CN116535168A - 一种低碳混凝土及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及低碳混凝土的技术领域，具体公开了一种低碳混凝土及其制备方法。低碳混凝土包括以下重量份的原料：水泥150‑200份，矿渣粉120‑180份，粉煤灰120‑200份，硅灰100‑120份，改性光纤颗粒100‑150份，水120‑150份，机制砂680‑720份，碎石750‑1000份，减水剂1‑6份，所述改性光纤颗粒是将石英光纤废料颗粒经包括负载硅晶体废料粉末的步骤得到。本申请的低碳混凝土具有早期、长期强度高以及耐久性佳的优点。

Description

一种低碳混凝土及其制备方法

技术领域

本申请涉及低碳混凝土的技术领域，更具体地说，它涉及一种低碳混凝土及其制备方法。

背景技术

混凝土是建材行业的大宗材料，是十分重要的原料，其应用场景广泛且市场需求量大。实现低碳混凝土一直是领域内倡导的一个发展方向，针对低碳的普遍认识为：从混凝土原料、产品生产以及后期应用中均做到降低碳排放，以实现低碳。

从混凝土原料角度考虑，实现低碳的方式有：以其他低碳物质替代或部分替代胶凝材料。例如，以矿渣粉和粉体外加剂部分替代水泥；例如，以工业固废替代水泥，废料可以是炉渣、废弃混凝土、碱渣、电石渣和铁尾矿渣等；再例如，以具有胶凝特性的天然材料替代水泥，具有胶凝特性的天然材料可以是偏高岭土、黏土、赤泥和火山灰等。以上方案解决了或者一定程度上解决了混凝土含碳量高的问题，但是，低碳混凝土同时还存在的问题是：低碳混凝土的早期强度优异但是长期强度差、耐久性不佳。

因此，提高低碳混凝土的早期、长期强度以及耐久性，一直是本领域技术人员的研究热点，提出一种新的早期、长期强度高以及耐久性优异的低碳混凝土是必要的。

发明内容

为了改善低碳混凝土早期、长期强度低以及耐久性不佳的问题，本申请提供一种低碳混凝土及其制备方法。

第一方面，本申请提供一种低碳混凝土，采用如下的技术方案：

一种低碳混凝土，包括以下重量份的原料：

水泥150-200份，矿渣粉120-180份，粉煤灰120-200份，硅灰100-120份，改性光纤颗粒100-150份，水120-150份，机制砂680-720份，碎石750-1000份，减水剂1-6份；

所述改性光纤颗粒是将石英光纤废料颗粒经包括负载硅晶体废料粉末后在800-1000℃下高温煅烧的步骤得到。

本申请基于目前石英光纤废料和硅晶体废料利用率低的问题，将这两种废料加以利用，制备得到改性光纤颗粒。这两种废料均具有优异的强度和耐酸碱腐蚀等优异特性。在该方案中，通过将石英光纤废料颗粒和硅晶体废料粉末结合在一起使用，石英光纤废料颗粒被硅晶体废料粉末部分或者完全包覆，形成一个稳定的复合颗粒，即改性光纤颗粒，该改性光纤颗粒能够显著提高低碳混凝土强度和耐久性。若是单独添加石英光纤废料颗粒或者单独添加硅晶体废料粉末，低碳混凝土的强度和耐久性会有一定程度的提高，但是其提高程度有限，可能和这两种原料在混凝土内的分散均匀性、结合稳定性以及低碳混凝土的强度有关：石英光纤废料颗粒上负载有硅晶体废料粉末后，得到的改性光纤颗粒的表面粗糙度增加，使得低碳混凝土内的其余组分能够更多的和改性光纤颗粒结合并提高结合稳定性；此外，800-1000℃下高温煅烧后，石英光纤废料颗粒被进一步活化，使得改性光纤颗粒的活性更高，和低碳混凝土内的其余组分的结合稳定性进一步加强。单独使用石英光纤废料颗粒时，对低碳混凝土的强度提高不够；单独添加硅晶体废料粉末或硅晶体颗粒时，该添加物和低碳混凝土内的其他原料的分散性不佳，容易在高添加量时沉降，进而影响低碳混凝土的强度和耐久性。因此，通过采用上述技术方案，本申请加入的改性光纤颗粒能够兼顾其在低碳混凝土中分散均匀以及提高强度的效果，在较高添加量的情况下，更大程度发挥其提高强度和耐久性的作用，进而显著提高低碳混凝土强度和耐久性。

可选的，所述硅晶体废料粉末的添加量为所述石英光纤废料颗粒的30-70wt％。

通过采用上述技术方案，以适当比例的原料制备改性光纤颗粒，既要考虑低碳混凝土的强度，还要考虑石英光纤废料颗粒的活性，以使得改性光纤颗粒较好发挥提高低碳混凝土强度和耐久性的作用。硅晶体废料粉末的添加量过少，低碳混凝土的强度不高；硅晶体废料粉末的添加量过多，石英光纤废料颗粒的表面完全被硅晶体废料粉末包覆，没有或者很少有裸露于混凝土其他组分的部分，即改性光纤颗粒活化的部分完全或者几乎完全被硅晶体废料粉末包覆，因此得到的改性光纤颗粒在本申请的添加量下，难以和低碳混凝土内的其他组分相互作用，使得改性光纤颗粒出现大量沉降。因此，以上比例的原料制备得到的改性光纤颗粒，能够显著提高低碳混凝土强度和耐久性。

进一步可选的，所述硅晶体废料粉末的添加量为所述石英光纤废料颗粒的50-60wt％。

可选的，所述石英光纤废料颗粒的粒径为50-100μm，所述硅晶体废料粉末的粒径为15-25μm。

通过采用上述技术方案，石英光纤废料颗粒的粒径远大于硅晶体废料粉末，使得硅晶体废料粉末能够较好地负载在石英光纤废料颗粒上面，避免硅晶体废料粉末太大，导致负载稳定需要的作用力更高而导致硅晶体废料难以稳定负载。同时，该粒径的原料制备得到的改性纤维颗粒粒径适当，具有较好的分散性，因此能够显著提高低碳混凝土的强度和耐久性。

可选的，所述改性光纤颗粒的制备方法包括以下步骤：

A1、取石英光纤废料颗粒浸没在20-50wt％的碱金属碱液内，搅拌混合后水洗，得到碱化石英光纤废料颗粒分散液，备用；

A2、取所述碱化石英光纤废料颗粒分散液，加入硅烷偶联剂和硅晶体废料粉末，搅拌分散后除水，得到负载有硅晶体废料粉末的碱化石英光纤废料颗粒；

A3、将负载有硅晶体废料粉末的碱化石英光纤废料颗粒在惰性气体、800-1000℃下高温煅烧，得到改性光纤颗粒。

通过采用上述技术方案，添加的碱金属碱液和石英光纤废料颗粒的外表面反应，但是并不是和石英光纤废料颗粒完全反应，得到的碱化石英光纤废料颗粒具有一定活性，在硅烷偶联剂的作用下和硅晶体废料粉末均匀混合并稳定负载硅晶体废料粉末。随后的高温煅烧进一步使得硅晶体废料粉末稳定包覆在石英光纤废料颗粒上并进一步活化石英光纤废料颗粒。最终以该方法得到的改性光纤颗粒能够稳定分散在低碳混凝土内并发挥其作用。

进一步可选的，所述碱化石英光纤废料颗粒分散液中碱化石英光纤废料颗粒的含量为10-50wt％；所述硅烷偶联剂的添加量为碱化石英光纤废料颗粒的0.5-1.5wt％。

进一步可选的，A1中搅拌混合的时间为5-115min。

通过采用上述技术方案，适当的混合搅拌时间使得石英光纤废料颗粒被适当活化进而稳定结合硅晶体废料粉末；搅拌混合时间过长，石英光纤废料颗粒被过度活化，导致结合硅晶体废料粉末的能力加强，因此石英光纤废料颗粒外包覆了过多的硅晶体废料粉末，影响后期高温煅烧活化效果，导致得到的改性光纤颗粒和低碳混凝土的其余组分相容性不佳，进而影响低碳混凝土的强度和耐久性；搅拌时间过短，石英光纤废料颗粒难以稳定负载硅晶体废料粉末，同样影响低碳混凝土的强度和耐久性。

进一步可选的，A3中高温煅烧的时间为30-90min。

可选的，所述矿渣粉的比表面积为350-550m²/kg，所述粉煤灰的粒径为100-5000nm，所述硅灰的粒径为100-1000nm，所述水泥的粒径为0.1-50μm。

通过采用上述技术方案，水泥、矿渣粉、粉煤灰和硅灰这几种原料在粒径上存在一定的级配关系，级配的胶凝材料能够进一步提高制备得到的低碳混凝土的强度和耐久性。

可选的，所述碎石选用的是级配5-20mm的碎石；所述机制砂选用的是级配0.01-5mm的机制砂。

通过采用上述技术方案，级配的骨料使得低碳混凝土的密实度更高，并且骨料和胶凝材料之间也形成一定的级配，能够进一步提高制备得到的低碳混凝土的强度和耐久性。

可选的，硅晶体废料粉末选自单晶硅废料粉末和多晶硅废料粉末中的一种或多种。

第二方面，本申请提供一种上述低碳混凝土的制备方法，采用如下的技术方案：

一种上述低碳混凝土的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：

S1、将配方量的机制砂和碎石混合后搅拌均匀，加入配方量的水泥、矿渣粉、粉煤灰和硅灰，随后搅拌均匀；

S2、于S1得到的混合物中加入配方量的水和减水剂，搅拌均匀，再加入改性光纤颗粒，搅拌均匀，得到混凝土混合料；

S3、将所述混凝土混合料养护后得到所述低碳混凝土。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、本申请通过在制备低碳混凝土时添加改性光纤颗粒以显著提高低碳混凝土的强度和耐久性，其中的改性光纤颗粒是以石英光纤废料和硅晶体废料为原料制备得到，以实现废物利用；在制备改性光纤颗粒时是将硅晶体废料粉末适量负载在石英光纤废料颗粒上，并以高温煅烧来活化复合物，以得到和低碳混凝土体系相容性优异的改性光纤废料，最终使得低碳混凝土的强度和耐久性显著提高。

2、本申请中石英光纤废料颗粒的粒径为50-100μm，硅晶体废料粉末的粒径为15-25μm，其优势在于，能够通过添加量调节实现对石英光纤废料颗粒包覆面积的调节，即实现裸露的活化表面积的调节，进而得到使得低碳混凝土的强度和耐久性显著提高的改性光纤颗粒。

3、本申请在制备改性光纤颗粒时，首先以碱液处理石英光纤废料颗粒的表面积，以使得石英光纤废料颗粒能够稳定负载硅晶体废料粉末；此外，通过硅烷偶联剂的添加进一步强化二者的联系，以最终制备得到稳定的改性光纤颗粒。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

本申请的原料若无特殊说明，均为普通市售。

改性光纤颗粒制备例

制备例1

改性光纤颗粒的制备方法为：

A1、取10kg石英光纤废料颗粒浸没在20wt％NaOH溶液内，搅拌混合15min，随后水洗至pH中性，并通过水量调节，得到所需的碱化石英光纤废料颗粒分散液，备用。其中，石英光纤废料颗粒是将石英光纤废料经粉碎，筛取粒径为50-100μm的部分得到；通过水量调节，使得碱化石英光纤废料颗粒分散液中碱化石英光纤废料颗粒的含量为10wt％。

A2、取步骤A1制得的碱化石英光纤废料颗粒分散液，加入碱化石英光纤废料颗粒0.5wt％的硅烷偶联剂，以及加入石英光纤废料颗粒30wt％的硅晶体废料粉末，搅拌分散15min后过滤除水，得到负载有硅晶体废料粉末的碱化石英光纤废料颗粒。其中，硅晶体废料粉末是将单晶硅废料粉碎研磨后，取粒径为15-25μm的部分后得到。

A3、将负载有硅晶体废料粉末的碱化石英光纤废料颗粒在氮气氛围下、800℃下高温煅烧90min，得到改性光纤颗粒。

制备例2

改性光纤颗粒的制备方法为：

A1、取10kg石英光纤废料颗粒浸没在40wt％NaOH溶液内，搅拌混合10min，随后水洗至pH中性，并通过水量调节，得到碱化石英光纤废料颗粒分散液，备用。其中，石英光纤废料颗粒同制备例1；碱化石英光纤废料颗粒分散液中碱化石英光纤废料颗粒的含量为30wt％。

A2、取步骤A1制得的碱化石英光纤废料颗粒分散液，加入碱化石英光纤废料颗粒1.0wt％的硅烷偶联剂，以及加入石英光纤废料颗粒50wt％的硅晶体废料粉末，搅拌分散15min后过滤除水，得到负载有硅晶体废料粉末的碱化石英光纤废料颗粒。其中，硅晶体废料粉末同制备例1。

A3、将负载有硅晶体废料粉末的碱化石英光纤废料颗粒在氮气氛围下、900℃下高温煅烧60min，得到改性光纤颗粒。

制备例3

改性光纤颗粒的制备方法为：

A1、取10kg石英光纤废料颗粒浸没在50wt％NaOH溶液内，搅拌混合5min，随后水洗至pH中性，并通过水量调节，得到碱化石英光纤废料颗粒分散液，备用。其中，石英光纤废料颗粒同制备例1；碱化石英光纤废料颗粒分散液中碱化石英光纤废料颗粒的含量为50wt％。

A2、取步骤A1制得的碱化石英光纤废料颗粒分散液，加入碱化石英光纤废料颗粒1.5wt％的硅烷偶联剂，以及加入石英光纤废料颗粒70wt％的硅晶体废料粉末，搅拌分散15min后过滤除水，得到负载有硅晶体废料粉末的碱化石英光纤废料颗粒。其中，硅晶体废料粉末同制备例1。

A3、将负载有硅晶体废料粉末的碱化石英光纤废料颗粒在氮气氛围下、1000℃下高温煅烧30min，得到改性光纤颗粒。

制备例4-9

制备例4-9和实施例2的区别在于，制备改性光纤废料颗粒的原料和/或原料比例不同，具体见表1。

表1不同制备例中的原料及配比

制备例10

本制备例和制备例6的区别在于，制备改性光纤颗粒时仅仅进行步骤A1和A2，不进行步骤A3，具体为：

A1、取10kg石英光纤废料颗粒浸没在40wt％NaOH溶液内，搅拌混合10min，随后水洗至pH中性，并通过水量调节，得到碱化石英光纤废料颗粒分散液，备用。其中，石英光纤废料颗粒同制备例1；碱化石英光纤废料颗粒分散液中碱化石英光纤废料颗粒的含量为30wt％。

A2、取步骤A1制得的碱化石英光纤废料颗粒分散液，加入碱化石英光纤废料颗粒1.0wt％的硅烷偶联剂，以及加入石英光纤废料颗粒55wt％的硅晶体废料粉末，搅拌分散15min后过滤除水，干燥后得到改性光纤颗粒。

实施例

实施例1

一种低碳混凝土，其组分和配比为：42·5级普通硅酸盐水泥15kg，S95矿渣粉12kg，I级粉煤灰12kg，硅灰10kg，改性光纤颗粒10kg，水12kg，机制砂68kg，碎石75kg，高效聚羧酸型减水剂0.1kg。其中，S95矿渣粉的比表面积为355m²/kg，42.5级普通硅酸盐水泥的粒径为0.1-40μm，硅灰的粒径为100-1000nm，碎石选用的是级配5-20mm的碎石，机制砂选用的是级配0.01-5mm的机制砂，改性光纤颗粒是以制备例1制备得到的。

低碳混凝土的制备方法为：

S1、将配方量的机制砂和碎石混合后搅拌均匀，加入配方量的42.5级普通硅酸盐水泥、S95矿渣粉、I级粉煤灰和硅灰，随后搅拌均匀；

S2、于S1得到的混合物中加入配方量的水和高效聚羧酸型减水剂，搅拌均匀，再加入改性光纤颗粒，搅拌均匀，得到混凝土混合料；

S3、将混凝土混合料养护后得到低碳混凝土。

实施例2

一种低碳混凝土，其组分和配比为：42·5级普通硅酸盐水泥18kg，S95矿渣粉15kg，I级粉煤灰16kg，硅灰11kg，改性光纤颗粒12kg，水14kg，机制砂70kg，碎石90kg，高效聚羧酸型减水剂0.4kg。其中，S95矿渣粉、42.5级普通硅酸盐水泥、硅灰、碎石和机制砂同实施例1，改性光纤颗粒是以制备例2制备得到的。

低碳混凝土的制备方法同实施例2。

实施例3

一种低碳混凝土，其组分和配比为：42·5级普通硅酸盐水泥20kg，S95矿渣粉18kg，I级粉煤灰20kg，硅灰12kg，改性光纤颗粒15kg，水15kg，机制砂72kg，碎石100kg，高效聚羧酸型减水剂0.6kg。其中，S95矿渣粉、42.5级普通硅酸盐水泥、硅灰、碎石和机制砂同实施例1，改性光纤颗粒是以制备例3制备得到的。

低碳混凝土的制备方法同实施例3。

实施例4-7

实施例4-7和实施例1的区别在于，改性光纤颗粒以不同的制备例制备得到，具体见表2。

表2不同实施方案中的改性光纤颗粒的选择

实施方案	实施例2	实施例4	实施例5	实施例6	实施例7
						改性光纤颗粒来源	制备例2	制备例5	制备例6	制备例7	制备例8

对比例

对比例1-3

对比例1-3和实施例5的区别在于，改性光纤颗粒以不同的制备例制备得到，具体见表3。

表3不同实施方案中的改性光纤颗粒的选择

实施方案	实施例5	对比例1	对比例2	对比例3
					改性光纤颗粒来源	制备例6	制备例4	制备例9	制备例10

对比例4

本对比例和实施例5的区别在于，低碳混凝土的组分中以等重量的石英光纤废料颗粒全部替换改性光纤颗粒，其他同实施例5。

具体的，低碳混凝土的组分和配比为：42·5级普通硅酸盐水泥18kg，S95矿渣粉15kg，I级粉煤灰16kg，硅灰11kg，石英光纤废料颗粒12kg，水14kg，机制砂70kg，碎石90kg，高效聚羧酸型减水剂0.4kg。其中，S95矿渣粉、42·5级普通硅酸盐水泥、硅灰、碎石和机制砂同实施例5，石英光纤废料颗粒是将石英光纤废料经粉碎，筛取粒径为50-100μm的部分得到。

对比例5

本对比例和实施例5的区别在于，低碳混凝土的组分中改性光纤颗粒的添加量不同，本对比例为9kg，其他同实施例5。

具体的，低碳混凝土的组分和配比为：42·5级普通硅酸盐水泥18kg，S95矿渣粉15kg，I级粉煤灰16kg，硅灰11kg，改性光纤颗粒9kg，水14kg，机制砂70kg，碎石90kg，高效聚羧酸型减水剂0.4kg。

对比例6

本对比例和实施例5的区别在于，低碳混凝土的组分中改性光纤颗粒的添加量不同，本对比例为16kg，其他同实施例5。

具体的，低碳混凝土的组分和配比为：42·5级普通硅酸盐水泥18kg，S95矿渣粉15kg，I级粉煤灰16kg，硅灰11kg，改性光纤颗粒16kg，水14kg，机制砂70kg，碎石90kg，高效聚羧酸型减水剂0.4kg。

对比例7

本对比例和实施例5的区别在于，低碳混凝土的组分中不含有改性光纤颗粒，其他同实施例5。

具体的，低碳混凝土的组分和配比为：42·5级普通硅酸盐水泥18kg，S95矿渣粉15kg，I级粉煤灰16kg，硅灰11kg，水14kg，机制砂70kg，碎石90kg，高效聚羧酸型减水剂0.4kg。

检测试验

1、抗压强度：参照GB/T 50081-2019《普通混凝士力学性能试验方法标准》的相关规定检测，具体结果见表4。

2、耐久性试验：参照GB/T 50082-2009《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》对产品进行耐久性能测试，具体结果见表4。

3、参照GB/T 749-2008《水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法》对产品进行抗硫酸盐侵蚀和抗海水侵蚀检测，具体结果见表5。

表4不同低碳混凝土的性能

从表4的结果看出，本申请实施例1-7制备得到的低碳混凝土具有优异的强度和抗氯离子扩散性能。通过比较实施例2、实施例4-7以及对比例1-2看出，在制备改性光纤颗粒时，硅晶体废料粉末建议的添加量为石英光纤废料颗粒的30-70wt％，进一步可以是50-60wt％，否则难以得到显著改善低碳混凝土强度和抗氯离子扩散性能的改性光纤颗粒。其中硅晶体废料粉末和石英光纤废料颗粒的相对添加量，会影响得到的改性光纤颗粒的整体强度以及改性光纤颗粒在混凝土中的活性：硅晶体废料粉末的相对用量过多，使石英光纤废料颗粒上结合硅晶体废料粉末过多，那么石英光纤废料颗粒暴露在低碳混凝土内的活化的面积就相对较少，这将直接影响改性光纤颗粒和低碳混凝土其他组分的相容性，从而影响低碳混凝土的强度和抗氯离子扩散能力；硅晶体废料粉末的相对用量过少，直接影响改性光纤颗粒的强度和耐久性，从而导致低碳混凝土强度和抗氯离子扩散能力不佳。

另外，从实施例5和对比例3的结果看出，在制备改性光纤颗粒时，其中的高温煅烧步骤是十分重要的，这直接影响改性光纤颗粒和低碳混凝土内其他组分的相容性，从而影响低碳混凝土的强度和抗氯离子扩散能力。

而实施例5和对比例4和对比例7反映出了在低碳混凝土内添加改性光纤颗粒的重要性：对比例4中以石英光纤废料颗粒替换改性光纤颗粒或者对比例7中直接不添加改性光纤颗粒都将直接显著降低低碳混凝土的强度和抗氯离子扩散能力。

此外，通过实施例5、对比例5-6表明：在低碳混凝土内添加改性光纤颗粒时，其添加量建议在100-150份的范围内，以保证显著改善低碳混凝土强度和抗氯离子扩散能力。

表5不同低碳混凝土的耐久性

实施方案	28天抗海水侵蚀系数	28天抗硫酸盐侵蚀系数
			实施例2	1.32	1.46
实施例5	1.38	1.54
			对比例3	1.13	1.24
对比例4	1.02	1.12
			对比例7	0.98	1.02

从表5的数据结果中看出，本申请制备得到的低碳混凝土(实施例2和实施例5)的抗海水侵蚀和抗硫酸盐侵蚀的能力显著高于普通低碳混凝土(对比例3-4)。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种低碳混凝土，其特征在于，包括以下重量份的原料：

水泥150-200份，矿渣粉120-180份，粉煤灰120-200份，硅灰100-120份，改性光纤颗粒100-150份，水120-150份，机制砂680-720份，碎石750-1000份，减水剂1-6份；

所述改性光纤颗粒是将石英光纤废料颗粒经包括负载硅晶体废料粉末后在800-1000℃下高温煅烧的步骤得到。

2.根据权利要求1所述的低碳混凝土，其特征在于，所述硅晶体废料粉末的添加量为所述石英光纤废料颗粒的30-70wt%。

3.根据权利要求2所述的低碳混凝土，其特征在于，所述硅晶体废料粉末的添加量为所述石英光纤废料颗粒的50-60wt%。

4.根据权利要求1所述的低碳混凝土，其特征在于，所述石英光纤废料颗粒的粒径为50-100μm，所述硅晶体废料粉末的粒径为15-25μm。

5.根据权利要求1所述的低碳混凝土，其特征在于，所述改性光纤颗粒的制备方法包括以下步骤：

A1、取石英光纤废料颗粒浸没在20-50wt%的碱金属碱液内，搅拌混合后水洗，得到碱化石英光纤废料颗粒分散液，备用；

A2、取所述碱化石英光纤废料颗粒分散液，加入硅烷偶联剂和硅晶体废料粉末，搅拌分散后除水，得到负载有硅晶体废料粉末的碱化石英光纤废料颗粒；

A3、将负载有硅晶体废料粉末的碱化石英光纤废料颗粒在惰性气体、800-1000℃下高温煅烧，得到改性光纤颗粒。

6.根据权利要求5所述的低碳混凝土，其特征在于，A1中搅拌混合的时间为5-115min。

7.根据权利要求5所述的低碳混凝土，其特征在于，A3中高温煅烧的时间为30-90min。

8.根据权利要求1所述的低碳混凝土，其特征在于，所述矿渣粉的比表面积为350-550m²/kg，所述粉煤灰的粒径为100-5000nm，所述硅灰的粒径为100-1000nm，所述水泥的粒径为0.1-50μm。

9.根据权利要求1所述的低碳混凝土，其特征在于，所述碎石选用的是级配5-20mm的碎石；所述机制砂选用的是级配0.01-5mm的机制砂。

10.根据权利要求1-9任意一项所述低碳混凝土的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：

S1、将配方量的机制砂和碎石混合后搅拌均匀，加入配方量的水泥、矿渣粉、粉煤灰和硅灰，随后搅拌均匀；

S2、于S1得到的混合物中加入配方量的水和减水剂，搅拌均匀，再加入改性光纤颗粒，搅拌均匀，得到混凝土混合料；

S3、将所述混凝土混合料养护后得到所述低碳混凝土。