具，安装板滑动安装于机架，并在驱动件的驱动下移动，动模具通过至少一个夹持组件安装于安装板；定模通过至少一个夹持组件安装于机架，且定模与动模具贴合时限定出型腔，压铸喷头与型腔连通。

进一步地，夹持组件包括下夹板、上夹板、转轴和螺杆，下夹板固定安装于安装板或机架，上夹板的中部与下夹板通过转轴转动连接；上夹板位于转轴两侧的部分分别为夹持部和锁紧部，夹持部用于与动模具或定模抵接，螺杆穿过锁紧部并与锁紧部螺纹配合，螺杆转动至与下夹板抵接时阻碍上夹板绕转轴转动使夹持部与动模具或定模脱离。

进一步地，压铸机构还包括喷淋组件，喷淋组件包括周转箱和设置于周转箱上的喷头，周转箱可上下滑动地安装于机架并外接水或脱模剂，用于通过喷头向动模具和/或定模喷洒脱模剂。

进一步地，喷头有多个，分别位于周转箱的两侧，且位于周转箱的喷头规格不同，以适应不同的喷洒工况。

本发明的有益效果是：本发明的铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置通过将压铸喷头的端面设置为曲面，利用绞环相对于空心柱转动时第一端面和第二端面的自身形状对毛刺进行折弯，能够避免压铸机构脱模时毛刺刮伤空心柱或压铸机构的零部件，既能减少对装置的损坏，又将毛刺挤压至绞环内，有利于压铸喷头处的铸件脱模。

进一步地，通过设置锥形块，在绞环未能完全复位时能够促使绞环复位，避免其对下冲头下次的向上移动产生干涉。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1为本发明的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置的实施例整体结构示意图；

图2为本发明的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置的实施例中机架、压铸机构的结构示意图；

图3为图2中A处放大示意图；

图4为本发明的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置的实施例中压铸喷头的水平截面剖切示意图；

图5为本发明的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置的实施例中压铸机构的结构示意图；

图6为本发明的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置的实施例中压铸机构的剖切示意图；

图7为图6中B处放大示意图；

图8为本发明的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置的实施例中压铸喷头的垂直于其轴线方向的截面示意图；

图9为本发明的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置的实施例中下冲头和活塞块的结构示意图；

图10为本发明的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置的实施例中夹持组件的结构示意图；

图中：100、机架；110、引导架；120、升降架；200、压铸机构；210、动模组件；211、驱动件；212、安装板；213、动模具；220、定模；230、夹持组件；231、下夹板；232、上夹板；233、转轴；234、螺杆；240、喷淋组件；241、周转箱；242、喷头；300、输料机构；310、储料仓；311、安装架；320、上冲头；321、第二冲杆；322、第二冲头；330、下冲头；331、第一冲杆；332、第一冲头；333、锥形块；350、传动组件；351、传动筒；352、活塞块；353、避让槽；354、推块；355、弹性件；400、压铸喷头；410、空心柱；411、油槽；412、进油口；413、出气口；420、绞环；421、推板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置的实施例，如图1至图10所示，包括机架100、压铸机构200和输料机构300。

压铸机构200设置于机架100上，用于对铝合金液压铸成型。

输料机构300用于将铝合金液送入压铸机构200，输料机构300包括储料仓310、上冲头320、下冲头330、驱动组件和传动组件350。

储料仓310固定安装于机架100，用于暂时储存铝合金液。机架100上设置有压铸喷头400，压铸喷头400包括空心柱410和绞环420，空心柱410固定于机架100，且空心柱410内圈连通储料仓310和压铸机构200，空心柱410靠近储料仓310的端面为第一端面；绞环420绕空心柱410轴线转动安装于空心柱410的第一端面，且绞环420靠近储料仓310的端面为第二端面；具体地，空心柱410靠近第一端面的内圈设置有环槽，绞环420外圆周设置有与环槽配合的环形凸起，使得绞环420与空心柱410转动配合。第一端面和第二端面均为中间凹、水平方向上的两侧凸的曲面，初始状态下，第一端面和第二端面合并为与储料仓310内壁面一体的光滑曲面。

上冲头320与下冲头330均可上下滑动地安装于储料仓310，并在相互靠近时挤压储料仓310内的铝合金液通过压铸喷头400进入压铸机构200；具体地，储料仓310侧壁且上冲头320和下冲头330之间开设有注液口（图中未示出），铝合金液通过注液口注入储料仓310内后关闭注液口。驱动组件用于驱动上冲头320向下移动和下冲头330向上移动；下冲头330从压铸喷头400处向上移动时使绞环420的第二端面处的残留铝合金产生向上的毛刺，且下冲头330在越过压铸喷头400继续向上移动时通过传动组件350使绞环420转动180°，进而使毛刺被第一端面上的凸起位置挤压至绞环420内。

通过将压铸喷头400的端面设置为曲面，利用绞环420相对于空心柱410转动时第一端面和第二端面的自身形状对毛刺进行折弯，能够避免压铸机构200脱模时毛刺刮伤空心柱410或压铸机构200的零部件，既能减少对装置的损坏，又将毛刺挤压至绞环420内，有利于压铸喷头400处的铸件脱模。

在本实施例中，传动组件350包括传动筒351和活塞块352，传动筒351设置于储料仓310下方，且活塞块352可上下滑动地安装于传动筒351，并与下冲头330固定连接；传动筒351内壁设置有避让槽353，避让槽353内设置有推块354和弹性件355，且推块354在弹性件355的作用下伸出避让槽353；具体地，弹性件355为弹簧。空心柱410内圈设置有弧形的油槽411，绞环420与油槽411的靠近空心柱410轴线一侧滑动密封，且绞环420外圈设置有与油槽411侧壁滑动密封的推板421；具体地，油槽411靠近空心柱410轴线的一侧与环槽连通，绞环420外圆周的环形凸起穿过油槽411的靠近空心柱410轴线一侧的侧壁并与油槽411的侧壁滑动密封；其中，油槽411在空心柱410周向方向的角度略微大于180°，使得推板421能够从油槽411的一端移动至另一端时绞环420刚好转动180°。避让槽353内填充有液压油，且油槽411与避让槽353通过管道连通，活塞块352随下冲头330向上移动时挤压推块354进入避让槽353，推块354挤压避让槽353内的液压油进入油槽411，进入油槽411的液压油顶推推板421使绞环420相对于空心柱410转动；具体地，油槽411在空心柱410周向上的两端分别为第一端和第二端，且第二端为油槽411的最底端，第一端位于第二端的上方；油槽411的第一端侧壁上开设有进油口412，第二端侧壁上开设有出气口413，以便于推板421移动时排出油槽411内的空气；初始状态下推板421位于油槽411的第一端，避让槽353内的液压油通过进油口412进入油槽411后顶推推板421移动至油槽411的第二端。活塞块352随下冲头330向下移动至与推块354脱离接触时，推块354在弹性件355的作用下复位并将油槽411内的液压油抽回避让槽353，进而使推板421在液压油的抽吸作用下带动绞环420转动复位。在一些其他实施例中，还可在油槽411内加装弹簧，以在活塞块352与推块354脱离接触时促使推板421带动绞环420转动复位。具体地，推块354的下侧面为斜面，在活塞块352向上移动时沿斜面将推块354推进避让槽353内，且活塞块352具有一定厚度，在将推块354推进避让槽353后继续向上移动时始终封堵避让槽353，阻碍推块354伸出，也避免活塞块352越过推块354后推块354伸出阻碍活塞块352向下移动复位。

在本实施例中，空心柱410和绞环420的内壁面均为锥面，且锥面靠近第一端面的一端为小端，远离第一端面的一端为大端，便于压铸机构200对压铸完成后的铝合金件进行脱模；且空心柱410内圈锥面的锥形角小于绞环420内圈锥面的锥形角，有助于下冲头330向上移动时将压铸喷头400处的铝合金截断。

在本实施例中，下冲头330包括第一冲杆331和第一冲头332，第一冲头332固定于第一冲杆331上方，第一冲头332与储料仓310内壁面滑动密封贴合，且第一冲头332的尺寸大于第一冲杆331的直径。上冲头320包括第二冲杆321和第二冲头322，第二冲头322固定于第二冲杆321下端，且第二冲头322在进入储料仓310后与储料仓310内壁面滑动密封贴合；具体地，储料仓310上端设置有安装架311，第二冲杆321可上下滑动地安装于安装架311。第一冲头332外设置有锥形块333，锥形块333呈上端大、下端小，并位于第一冲头332的靠近压铸喷头400一侧，用于在从压铸喷头400处向下移动时，进一步引导绞环420转动复位。其中，锥形块333的外周面为弧面，且弧面的上部与储料仓310的内壁面贴合，弧面从上往下向靠近第一冲头332的方向倾斜设置，即，锥形块333的下端与储料仓310的内壁面之间存在一定间隙；锥形块333向下移动时，若绞环420没有复位至与第一端面共面，锥形块333的小端先进入绞环420的第二端面的中间位置，锥形块333继续向下移动时锥形块333的上端顶推绞环420两侧的凸起位置使之进一步转动复位。通过设置锥形块333，在绞环420未能完全复位时能够促使绞环420复位，避免其对下冲头330下次的向上移动产生干涉。

在本实施例中，驱动组件包括两个液压缸（图中未示出），两个液压缸分别驱动第二冲杆321和活塞块352上下移动，活塞块352带动下冲头330同步上下移动。在一些其他实施例中，液压缸也可替换为直线电机等能驱动第二冲杆321和活塞块352直线移动的动力元件。

在本实施例中，第一冲头332的上端面为斜面，以在伸出储料仓310后引导从储料仓310内推出的残留铝合金排出。为便于收集储料仓310内排出的残留铝合金，也可以在储料仓310上端设置与第一冲头332上端斜面衔接的引导板，引导第一冲头332带出的残留铝合金离开储料仓310。

在本实施例中，压铸机构200包括动模组件210、定模220和多个夹持组件230，动模组件210包括驱动件211、安装板212和动模具213，安装板212滑动安装于机架100，并在驱动件211的驱动下移动，具体地，机架100上设置有引导架110，安装板212滑动安装于引导架110，驱动件211为液压缸，液压缸顶推安装板212沿引导架110移动。动模具213通过至少一个夹持组件230安装于安装板212；定模220通过至少一个夹持组件230安装于机架100，且定模220与动模具213贴合时限定出型腔，压铸喷头400与型腔连通，为避免铝合金液从压铸喷头400处返流，压铸喷头400位于型腔的上方。动模具213和定模220均通过夹持组件230安装，便于更换和维修。

在本实施例中，夹持组件230包括下夹板231、上夹板232、转轴233和螺杆234，下夹板231固定安装于安装板212或机架100，上夹板232的中部与下夹板231通过转轴233转动连接；上夹板232位于转轴233两侧的部分分别为夹持部和锁紧部，夹持部用于与动模具213或定模220抵接，螺杆234穿过锁紧部并与锁紧部螺纹配合，螺杆234转动至与下夹板231抵接时阻碍上夹板232绕转轴233转动使夹持部与动模具213或定模220脱离。安装动模具213或定模220时，转动螺杆234使螺杆234与下夹板231脱离接触，允许上夹板232绕转轴233转动，使夹持部能够与下夹板231之间张开较大角度，便于动模具213或定模220的安装；动模具213或定模220安装完成后，转动螺杆234与下夹板231抵接，限制夹持部绕转轴233转动与下夹板231进一步张开，进而使动模具213或定模220被夹紧。为便于转动螺杆234，螺杆234的远离下夹板231的一端安装有手柄。

在本实施例中，压铸机构200还包括喷淋组件240，喷淋组件240包括周转箱241和设置于周转箱241上的喷头242，周转箱241可上下滑动地安装于机架100并外接脱模剂，用于通过喷头242向动模具213和/或定模220喷洒脱模剂，以便于压铸后的铝合金件脱模。具体地，机架100上还设置有升降架120，周转箱241可上下滑动地安装于升降架120，且周转箱241的上升和下降可通过现有技术中的直线电机控制。

在本实施例中，喷头242有多个，分别位于周转箱241的两侧，且位于周转箱241的喷头242规格不同，以适应不同的喷洒工况；具体地，不同规格的喷头242的长度和喷洒范围不同，可以有选择地开启不同规格的喷头242工作。

本发明的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置在使用时，利用夹持组件230安装好动模具213和定模220，此时动模具213和定模220之间具有一定间距，使周转箱241向下移动至动模具213和定模220之间，对动模具213和定模220的表面喷洒脱模剂。之后启动驱动件211，使安装板212带动动模具213与定模220贴合限定出型腔。初始状态下，活塞块352位于推块354下方；第一冲头332和第二冲头322均位于储料仓310内，且第一冲头332位于压铸喷头400上方，铝合金液从注液口注入储料仓310内第一冲头332和第二冲头322之间的区域，待充满后停止进液并关闭注液口。启动驱动组件时上冲头320和下冲头330同步向下移动，至下冲头330移动至压铸喷头400下方，下冲头330不再移动，驱动组件使上冲头320继续向下移动将铝合金液通过压铸喷头400挤压至型腔，且上冲头320向下移动的最低位置高于压铸喷头400，挤压完成后保持上冲头320静止对型腔保压，冷却一定时间后，驱动上冲头320向上移动脱离储料仓310。之后驱动下冲头330向上移动，下冲头330从压铸喷头400处向上移动时与第一端面和第二端面贴合，进而使绞环420的第二端面处的残留铝合金产生向上的毛刺；下冲头330继续向上移动并带动活塞块352向上移动，使活塞块352移动至将推块354顶推至避让槽353内，推块354挤压避让槽353内的液压油进入油槽411，进入油槽411的液压油顶推推板421使绞环420相对于空心柱410转动180°，进而使毛刺被第一端面上的凸起位置挤压至绞环420内。下冲头330向上移动至储料仓310外，且在向上移动的过程中将储料仓310中残留的铝合金推出。之后下冲头330向下移动回到位于压铸喷头400上方的初始位置，且在向下移动的过程中带动活塞块352向下移动与推块354脱离，允许推块354在弹性件355的作用下复位并将油槽411内的液压油抽回避让槽353，进而使推板421在液压油的抽吸作用下带动绞环420转动复位。

下冲头330在下一次向下移动经过压铸喷头400时，下冲头330上的锥形块333顶推绞环420两侧的凸起位置使之进一步转动复位。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置，其特征在于：包括机架、压铸机构和输料机构；

压铸机构设置于机架上，用于对铝合金液压铸成型；

输料机构用于将铝合金液送入压铸机构，输料机构包括储料仓、上冲头、下冲头、驱动组件和传动组件，

储料仓固定安装于机架，且机架上设置有压铸喷头，压铸喷头包括空心柱和绞环，空心柱固定于机架，且空心柱内圈连通储料仓和压铸机构，空心柱靠近储料仓的端面为第一端面；绞环绕空心柱轴线转动安装于空心柱的第一端面，且绞环靠近储料仓的端面为第二端面；第一端面和第二端面均为中间凹、水平方向上的两侧凸的曲面，初始状态下，第一端面和第二端面合并为与储料仓内壁面一体的光滑曲面；

上冲头与下冲头均可上下滑动地安装于储料仓，并在相互靠近时挤压储料仓内的铝合金液通过压铸喷头进入压铸机构；驱动组件用于驱动上冲头向下移动和下冲头向上移动；下冲头从压铸喷头处向上移动时使绞环的第二端面处的残留铝合金产生向上的毛刺，且下冲头在越过压铸喷头继续向上移动时通过传动组件使绞环转动180°，进而使毛刺被第一端面上的凸起位置挤压至绞环内。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置，其特征在于：传动组件包括传动筒和活塞块，传动筒设置于储料仓下方，且活塞块可上下滑动地安装于传动筒，并与下冲头固定连接；传动筒内壁设置有避让槽，避让槽内设置有推块和弹性件，且推块在弹性件的作用下伸出避让槽；空心柱内圈设置有弧形的油槽，绞环与油槽的靠近空心柱轴线一侧滑动密封，且绞环外圈设置有与油槽侧壁滑动密封的推板；避让槽内填充有液压油，且油槽与避让槽通过管道连通，活塞块随下冲头向上移动时挤压推块进入避让槽，推块挤压避让槽内的液压油进入油槽，进入油槽的液压油顶推推板使绞环相对于空心柱转动；活塞块随下冲头向下移动至与推块脱离接触时，推块在弹性件的作用下复位并将油槽内的液压油抽回避让槽，进而使推板在液压油的抽吸作用下带动绞环转动复位。

3.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置，其特征在于：空心柱和绞环的内壁面均为锥面，且锥面靠近第一端面的一端为小端，远离第一端面的一端为大端；空心柱内圈锥面的锥形角小于绞环内圈锥面的锥形角。

4.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置，其特征在于：下冲头包括第一冲杆和第一冲头，第一冲头固定于第一冲杆上方，第一冲头与储料仓内壁面滑动密封贴合，且第一冲头的尺寸大于第一冲杆的直径；第一冲头的外圆周面上设置有锥形块，锥形块呈上端大、下端小，并位于第一冲头的靠近压铸喷头一侧，用于在从压铸喷头处向下移动时，进一步引导绞环转动复位。

5.根据权利要求4所述的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置，其特征在于：第一冲头的上端面为斜面，以在伸出储料仓后引导从储料仓内推出的残留铝合金排出。

6.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置，其特征在于：压铸机构包括动模组件、定模和多个夹持组件，动模组件包括驱动件、安装板和动模具，安装板滑动安装于机架，并在驱动件的驱动下移动，动模具通过至少一个夹持组件安装于安装板；定模通过至少一个夹持组件安装于机架，且定模与动模具贴合时限定出型腔，压铸喷头与型腔连通。

7.根据权利要求6所述的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置，其特征在于：夹持组件包括下夹板、上夹板、转轴和螺杆，下夹板固定安装于安装板或机架，上夹板的中部与下夹板通过转轴转动连接；上夹板位于转轴两侧的部分分别为夹持部和锁紧部，夹持部用于与动模具或定模抵接，螺杆穿过锁紧部并与锁紧部螺纹配合，螺杆转动至与下夹板抵接时阻碍上夹板绕转轴转动使夹持部与动模具或定模脱离。

8.根据权利要求6所述的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置，其特征在于：压铸机构还包括喷淋组件，喷淋组件包括周转箱和设置于周转箱上的喷头，周转箱可上下滑动地安装于机架并外接水或脱模剂，用于通过喷头向动模具和/或定模喷洒脱模剂。

9.根据权利要求8所述的一种铝合金压铸输料、定位夹持一体化装置，其特征在于：喷头有多个，分别位于周转箱的两侧，且位于周转箱的喷头规格不同，以适应不同的喷洒工况。