CN116603658A - 一种自封闭按压盖 - Google Patents

Abstract

本发明属于按压盖领域，公开了一种自封闭按压盖，包括按压头、承压波纹管以及结合座，按压头具有喷射口，承压波纹管的两端分别与按压头和结合座抵接，按压头还具有自封腔、自封活塞以及上部单向阀，自封腔与喷射口连通，自封活塞可复位移动地设置在自封腔的内部，上部单向阀设置在自封腔和承压波纹管的内腔之间，且启闭方向朝向自封腔，结合座还具有下部单向阀，下部单向阀设置在承压波纹管的内腔和预定瓶体的内部之间，且启闭方向朝向承压波纹管的内腔，自封活塞的一端将喷射口封闭，另一端具有与自封腔的内壁配合的驱动凸缘，当位于自封活塞的两端之间的自封腔的内压增大至预定压力值时，驱动凸缘移动，从而喷射口开放。

Description

一种自封闭按压盖

技术领域

本发明属于按压盖领域，具体涉及一种自封闭按压盖。

背景技术

对于很多护肤品及化妆品来说，其中具有的特定成分不宜与外部空气接触，以避免发生氧化反应，从而影响该护肤品及化妆品的使用效果。

为了实现上述的效果，目前的实施方式是在瓶体瓶口上设置上盖，在每次使用完成后，由人工将上盖盖合瓶口，以实现仅在使用时，瓶体内与外部空气短暂相通，使用完毕后，上盖即将外部空气与瓶体内部隔离，从而减少护肤品或化妆品发生氧化反应的规模，使得护肤品及化妆品较长时间内维持较好的使用效果。

但这种实施方式的不足在于：由于使用者操作的稳定性不佳，因此使用者频繁盖合、卸下上盖将使得上盖与瓶口的配合间隙逐渐增大，即上盖隔离外部空气与瓶体内部的效果将逐渐失效，也即使得护肤品或化妆品发生氧化反应的规模逐渐增大；再者，由于产品的上盖可拆卸，因此具有被污染或者遗失的可能，而且使用者需要行进手动操作，从而降低了该实施方式的使用者体验。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种自封闭按压盖，不仅能够基本隔离了预定瓶体内与外部空气，而且能够稳定实现预定瓶体的自封闭，并且自封闭无需使用者的任何操作。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案为：

一种自封闭按压盖，盖合设置在预定瓶体上，其特征在于，包括：朝向预定瓶体依次设置的按压头、承压波纹管以及结合座，按压头具有喷射口，结合座与预定瓶体的瓶口配合，承压波纹管沿预定瓶体的高度方向设置，且两端分别与按压头和结合座抵接，其中，按压头还具有自封腔、自封活塞以及上部单向阀，自封腔与喷射口连通，自封活塞可复位移动地设置在自封腔的内部，上部单向阀可启闭地设置在自封腔和承压波纹管的内腔之间，且启闭方向朝向自封腔，结合座还具有下部单向阀，下部单向阀可启闭地设置在承压波纹管的内腔和预定瓶体的内部之间，且启闭方向朝向承压波纹管的内腔，自封活塞的一端与喷射口配合并将喷射口相对外部封闭，另一端具有与自封腔的内壁配合的驱动凸缘，当位于自封活塞的两端之间的自封腔的内压增大至预定压力值时，驱动凸缘移动，从而喷射口开放。

优选地，上部单向阀为双色注塑，包括依次朝向承压波纹管的驱动片层和阀止片层，按压头抵靠在驱动片层上，驱动片层的硬度大于阀止片层的硬度，阀止片层完全与驱动片层贴合，驱动片层的轮廓与承压波纹管的内壁具有间隙，阀止片层的轮廓与承压波纹管的内壁过盈配合，从而阀止片层超出驱动片层的部分形成上部单向启闭部，上部单向启闭部沿预定瓶体的高度方向倾斜延伸。

优选地，结合座还具有与预定瓶体的内部连通的连通通道，下部单向阀具有连接筋条和下部单向启闭部，连接筋条的一端固设在连通通道的近旁，另一端固设在下部单向启闭部上，从而下部单向启闭部沿预定瓶体的高度方向弹性设置，并且下部单向启闭部与连通通道的口部密封配合。

进一步地，连接筋条呈弧线形，数量为多个，且多个连接筋条沿连通通道的周向均匀分布。

再进一步地，连接筋条呈“S”形。

进一步地，将驱动凸缘所在的自封活塞的端部作为弹性连接端，按压头还具有弹性复位件，弹性连接端通过弹性复位件设置在自封腔的内壁上。

再进一步地，弹性复位件具有容变腔，当弹性复位件形变时，容变腔的容积变化，驱动片层和阀止片层呈相互嵌套的碗状，驱动片层与按压头围合形成复位腔，复位腔与容变腔连通。

再进一步地，阀止片层与驱动片层间的空间与自封腔连通，连通处位于驱动凸缘与喷射口之间。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.因为本发明的自封闭按压盖包括按压头、承压波纹管以及结合座，按压头具有喷射口，承压波纹管的两端分别与按压头和结合座抵接，按压头还具有自封腔、自封活塞以及上部单向阀，自封腔与喷射口连通，自封活塞可复位移动地设置在自封腔的内部，上部单向阀设置在自封腔和承压波纹管的内腔之间，且启闭方向朝向自封腔，结合座还具有下部单向阀，下部单向阀设置在承压波纹管的内腔和预定瓶体的内部之间，且启闭方向朝向承压波纹管的内腔，自封活塞的一端将喷射口封闭，另一端具有与自封腔的内壁配合的驱动凸缘，当位于自封活塞的两端之间的自封腔的内压增大至预定压力值时，驱动凸缘移动，从而喷射口开放，因此，本发明不仅能够基本隔离了预定瓶体内与外部空气，而且能够稳定实现预定瓶体的自封闭，并且自封闭无需使用者的任何操作，而且发明的自封闭按压盖不包括任何金属弹簧，再者，本发明在回收时，也无需单独对金属弹簧进行剥离后再行回收，从而也大大简化了回收的流程，解决了相关的能源浪费。

2.因为本发明的上部单向阀为双色注塑，包括依次朝向承压波纹管的驱动片层和阀止片层，按压头抵靠在驱动片层上，驱动片层的硬度大于阀止片层的硬度，阀止片层完全与驱动片层贴合，驱动片层的轮廓与承压波纹管的内壁具有间隙，阀止片层的轮廓与承压波纹管的内壁过盈配合，从而阀止片层超出驱动片层的部分形成上部单向启闭部，上部单向启闭部沿预定瓶体的高度方向倾斜延伸，因此，在本发明的使用过程中，使用者通过按压按压头，能够带动较硬的驱动片层实现按压头将承压波纹管压下，从而使得承压波纹管的内部容积变下，内压变大，从而在达到临界值后，内压将较软的阀止片层的单向启闭部顶开，而由于上部单向启闭部朝向自封腔倾斜延伸，因此上部单向阀的启闭方向朝向自封腔。

3.因为本发明的连接筋条呈弧线形，数量为多个，且多个连接筋条沿连通通道的周向均匀分布，因此，本发明通过弧线形设置使得在较小布置区域内明显延长了连接筋条的长度，从而保证了单向启闭部的弹性性能。

4.因为本发明的连接筋条呈“S”形，因此，本发明的相邻两个连接筋条的间隙面积增大，从而使得下部单向阀注塑成型的成功率大大提高。

5.因为本发明的弹性复位件具有容变腔，当弹性复位件形变时，容变腔的容积变化，驱动片层和阀止片层呈相互嵌套的碗状，驱动片层与按压头围合形成复位腔，复位腔与容变腔连通，因此，在本发明的使用过程结束时，使用者通过释放按压头，上部单向阀在波纹管的弹性回复下向上升起，承压波纹管的内部容积变大，内压变小，使得单向启闭部弹性回复而将承压波纹管相对于按压头封闭，并且同时容变腔的容积变小，内压变大，从而使得弹性复位件产生复位运动，推动自封活塞将喷射口封闭，完成本发明预定瓶体的自封闭。

附图说明

图1为本发明的实施例的自封闭按压盖与预定瓶体的示意图；

图2为图1的剖视图；

图3为本发明的实施例的自封闭按压盖与预定瓶体的结合立体示意图；

图4为本发明的实施例的按压头和上部单向阀的配合示意图；

图5为本发明的实施例的自封活塞和弹性复位件的配合示意图；

图6为本发明的实施例的承压波纹管和下部单向阀的配合示意图。

图中：100、自封闭按压盖，B、预定瓶体，BH、瓶体高度方向，10、按压头，10a、喷射口，10b、自封腔，11、自封活塞，11a、自封端，11b、弹性连接端，12、弹性复位件，12a、容变腔，20、承压波纹管，21、上部单向阀，21a、复位腔，211、驱动片层，212、阀止片层，212a、上部单向启闭部，22、下部单向阀，221、连接筋条，222、下部单向启闭部，30、结合座，31、连通通道。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明的自封闭按压盖作具体阐述，需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。

如图1和图2所示，本实施例中的自封闭按压盖100，盖合设置在预定瓶体B上，将预定瓶体B的高度方向作为瓶体高度方向BH。

自封闭按压盖100包括按压头10、承压波纹管20以及结合座30。

按压头10、承压波纹管20以及结合座30沿瓶体高度方向BH朝向预定瓶体B依次设置。

如图3和图4所示，按压头10具有喷射口10a、自封腔10b、自封活塞11、弹性复位件12以及上部单向阀21。

自封腔10b与喷射口10a连通，具体地，自封腔10b由按压头10的内壁上的筋片(附图中未示出)隔出，通过按压按压头10，预定瓶体B内部的液体、膏体或者泡沫能够从喷射口10a喷出，在本实施例中，自封腔10b呈圆柱状，自封腔10b与喷射口10a同轴。

如图5所示，自封活塞11可复位移动地设置在自封腔10b的内部，自封活塞11的一端与喷射口10a配合并将喷射口10a相对外部封闭，另一端具有与自封腔10b的内壁配合的驱动凸缘(附图中未示出)，当位于自封活塞11的两端之间的自封腔10b的内压增大至预定压力值时，驱动凸缘移动，从而喷射口10a开放，具体地，自封活塞11呈圆柱状，将其两端分别作为自封端11a和弹性连接端11b，自封端11a与喷射口10a配合并将喷射口10a相对外部封闭，驱动凸缘形成于弹性连接端11b，当驱动凸缘移动时，自封端11a脱离与喷射口10a的配合，从而喷射口10a向外开放。

弹性连接端11b通过弹性复位件12设置在自封腔10b的内壁上,具体地，弹性复位件12位于自封腔10b内。

弹性复位件12具有容变腔12a，当弹性复位件12形变时，容变腔12a的容积变化，具体地，弹性复位件12为中空结构，内部形成容变腔12a，弹性复位件12的材料为塑料，容变腔12a通过自封腔10b上的预设通孔向自封腔10b的外部开放。

上部单向阀21可启闭地设置在自封腔10b和承压波纹管20的内腔之间，且启闭方向朝向自封腔10b。

上部单向阀21为双色注塑，包括依次朝向承压波纹管20的驱动片层211和阀止片层212，驱动片层211和阀止片层212呈相互嵌套的两个碗状，并且驱动片层211的硬度大于阀止片层212的硬度。

阀止片层212完全与驱动片层211贴合，驱动片层211的轮廓与承压波纹管20的内壁具有间隙，阀止片层212的轮廓与承压波纹管20的内壁过盈配合，从而阀止片层212超出驱动片层211的部分形成上部单向启闭部212a，上部单向启闭部212a沿瓶体高度方向BH朝向按压头10倾斜延伸，从而上部单向启闭部212a仅能朝向自封腔10b方向单向开启，具体地，驱动片层211和阀止片层212的碗口均朝向按压头10，驱动片层211的碗口面积小于阀止片层212的碗口面积，从而阀止片层212的轮廓与承压波纹管20的内壁过盈配合而，驱动片层211的轮廓与承压波纹管20的内壁具有间隙，并且按压头10通过延伸的裙片(附图中未示出)配合设置在驱动片层211的上端。

驱动片层211与按压头10围合形成复位腔21a，复位腔21a与容变腔12a连通，具体地，驱动片层211的上端与按压头10的延伸裙片的下端密封配合，复位腔21a通过自封腔10b上的通孔与容变腔12a连通。

阀止片层212与驱动片层211间的空间与自封腔10b连通，且连通处位于驱动凸缘与喷射口10a之间，具体地，由于驱动片层211与阀止片层212的碗口大小不同，驱动片层211与阀止片层212的碗口之间及驱动片层211的外表面共同围成与自封腔10b相通的空间，该空间具有位于自封腔10b内壁的出口(附图中未示出)，且该出口位于自封端11a和弹性连接端11b之间。

如图6所示，结合座30与预定瓶体B的瓶口配合，承压波纹管20沿瓶体高度方向BH设置，且承压波纹管20的两端分别与按压头10和结合座30抵接，在本实施例中，结合座30具有沿瓶体高度方向BH凹入的导向环槽(附图中未示出)，按压头10通过自身形成的裙片插入配合在导向环槽内，且该裙片在导向环槽内可移动地设置。

结合座30还具有连通通道31和下部单向阀22。

连通通道31与预定瓶体B的内部连通，具体地，连通通道31用于插接对预定瓶体B内的液体、膏体以及泡沫进行吸取的吸管(附图中未示出)。

下部单向阀22可启闭地设置在承压波纹管20的内腔和预定瓶体B的内部之间，且启闭方向朝向承压波纹管20的内腔，具体地，下部单向阀22通过连通通道31与预定瓶体B的内部相通。

下部单向阀22具有连接筋条221和下部单向启闭部222，具体地，下部单向启闭部222为遮挡状实体，用于相对承压波纹管20的内腔将连通通道31封闭。

连接筋条221呈“S”形，数量为多个，且多个连接筋条221沿连通通道31的周向均匀分布，连接筋条221的一端固设在连通通道31的近旁，另一端固设在下部单向启闭部222上，从而下部单向启闭部222沿瓶体高度方向BH弹性设置，并且下部单向启闭部222与连通通道31的口部密封配合，即连接筋条221与下部单向启闭部222形成弹性悬臂结构。

在本实施例中，下部单向阀22包括环状基体(附图中未示出)，环状基体通过凹凸配合可拆卸地设置在连通通道31的口部，连接筋条221的一端固设在环状基体上，下部单向启闭部222位于环状基体内部的中心，且连通通道31与承压波纹管20对应的口部外径大于连通通道31其余部分的外径，从而下部单向启闭部222只能朝向承压波纹管20的内部单向开启。

以下结合实施例对自封闭按压盖100的使用过程进行说明：

过程一、按压按压头10，按压头10通过自身形成的裙片带动驱动片层211朝向预定瓶体B方向压下，承压波纹管20收缩导致内部空间变小，内压变大，而由于自封活塞11通过自封端11a将喷射口10a封闭，使得自封腔10b的内压不变，当承压波纹管20的内压增大至对应的内压预定值时，上部单向启闭部212a在自封腔10b、承压波纹管20的内压的压差下朝向自封腔10b单向开启，承压波纹管20向自封腔10b内充入气流，使得自封腔10b的内压增大，当自封腔10b增大至对应内压预定值时，自封腔10b内的气流因被驱动凸缘阻碍而推动驱动凸缘，从而导致自封活塞11在自封腔10b内移动，自封端11a移动使得自封腔10b通过喷射口10a向外部喷射气流，与此同时，弹性复位件12被压缩，容变腔12a的容积变小，容变腔12a和复位腔21a的总内压增大。

过程二、释放按压头10，承压波纹管20弹性回复带动按压头10远离预定瓶体B移动，此时，承压波纹管20扩张导致内部空间变大，承压波纹管20与自封腔10b的总内压变小，当该总内压变小至对应是内压预定值时，弹性连接端11b在容变腔12a和复位腔21a的总内压、自封腔10b的内压的压差下朝向喷射口10a移动，从而自封活塞11通过自封端11a再次将喷射口10a封闭，使得自封腔10b的内压不再变化，上部单向启闭部212a在自封腔10b、承压波纹管20的内压的压差下再次与承压波纹管20的内壁过盈配合，即承压波纹管20的内部相对自封腔10b封闭，此时承压波纹管20内的气流经过流失使得承压波纹管20此时的内压小于按压头10按压前的承压波纹管20的内压，而预定瓶体B的内压自按压头10按压前始终未变，因此，下部单向阀22在承压波纹管20的内压、预定瓶体B的内压的压差下朝向承压波纹管20的内部开启，并且在该压差作用下，连通通道31通过预插吸管将预定瓶体B内的液体、膏体以及泡沫吸入至承压波纹管20的内部。

过程三、再次按压按压头10，自封闭按压盖100的各部件的运动状态如过程一，承压波纹管20内的液体、膏体以及泡沫在气流的推动引导下自喷射口10a向自封闭按压盖100的外部喷出。

过程四、再次释放按压头10，自封闭按压盖100的各部件的运动状态如过程二，承压波纹管20再次吸入预定瓶体B内部的液体、膏体以及泡沫。

具体地，在上述过程中，气流的流向始终自按压头10的内部单向指向自封闭按压盖100的外部，因此，贯穿上述整个过程，外部空气始终不会与预定瓶体B内部的的液体、膏体以及泡沫进行接触。

上述实施方式为本发明的优选案例，并不用来限制本发明的保护范围，本领域普通技术人员在所附权利要求范围内不需要创造性劳动就能做出的各种变形或修改仍属本专利的保护范围。

Claims (8)

1.一种自封闭按压盖，盖合设置在预定瓶体上，其特征在于，包括：

朝向所述预定瓶体依次设置的按压头、承压波纹管以及结合座，

所述按压头具有喷射口，所述结合座与所述预定瓶体的瓶口配合，所述承压波纹管沿所述预定瓶体的高度方向设置，且两端分别与所述按压头和所述结合座抵接，

其中，所述按压头还具有自封腔、自封活塞以及上部单向阀，

所述自封腔与所述喷射口连通，所述自封活塞可复位移动地设置在所述自封腔的内部，所述上部单向阀可启闭地设置在所述自封腔和所述承压波纹管的内腔之间，且启闭方向朝向所述自封腔，

所述结合座还具有下部单向阀，所述下部单向阀可启闭地设置在所述承压波纹管的内腔和所述预定瓶体的内部之间，且启闭方向朝向所述承压波纹管的内腔，

所述自封活塞的一端与所述喷射口配合并将该喷射口相对外部封闭，另一端具有与自封腔的内壁配合的驱动凸缘，当位于所述自封活塞的两端之间的所述自封腔的内压增大至预定压力值时，所述驱动凸缘移动，从而所述喷射口开放。

2.根据权利要求1所述的自封闭按压盖，其特征在于：

其中，所述上部单向阀为双色注塑，包括依次朝向所述承压波纹管的驱动片层和阀止片层，所述按压头抵靠在所述驱动片层上，该驱动片层的硬度大于所述阀止片层的硬度，

所述阀止片层完全与所述驱动片层贴合，所述驱动片层的轮廓与所述承压波纹管的内壁具有间隙，所述阀止片层的轮廓与所述承压波纹管的内壁过盈配合，从而所述阀止片层超出所述驱动片层的部分形成上部单向启闭部，该上部单向启闭部沿所述预定瓶体的高度方向倾斜延伸。

3.根据权利要求1所述的自封闭按压盖，其特征在于：

其中，所述结合座还具有与所述预定瓶体的内部连通的连通通道，

所述下部单向阀具有连接筋条和下部单向启闭部，所述连接筋条的一端固设在所述连通通道的近旁，另一端固设在所述下部单向启闭部上，从而该下部单向启闭部沿所述预定瓶体的高度方向弹性设置，并且所述下部单向启闭部与所述连通通道的口部密封配合。

4.根据权利要求3所述的自封闭按压盖，其特征在于：

其中，所述连接筋条呈弧线形，数量为多个，且所述多个连接筋条沿所述连通通道的周向均匀分布。

5.根据权利要求4所述的自封闭按压盖，其特征在于：

其中，所述连接筋条呈“S”形。

6.根据权利要求2所述的自封闭按压盖，其特征在于：

其中，将所述驱动凸缘所在的所述自封活塞的端部作为弹性连接端，

所述按压头还具有弹性复位件，所述弹性连接端通过所述弹性复位件设置在所述自封腔的内壁上。

7.根据权利要求6所述的自封闭按压盖，其特征在于：

其中，所述弹性复位件具有容变腔，当所述弹性复位件形变时，所述容变腔的容积变化，

所述驱动片层和所述阀止片层呈相互嵌套的碗状，所述驱动片层与所述按压头围合形成复位腔，该复位腔与所述容变腔连通。

8.根据权利要求7所述的自封闭按压盖，其特征在于：

其中，所述阀止片层与所述驱动片层间的空间与所述自封腔连通，该连通处位于所述驱动凸缘与所述喷射口之间。