CN116438089A - 夹层玻璃、pvb层的制造方法和夹层玻璃的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明可抑制HUD像的视认性下降。夹层玻璃(1)具有：第一玻璃基体(12)、第二玻璃基体(14)、设于第一玻璃基体(12)和第二玻璃基体(14)之间的反射层(16)、和设于第二玻璃基体(14)和反射层(16)之间并由聚乙烯醇缩丁醛树脂形成的PVB层(20)。夹层玻璃(1)的PVB层(20)的厚度(D5)为2μm以上25μm以下，夹层玻璃(1)的纵向曲率半径为20000mm以下，夹层玻璃(1)的横向曲率半径为10000mm以下，夹层玻璃(1)的气泡残存率为2％以下。

Description

夹层玻璃、PVB层的制造方法和夹层玻璃的制造方法

技术领域

本发明涉及夹层玻璃、PVB层的制造方法和夹层玻璃的制造方法。

背景技术

近年来，向车辆等的玻璃反射图像而在驾驶员的视野中显示规定信息的抬头显示器(HUD；Head Up Display)的导入正在推进。例如，专利文献1中记载了内面侧玻璃和外面侧玻璃之间设有半反射镜的夹层玻璃。

专利文献1：日本特开2019-15783号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

这种显示HUD像的夹层玻璃被要求抑制所显示的HUD像的视认性下降。

本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种能够抑制HUD像的视认性下降的夹层玻璃、PVB层的制造方法和夹层玻璃的制造方法。

解决问题的手段

为了解决上述问题并达到目的，本公开的一种夹层玻璃具有：第一玻璃基体、第二玻璃基体、设于所述第一玻璃基体和所述第二玻璃基体之间的反射层、以及设于所述第二玻璃基体和所述反射层之间并由聚乙烯醇缩丁醛树脂形成的PVB层，其中，所述PVB层的厚度(D5)为2μm以上25μm以下，所述夹层玻璃的纵向曲率半径为20000mm以下，所述夹层玻璃的横向曲率半径为10000mm以下，所述夹层玻璃的气泡残存率为2％以下。

为了解决上述问题并达到目的，本公开的PVB层的制造方法包括：将在液体中添加聚乙烯醇缩丁醛树脂而成的涂布液涂布于表面形成有凹凸的基材的所述表面的步骤，和通过使所述涂布液干燥而形成厚度为30μm以下、所述基材侧表面的最大高度Rz为5μm以上、且所述最大高度Rz相对于厚度的比率小于0.95的所述聚乙烯醇缩丁醛树脂的层即PVB层的步骤。

为了解决上述问题并达到目的，本公开的夹层玻璃的制造方法是将通过所述PVB层的制造方法制造的所述PVB层、反射层、第一玻璃基体和第二玻璃基体层叠来制造夹层玻璃。

发明的效果

根据本发明，能够抑制HUD像的视认性下降。

附图说明

图1是本实施方式的夹层玻璃的示意图。

图2是本实施方式的夹层玻璃的示意性剖视图。

图3是气泡残存率的说明图。

图4是PVB层的制造方法的说明图。

图5是示出层叠前的PVB层的示意图。

图6是夹层玻璃的制造方法的说明图。

具体实施方式

下面参照附图详细说明本发明的优选实施方式。本发明并不受该实施方式所限，而且在实施方式有多个的情况下，也包括组合各实施方式而构成的实施方式。此外，数值包含四舍五入的范围。

(夹层玻璃)

图1是本实施方式的夹层玻璃的示意图。图1所示的本实施方式的夹层玻璃1搭载在车辆上。夹层玻璃1是适用于车辆前窗玻璃的窗部件，换言之，用作为车辆的前窗玻璃即挡风玻璃。车辆的内部(车内)是指例如设有驾驶员驾驶席的车厢内。但是，夹层玻璃1的用途并不限于车辆的前窗玻璃而是任意的，也可以适用于车辆的其他部位等。以下，以夹层玻璃1的上缘为上缘部1a，下缘为下缘部1b，一方侧缘为侧缘部1c，另一方侧缘为侧缘部1d。上缘部1a是在将夹层玻璃1搭载在车辆上时位于铅垂方向上侧的缘部分。下缘部1b则是在将夹层玻璃1搭载在车辆上时位于铅垂方向下侧的缘部分。侧缘部1c是在将夹层玻璃1搭载在车辆上时位于一方边侧的缘部分。侧缘部1d则是在将夹层玻璃1搭载在车辆上时位于另一方边侧的缘部分。

下面，以与夹层玻璃1的表面平行的方向中从下缘部1b朝向上缘部1a的方向为Y方向(纵向)，以从侧缘部1c朝向侧缘部1d的方向为X方向(横向)。本实施方式中，X方向与Y方向正交。另外，以与夹层玻璃1的表面正交的方向、即夹层玻璃1的厚度方向为Z方向。Z方向例如是在将夹层玻璃1搭载在车辆上时从车辆的车外侧朝向车内侧的方向。此外，X方向和Y方向沿着夹层玻璃1的表面，但在例如夹层玻璃1的表面为曲面的情况下，也可以成为夹层玻璃1的中心点O处与夹层玻璃1的表面相接的方向。中心点O是指，从Z方向观察夹层玻璃1时夹层玻璃1的中心位置。

夹层玻璃1具有透光区域A1和遮光区域A2。透光区域A1是从Z方向观察到的占据夹层玻璃1中央部分的区域，是用于确保驾驶员视野的区域。透光区域A1是透过可见光的区域。遮光区域A2是从Z方向观察到的形成于透光区域A1周围的区域。遮光区域A2是遮蔽可见光的区域。在遮光区域A2内，可以形成透过远红外线而设置远红外摄像头的远红外透过区域、透过可见光而设置可见光摄像头的可见光透过区域等。

在透光区域A1形成有HUD区域AH。HUD区域AH是照射来自未图示的投影装置的光的区域，是显示从投影装置投影的像即HUD像的区域。投影装置是将HUD用的图像投影到夹层玻璃1的装置、即例如投影仪。投影装置设置在从投影装置的光轴方向观察时与HUD区域AH重合的位置处。HUD区域AH形成于较之中心点O更靠近X方向侧，在图1的示例中形成于较之中心点O更靠近侧缘部1d侧且位于下缘部1b侧。但是，HUD区域AH的位置和大小是任意的，例如也可以形成于较之中心点O更靠近侧缘部1c侧。此外，可以形成多个HUD区域AH。另外，HUD区域AH也可以说是基于SAE-J1757-2(2018)的视域(EyeBox)中使配置于车内构成HUD的反射镜旋转时来自构成HUD的反射镜的光照射到前窗玻璃的范围。

夹层玻璃1的Y方向(纵向)曲率半径为20000mm以下，优选Y方向曲率半径为4000mm以上。夹层玻璃1更优选Y方向曲率半径为6000mm以上20000mm以下。夹层玻璃1的X方向(横向)曲率半径为10000mm以下，优选X方向曲率半径为1000mm以上。夹层玻璃1的X方向曲率半径更优选为1500mm以上6000mm以下。此处的Y方向曲率半径是指沿夹层玻璃1的表面在Y方向上延伸的曲线的曲率半径，X方向曲率半径是指沿夹层玻璃1的表面在X方向上延伸的曲线的曲率半径。另外，夹层玻璃1的整个区域的曲率半径优选在上述曲率半径的范围内。曲率半径通过在夹层玻璃1的整个区域中以规定的间距、例如20mm的间距测定形状后换算成Y方向或X方向曲率半径来求出。

夹层玻璃1的Y方向长度、即从上缘部1a到下缘部1b的沿Y方向的长度优选为200mm以上2500mm以下，优选为200mm以上2000mm以下，更优选为200mm以上1500mm以下。此处的夹层玻璃1的Y方向长度是指最长部位处的Y方向长度。夹层玻璃1的X方向长度、即从侧缘部1c到侧缘部1d的沿X方向的长度优选为200mm以上且2500mm以下，优选为200mm以上且2300mm以下，更优选为200mm以上2000mm以下。此处的夹层玻璃1的X方向长度是指最长部位处的X方向长度。

图2是本实施方式的夹层玻璃的示意性剖视图。图2是从Y方向观察夹层玻璃1时的剖视图。如图2所示，夹层玻璃1具有第一玻璃基体12、第二玻璃基体14、反射层16、中间层18、PVB层20和遮光层22。夹层玻璃1中，第一玻璃基体12、中间层18、反射层16、PVB层20、第二玻璃基体14和遮光层22在Z方向上依次层叠。夹层玻璃1通过在HUD区域AH上形成的反射层16反射来自投影装置的光来显示HUD像。

(玻璃基体)

第一玻璃基体12是车外侧的玻璃基体。作为第一玻璃基体12，例如可以使用钠钙玻璃、铝硅酸盐玻璃、有机玻璃，但并不限于此。第一玻璃基体12的厚度D1优选为1.8mm以上3.0mm以下，更优选为1.9mm以上2.3mm以下。通过使第一玻璃基体12的厚度D1在该范围内，能够在适宜地保持对飞石等的耐受性能的同时抑制重量增加而成形性降低。厚度D1是第一玻璃基体12在Z方向上的长度，以后只要没有特别说明，厚度均指Z方向上的长度。

第二玻璃基体14是车内侧的玻璃基体。作为第二玻璃基体14，与第一玻璃基体12同样，例如可以使用钠钙玻璃、铝硅酸盐玻璃、有机玻璃，但并不限于此。第二玻璃基体14的厚度D2优选为0.3mm以上2.3mm以下，更优选为0.4mm以上2.0mm以下。第二玻璃基体14的厚度为0.3mm以上则容易进行制造时及组装时等的操作。通过使第二玻璃基体14的厚度D2在该范围内，能够相对于第一玻璃基体12的厚度D1不增厚，在弯曲成形为平面形状后不易发生第一玻璃基体12和第二玻璃基体1层叠时的不匹配而适宜地维持对PVB层的追随性。

(反射层)

反射层16在Z方向上设于第一玻璃基体12和第二玻璃基体14之间。反射层16是将从投影装置照射到HUD区域AH的光反射的层。反射层16对可见光是透明的。本实施方式中，由于从投影装置照射P偏振光，因此反射层16可以说是将P偏振光的光反射的P偏振光反射膜。反射层16例如通过在Z方向上层叠多个折射率不同的聚合物等部件而形成。反射层16优选在反射层16被封入夹层玻璃1内的状态下，入射角为布鲁斯特角的P偏振光的反射率在5％以上。P偏振光的反射率在5％以上则能够适宜地识别HUD像。另外，反射层16并不限于P偏振光反射膜，例如也可以是全息膜、散射型透明屏、用于HUD的增反射膜等。此外，例如，反射层16也可以具有将入射的P偏振光转换为圆偏振光的第一层(例如1/4波长板)和选择性反射圆偏振光的第二层(例如胆甾醇型液晶层)，第一层将由第二层反射的圆偏振光转换为P偏振光而射出。

反射层16的厚度D3优选为25μm以上200μm以下，更优选为40μm以上100μm以下。厚度D3在该范围内则能够适宜地反射来自投影装置的光、适宜地透过外光。本实施方式中，从Z方向观察，反射层16设于夹层玻璃1的整个区域，但例如也可以仅设于HUD区域AH。即，反射层16可以形成于夹层玻璃1的整个区域中的至少HUD区域AH。

(中间层)

中间层18在Z方向上设于第一玻璃基体12和反射层16之间。中间层18在车外侧的表面与第一玻璃基体12粘接，在车内侧的表面与反射层16粘接，藉此将第一玻璃基体12和反射层16粘接。中间层18由PVB(Poly Vinyl Butyral)、即聚乙烯醇缩丁醛树脂形成。聚乙烯醇缩丁醛树脂是例如使聚乙烯醇与正丁醛反应而得的热塑性树脂。

中间层18的厚度D4比后述的PVB层20的厚度D5厚。中间层18的厚度D4优选为0.3mm以上15mm以下，更优选为0.3mm以上3mm以下，进一步优选为0.7mm以上1mm以下。中间层18的厚度在该范围内则能够在保证作为夹层玻璃所要求的安全性能的同时抑制重量增加而抑制制造时及组装时等的操作变难。

中间层18并不限于由聚乙烯醇缩丁醛树脂形成，也可以由EVA(Ethylene VinylAcetate、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物)、COP(Cyclo Olefin Polymer、环烯烃聚合物)等任意材料构成。此外，中间层18可以具备具有紫外线吸收或红外线吸收功能的被膜。中间层18可以使与夹层玻璃1的上缘部1a对应的部分着色。中间层18也可以像用PVB层夹入具有隔音功能的层的隔音PVB这样的具有三层以上的层。在中间层18具有三层以上的层的情况下，位于厚度方向的中央的芯层的厚度为70μm以上130μm以下，更优选80μm以上120μm以下，进一步优选90μm以上110μm以下。芯层为该厚度则能够抑制中间层18的隔音功能下降。

(PVB层)

PVB层20在Z方向上设于第二玻璃基体14和反射层16之间。PVB层20在车外侧的表面与反射层16粘接，在车内侧的表面与第二玻璃基体14粘接，从而具有将反射层16与第二玻璃基体14粘接的功能。PVB层20由PVB即聚乙烯醇缩丁醛树脂形成。

PVB层20的厚度D5为2μm以上25μm以下，优选4μm以上25μm以下，更优选4μm以上20μm以下。厚度D5在该范围内则能够在抑制被称为橘皮的HUD像的视认性下降的同时抑制对第二玻璃基体14和反射层16的粘接性下降。此处的厚度D5是指层叠在夹层玻璃1上的状态下的PVB层20的厚度。如后所述，PVB层20以在表面形成有凹凸的状态下层叠，因此在层叠时会被反射层16和第二玻璃基体14按压而使凹凸状的表面变形，从而层叠时的厚度D5在上述数值范围内。

本实施方式中，反射层16形成于整个区域，因此PVB层20和中间层18在整个区域隔着反射层16设置。但是，在反射层16未形成于整个区域的情况下，PVB层20和中间层18也可以在未形成反射层16的区域相互粘接而成为一体。

(遮光层)

遮光层22设于第二玻璃基体14的车内侧的表面。遮光层22是遮蔽可见光的层。作为遮光层22，例如可以使用陶瓷遮光层或遮光膜。作为陶瓷遮光层，例如可以使用由黑色陶瓷层等以往公知的材料构成的陶瓷层。作为遮光膜，例如可以使用遮光聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜、遮光聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)膜、遮光聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)膜等。此外，遮光层22并不限于设于第二玻璃基体14的车内侧的表面，也可以设于第一玻璃基体12的车外侧的表面，还可以形成于第一玻璃基体12和第二玻璃基体14之间。

遮光区域A2通过在夹层玻璃1上设置遮光层22而形成。即，遮光区域A2是遮光层22所设的区域。而透光区域A1是玻璃基体12、14不具备遮光层22的区域。

(气泡残存率)

图3是气泡残存率的说明图。上述那样结构的夹层玻璃1的气泡残存率为2％以下，气泡残存率优选为1％以下，气泡残存率进一步优选为0％。气泡残存率在该数值范围内则能够抑制视认性下降。特别优选HUD区域AH的气泡残存率在该数值范围内。气泡残存率是指夹层玻璃1的气泡的残存程度。气泡是存在于第一玻璃基体12和第二玻璃基体14之间的气泡，例如是在PVB层20和第二玻璃基体14之间的制造工序中无法脱气而残留的气泡。再者，气泡单体的大小优选为直径2mm以下。气泡的直径为2mm以下则不易影响视认性。气泡的直径更优选为1mm以下。此外，在从Z方向看气泡并非圆形的情况下，可以作为从Z方向看为气泡时气泡的外切圆的直径来处理。

另外，本实施方式中，将因PVB层20与第二玻璃基体14粘接不良使PVB层20看起来不透明而呈白浊的区域视为小气泡的集合。PVB层20的凹凸残留而看起来闪闪发亮的区域也被认为是小气泡的集合。计算这样的区域的面积作为气泡的面积以求出气泡残存率。

下面对气泡残存率进行更具体的说明。如图3所示，将从Z方向观察到的夹层玻璃1的表面(俯视下)的任意位置的100mm见方区域设为区域1H。将光照射到夹层玻璃1上，从Z方向观察确认区域1H内气泡的存在。例如，可以用高亮度灯照射夹层玻璃1而确认气泡处的反射，也可以从夹层玻璃1的端面入射光而确认气泡处的光散射。还可以使光从夹层玻璃1的相反侧照射来确认气泡的像，也可以用激光显微镜来确认气泡。例如，图3中，在第一区域1Ha中存在气泡c，在与第一区域1Ha不重合的第二区域1Hb中不存在气泡。该情况下，以从Z方向观察到的区域1Ha中存在的所有气泡c的面积相对于区域1Ha的面积的比率求出第一区域1Ha的气泡残存率，而区域1Hb由于没有气泡c因而气泡残存率为零。此外，区域1H是任意的区域，因此夹层玻璃1在整体上气泡残存率在上述范围内。但是，表面1H并不一定非要测定夹层玻璃1整体，也可以仅将夹层玻璃1整体上气泡残存最多的100mm见方区域作为表面1H来测定。此外，还可以在HUD区域AH中进行判断。例如，图3的示例中所示的区域1Ha也可以与HUD区域AH重合。

本实施方式的夹层玻璃1由反射层16反射来自投影装置的光来显示HUD像。本发明人发现，位于反射层16和第二玻璃基体14之间的PVB层20较厚则会发生被称为橘皮的HUD像的视认性下降的现象。与此相对，本实施方式的夹层玻璃1通过使PVB层20的厚度D5减薄到25μm以下，能够抑制橘皮而抑制HUD像视认性下降，并通过使厚度D5在2μm以上，能够保证PVB层20所产生的粘接性。另外，本实施方式的夹层玻璃1的气泡残存率为2％以下，因此能够抑制玻璃的视认性下降。进一步而言，在X方向和Y方向上弯曲的双曲形状的夹层玻璃在层叠各部件时气泡难以脱落、容易残留气泡。与此相对，本实施方式的夹层玻璃1通过设置PVB层20，能够在层叠时适宜地脱去气泡，降低气泡残存率。

(PVB层的制造方法)

接着，对以上说明的夹层玻璃1的制造方法进行说明。图4是PVB层的制造方法的说明图。本制造方法中，如图4所示，准备设于基板B1上的形成用基板B2。形成用基板B2在与基板B1相反侧的表面B2a上形成凹凸(压花)。本制造方法中，如图4的步骤S10所示，将涂布液20A涂布于该形成用基板B2的表面B2a。涂布液20A是在作为溶剂(溶剂)的乙醇中添加作为固体成分的PVB层20材料的PVB树脂而成的液体。添加到涂布液20A中的PVB树脂优选以相对于涂布液20A的总量的质量比为6％以上15％以下的量添加。此外，溶剂并不限于乙醇，也可以是任意成分的液体。另外，也可以在涂布液20A中添加硅烷剂作为添加剂。涂布于形成用基板B2的涂布液20A的量设定为使得层叠在夹层玻璃1上时的PVB层20的厚度D5在上述数值范围内的量。

在形成用基板B2的表面B2a上涂布了涂布液20A之后，如图4的步骤S12所示，通过干燥除去涂布液20A的液体成分，形成向夹层玻璃1层叠前的PVB层20。层叠前的PVB层20在与形成用基板B2的表面B2a相接的一侧表面20a上形成有凹凸(压花)。层叠前的PVB层20的与表面20a相反侧的表面20b也可以不形成凹凸，可以是任意的形状。

图5是表示层叠前的PVB层的示意图。如图5所示，以层叠前的PVB层20的厚度为厚度D5a。厚度D5a是指叠层前的PVB层20的最厚部的厚度，换言之，是指表面20a上最远离表面20b的位置处的突出部分和表面20b上最远离表面20a的位置处的突出部分之间的Z方向长度。该情况下，厚度D5a为30μm以下，优选25μm以下，更优选10μm以下。此外，厚度D5a为6.2μm以上，优选6.4μm以上，更优选6.6μm以上。厚度D5a在该数值范围内则能够使层叠后的厚度D5在上述数值范围内，可在抑制HUD像的视认性下降的同时保证粘接性。

如图5所示，以层叠前的PVB层20的形成有凹凸的部分的厚度(高度)为厚度D6a。厚度D6a是指叠层前的PVB层20的表面20a上最远离表面20b的位置处的突出部分和叠层前的PVB层20的表面20a上最接近表面20b的位置处的部分之间的Z方向长度。即，厚度D6a也可以说是由JIS B0601规定的表面20a的最大高度(最大高度粗糙度)Rz。该情况下，厚度D6a为5μm以上，更优选为5.4μm以上。另外，厚度D6a优选比层叠前的PVB层20的厚度D5薄。厚度D5a在该数值范围内则能够适宜地形成凹凸、在层叠时适宜地脱去气泡、降低夹层玻璃1的气泡残存率。此外，厚度D5a、D6a可以说是层叠前的PVB层20在不施加比大气压高的压力的状态下的厚度。

此外，以厚度D6a相对于厚度D5a的比率为厚度比率。该情况下，厚度比率小于0.95，更优选为0.82以下，进一步优选为0.63以下。此外，厚度比率优选为0.18以上，更优选为0.22以上，进一步优选为0.27以上。厚度比率在该范围内则能够在考虑到像清晰度恶化而使PVB层20变薄的同时确保非凹凸部分的厚度而抑制层叠前的PVB层破损。

另外，层叠前PVB层20的表面20a的由JIS B0601规定的算术平均粗糙度Ra优选为0.1μm以上10μm以下，更优选为0.5μm以上10μm以下，进一步优选为0.5μm以上5μm以下。Ra在该范围内则能够适宜地形成表面20a整个区域的凹凸、降低夹层玻璃1的气泡残存率。即，PVB层20表面20a的算术平均粗糙度Ra为0.1μm以上10μm以下则能够保持透气性、抑制压接到玻璃基体上之后凹凸形状残留。

层叠前的PVB层20的表面20a的凹凸的形状和尺寸成为与形成用基板B2的表面B2a的凹凸的形状和尺寸相仿的形状及尺寸。因此，以上说明的层叠前的PVB层20的厚度D5a、D6a和表面20a的表面粗糙度等依赖和取决于形成用基板B2的表面B2a的形状、尺寸。

(夹层玻璃的制造方法)

接着，对使用通过上述方法制造的PVB层20来制造夹层玻璃1的方法进行说明。图6是夹层玻璃的制造方法的说明图。本制造方法中，将像上述那样制造的PVB层20、反射层16、第一玻璃基体12、第二玻璃基体14和中间层18层叠而制造夹层玻璃1。具体而言，如图6的步骤S6所示，在形成用基板B2的表面B2a上形成的层叠前的PVB层20的表面20b上使反射层16的表面16a接触，使表面20b与表面16a粘接。藉此，反射层16和PVB层20粘接而层叠。在粘接反射层16和PVB层20时，例如在温度80℃以上、优选100℃以上且温度150℃以下、优选130℃以下且压力0.6MPa以上、优选1.0MPa以上且压力3.0MPa以下、优选1.5MPa以下的条件下采用对反射层16和PVB层20进行加热加压的压接处理。

接着，如图6的步骤S22所示，从层叠在反射层16上的PVB层20取下形成用基板B2。藉此，PVB层20的形成有凹凸的表面20a露出。从PVB层20取下形成用基板B2的方法可以使用任意的方法。

随后，如图6的步骤S24所示，将反射层16与PVB层20的层叠体、第一玻璃基体12、第二玻璃基体14、以及中间层18层叠。在中间层18的表面18a和表面18b上形成凹凸。表面18a和表面18b的凹凸的形状和尺寸可以是任意的，例如可以是与PVB层20的表面20a相同的形状和尺寸。在实施层叠时，使中间层18的表面18a和反射层16的与表面16a相反侧的表面16b接触，使表面18a与表面16b粘接。使表面18a和表面16b粘接时的压力和温度条件可以与使反射层16和PVB层20粘接时的条件相同。另外，使中间层18的与表面18a相反侧的表面18b与第一玻璃基体12的车内侧的表面12a接触，使表面18b与表面12a粘接。另外，使第二玻璃基体14的车内侧的与表面14a相反侧的表面14b与PVB层20的表面20a接触，使表面14b与表面20a粘接。藉此，反射层16与PVB层20的层叠体、第一玻璃基体12、第二玻璃基体14、以及中间层18被层叠。具体是在第一玻璃基体12与第二玻璃基体14之间夹着中间层18、反射层16与PVB层20的层叠体而形成玻璃层叠体。然后，将该玻璃层叠体放入橡胶袋中，在压力-65kPa以上-100kPa以下的真空中，于约70℃以上130℃以下的温度进行粘接。进而，例如也可以在压力0.6MPa以上1.5MPa以下且温度100℃以上150℃以下的条件下进行加热加压的压接处理。另外，在步骤S24中，也可以分别对平板状的第一玻璃基体12、第二玻璃基体14进行弯曲加工，在弯曲加工后的第一玻璃基体12与第二玻璃基体14之间夹着中间层18、反射层16与PVB层20的层叠体而进行层叠。此外，也可以追加PVB层20，在反射层16与PVB层20的层叠体与第二玻璃基体14之间层叠PVB层20。通过层叠多片PVB层20，膜厚的调整会变得容易。

如此，在步骤S24中，是在形成中间层18、反射层16与PVB层20的层叠体之后将该层叠体夹在第一玻璃基体12和第二玻璃基体14之间而实施层叠。但步骤S24中各部件的层叠顺序和层叠的条件并不限于上述说明，也可以是任意的。

通过以步骤S24进行各部件的层叠，如步骤S26所示，可制成夹层玻璃1。此外，在设有遮光层22的情况下，也可以形成遮光层22，并可以根据需要还层叠其他层。

如此，本实施方式的制造方法中，在使层叠前的PVB层20变薄的同时在表面20a上形成凹凸，因此不仅能够在抑制HUD像的视认性下降的同时保证粘接性，还能降低夹层玻璃1的气泡残存率。

(本实施方式的效果)

如上所述，本实施方式的夹层玻璃1具有：第一玻璃基体12、第二玻璃基体14、设于第一玻璃基体12和第二玻璃基体14间的反射层16、以及设于第二玻璃基体14和反射层16之间并由聚乙烯醇缩丁醛树脂形成的PVB层20。夹层玻璃1中，PVB层20的厚度D5为2μm以上25μm以下，Y方向(纵向)曲率半径为20000mm以下，X方向(横向)曲率半径为10000mm以下，气泡残存率为2％以下。本实施方式的夹层玻璃1通过使PVB层20的厚度D5减薄到25μm以下，能够抑制橘皮而抑制HUD像视认性下降，并且通过使厚度D5在2μm以上，能够保证PVB层20的粘接性。此外，本实施方式的夹层玻璃1的气泡残存率为2％以下，因此能够抑制玻璃的视认性下降。进一步而言，在X方向及Y方向上弯曲的双曲形状的夹层玻璃在层叠各部件时气泡不易脱去，容易残留气泡。与此相对，本实施方式的夹层玻璃1通过设置PVB层20，能够在层叠时适宜地脱去气泡，降低气泡残存率。另外，夹层玻璃1优选用上述说明的制造方法来制造，但并不限于上述的制造方法，也可以用任意的方法来制造。

另外，夹层玻璃1优选还具备设于第一玻璃基体12和反射层16之间并由聚乙烯醇缩丁醛树脂形成的中间层18。中间层18的厚度比PVB层20厚。本实施方式的夹层玻璃1通过设置比PVB层20厚的中间层18，能够适宜地保持强度。

另外，夹层玻璃1优选PVB层20的厚度D5为4μm以上25μm以下，更优选PVB层20的厚度D5为4μm以上20μm以下。藉此，能够适宜地抑制HUD像的视认性下降。

另外，夹层玻璃1优选X方向及Y方向长度为200mm以上。对于像这样大尺寸而气泡难以脱去的夹层玻璃1，通过设置PVB层20，能够降低气泡残存率。

另外，本实施方式的PVB层的制造方法包括：将在液体中添加聚乙烯醇缩丁醛树脂而成的涂布液20A涂布于表面B2a形成有凹凸的基材(形成用基板B2)的表面B2a的步骤，和通过使涂布液20A干燥而形成厚度D5a为30μm以下、基材侧表面20a的最大高度Rz(厚度D6a)为5μm以上、且最大高度Rz(厚度D6a)相对于厚度D5a的比率(厚度比率)小于0.95的聚乙烯醇缩丁醛树脂的PVB层20。根据本制造方法，通过使厚度D5a为30μm以下，能够使层叠后的PVB层20的厚度变薄，抑制HUD像的视认性下降。此外，通过使最大高度Rz为5μm以上，可在表面20a上形成适当的凹凸而降低气泡残存率。另外，通过使厚度比率小于0.95，能够保证未形成凹凸的部分的厚度而保持PVB层20的强度。

另外，在形成PVB层20的步骤中，优选形成厚度D5a为25μm以下的PVB层20。通过使厚度D5a为该范围，能够适宜地抑制HUD像的视认性下降。

另外，在形成PVB层20的步骤中，优选形成最大高度Rz为5.4μm以上的PVB层20。通过使最大高度Rz为该范围，能够降低气泡残存率。

另外，在形成PVB层20的步骤中，优选形成比率(厚度比率)为0.82以下的PVB层20。通过使厚度比率为该范围，能够保持PVB层20的强度。

另外，本实施方式的夹层玻璃1的制造方法是将通过上述方法制造的PVB层20、反射层16、第一玻璃基体12和第二玻璃基体14层叠来制造夹层玻璃1。根据本制造方法，能够抑制HUD像的视认性下降，降低气泡残存率，保持PVB层20的强度。

另外，夹层玻璃1制造方法包括：将PVB层20的与基材(形成用基板B2)相反侧的表面20b粘接于反射层16的步骤，从粘接于反射层PVB层取下基材的步骤，在PVB层20的与反射层16相反侧的表面20a粘接第二玻璃基体14的步骤，以及在反射层16的与PVB层20相反侧的表面16b上层叠第一玻璃基体12的步骤。根据本制造方法，能够抑制HUD像的视认性下降，降低气泡残存率，保持PVB层20的强度。

(实施例)

下面对实施例进行说明。例1～例11中，使粘接层的材料、层叠后的粘接层的厚度、纵向和横向上的玻璃尺寸(长度)、纵向和横向上的玻璃曲率半径、以及气泡残存率不同，以对气泡相关的视认性和像清晰度进行评价。粘接层是相当于本实施方式的PVB层20的层。对于粘接层以外的层，所有例都是共通的。夹层玻璃由第一玻璃基板、中间层、反射层、粘接层、第二玻璃基板依次层叠而成，使用厚2.0mm的玻璃板和厚0.76mm的中间层，通过压花加工而赋予凹凸，从而不会因中间层而残存气泡。关于气泡残存率，是在夹层玻璃整体上气泡残存最多的100mm见方区域中计算出该区域中存在的气泡的面积相对于该区域面积的比率，即为气泡残存率。

气泡相关的视认性在气泡残存率为2％以下的情况下记为○，而在气泡残存率大于2％的情况下记为×。

像清晰度是对离夹层玻璃2m远处投影0.034deg(＝2min)宽度的横线的情况下“线的纵向应变量”是否超过0.017deg进行评价，“线的纵向应变量”在不超过0.017deg(＝1min)的情况下记为○，而在超过0.017deg(＝1min)的情况下记为×。

(例1)

例1的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠后的粘接层的厚度为2μm，在粘接层的表面实施压花加工(凹凸)，使夹层玻璃的纵向长度为1200mm、横向长度为1600mm，夹层玻璃的纵向曲率半径为20000mm、横向曲率半径为10000mm，制得气泡残存率为1％的样品。另外，例如通过对层叠前的粘接层的表面实施压花加工(凹凸)可使气泡残存率在2％以下，但使气泡残存率在2％以下的方法并不限于压花加工，也可以用任意方法进行。即，例1和后述的例2～例6等都通过实施压花加工将气泡残存率抑制得较低，但将气泡残存率抑制得较低的方法并不限于压花加工。

(例2)

例2的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠后的粘接层的厚度为4μm，在粘接层的表面实施压花加工(凹凸)，使夹层玻璃的纵向长度为1200mm、横向长度为1600mm，夹层玻璃的纵向曲率半径为20000mm、横向曲率半径为10000mm，制得气泡残存率为0％的样品。

(例3)

例3的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠后的粘接层的厚度为8μm，在粘接层的表面实施压花加工(凹凸)，使夹层玻璃的纵向长度为1200mm、横向长度为1600mm，夹层玻璃的纵向曲率半径为20000mm、横向曲率半径为10000mm，制得气泡残存率为0％的样品。

(例4)

例4的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠后的粘接层的厚度为20μm，在粘接层的表面实施压花加工(凹凸)，使夹层玻璃的纵向长度为1200mm、横向长度为1600mm，夹层玻璃的纵向曲率半径为20000mm、横向曲率半径为10000mm，制得气泡残存率为0％的样品。

(例5)

例5的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠后的粘接层的厚度为25μm，在粘接层的表面实施压花加工(凹凸)，使夹层玻璃的纵向长度为1200mm、横向长度为1600mm，夹层玻璃的纵向曲率半径为20000mm、横向曲率半径为10000mm，制得气泡残存率为0％的样品。

(例6)

例6的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠后的粘接层的厚度为30μm，在粘接层的表面实施压花加工(凹凸)，使夹层玻璃的纵向长度为1200mm、横向长度为1600mm，夹层玻璃的纵向曲率半径为20000mm、横向曲率半径为10000mm，制得气泡残存率为0％的样品。

(例7)

例7的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠后的粘接层的厚度为25μm，在粘接层的表面不实施压花加工(凹凸)，使夹层玻璃的纵向长度为1200mm、横向长度为1600mm，夹层玻璃的纵向曲率半径为20000mm、横向曲率半径为10000mm，制得气泡残存率为6％的样品。

(例8)

例8的夹层玻璃使用UV固化树脂作为粘接层，使层叠后的粘接层的厚度为2μm，在粘接层的表面不实施压花加工(凹凸)，使夹层玻璃的纵向长度为200mm、横向长度为200mm，夹层玻璃的纵向曲率半径为20000mm、横向曲率半径为10000mm，制得气泡残存率为5％的样品。此处的UV固化树脂具体为A-TMPT(新中村化学工业株式会社)100份和Omnirad184(IGM·Resins·B.V公司)5份的混合物。之后的例中UV固化树脂也相同。

(例9)

例9的夹层玻璃使用UV固化树脂作为粘接层，使层叠后的粘接层的厚度为2μm，在粘接层的表面不实施压花加工(凹凸)，使夹层玻璃的纵向长度为1200mm、横向长度为1600mm，夹层玻璃的纵向曲率半径为20000mm、横向曲率半径设为10000mm，制得气泡残存率为6％的样品。

(例10)

例10的夹层玻璃使用UV固化树脂作为粘接层，使层叠后的粘接层的厚度为20μm，在粘接层的表面不实施压花加工(凹凸)，使夹层玻璃的纵向长度为1200mm、横向长度为1600mm，夹层玻璃的纵向曲率半径为20000mm、横向曲率半径设为10000mm，制得气泡残存率设为6％的样品。

(例11)

例11的夹层玻璃使用UV固化树脂作为粘接层，使层叠后的粘接层的厚度为4μm，在粘接层的表面实施压花加工(凹凸)，使夹层玻璃的纵向长度为1200mm、横向长度为1600mm，夹层玻璃的纵向曲率半径为20000mm、横向曲率半径为10000mm，制得气泡残存率为6％的样品。

(评价结果)

表1示出例1～例11的条件和评价结果。例1～例5相当于实施例，例6～例11相当于比较例。从例1～例5所示可知，通过使由PVB构成的粘接层的厚度为2μm以上25μm以下，使气泡残存率下降，能够抑制气泡引起的视认性下降和像清晰度下降。而在使粘接层的厚度为2μm的情况下，粘接层破裂而无法适宜地成形。另外，在例8～例10中，气泡残存率大于2％，因此导致气泡引起的视认性下降。进而，UV固化树脂与PVB相比在耐冲击性方面是不利的。此外，如例11所示，在对UV固化树脂实施压花加工的情况下，粘接层对玻璃的密合性恶化，无法测定像清晰度。

表1

实施例12～23通过使粘接层的材料、层叠前的粘接层的厚度、层叠前的粘接层的最大高度Rz(相当于实施方式中的厚度D6a)、Rz/粘接层厚度(相当于实施方式中的厚度比率)不同来对像清晰度、气泡残存率和工艺性进行评价。在各例中成形100片粘接层，使用成形时不破裂且没有图案脱落的1片，以与例1～例11同样的方式制作夹层玻璃。像清晰度的评价与例1～例11相同。关于气泡残存率，是在夹层玻璃整体上气泡残存最多的100mm见方区域中计算出该区域中存在的气泡的面积相对于该区域面积的比率，即为气泡残存率。在气泡残存率的评价中，0％以下的记为○，2％以下的记为△，大于2％的记为×，以○和△为合格。关于工艺性，是使用成形时粘接层有无断裂以及目视粘接层的图案脱落进行评价，评价100片中2片以下断裂或脱落的则为无断裂或图案脱落而记为○，为3～4片的记为△，5片以上断裂或图案脱落的则为断裂和脱落而记为×，○为合格。此外，所谓图案脱落是指，如图6的步骤S22那样从形成用基板B2剥离粘接层时凹凸的凸部断裂的部分(例如与邻接的凸部相比厚度在80％以下)。另外，作为可选的评价，断裂强度用PVB及EVA的单膜作为粘接层的材料来进行评价。而断裂强度的评价采用JIS K 7161、用PVB和EVA的膜制作标线间距离(GL)为50mm的哑铃状试验片来进行测定。评价结果的“―”表示无法评价(包括未评价)。

(例12)

例12的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠前的粘接层的厚度为6.2μm，层叠前粘接层的最大高度Rz为5μm，Rz/粘接层厚度为0.8。

(例13)

例13的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠前的粘接层的厚度为6.6μm，层叠前粘接层的最大高度Rz为5.4μm，Rz/粘合层厚度为0.82。

(例14)

例14的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠前的粘接层的厚度为8.6μm，层叠前粘接层的最大高度Rz为5.4μm，Rz/粘接层厚度为0.63。

(例15)

例15的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠前的粘接层的厚度为9.8μm，层叠前粘接层的最大高度Rz为5.4μm，Rz/粘合层厚度为0.55。

(例16)

例16的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠前的粘接层的厚度为25μm，层叠前粘接层的最大高度Rz为5.4μm，Rz/粘接层厚度为0.22。

(例17)

例17的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠前的粘接层的厚度为30μm，层叠前粘接层的最大高度Rz为5.4μm，Rz/粘接层厚度为0.18。

(例18)

例18的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠前的粘接层的厚度为35μm，层叠前粘接层的最大高度Rz为5.4μm，Rz/粘接层厚度为0.16。

(例19)

例19的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠前的粘接层的厚度为5.7μm，层叠前粘接层的最大高度Rz为5.4μm，Rz/粘接层厚度为0.95。

(例20)

例20的夹层玻璃使用PVB作为粘接层，使层叠前的粘接层的厚度为9.8μm，层叠前粘接层的最大高度Rz为4μm，Rz/粘接层厚度为0.41。

(例21)

例21的夹层玻璃使用EVA(Ethylene Vinyl Acetate Copolymer；乙烯-乙酸乙烯酯共聚物)作为粘接层，使层叠前的粘接层的厚度为6.2μm，层叠前粘接层的最大高度Rz为5μm，Rz/粘接层厚度为0.8。

(例22)

例22的夹层玻璃使用EVA作为粘接层，使层叠前的粘接层的厚度为6.6μm，层叠前粘接层的最大高度Rz为5.4μm，Rz/粘合层厚度为0.82。

(例23)

例23夹层玻璃使用EVA作为粘接层，使层叠前的粘接层的厚度为35μm，层叠前粘接层的最大高度Rz为5.4μm，Rz/粘接层厚度为0.16。

(评价结果)

表2示出例12～例23的条件和评价结果。例12～例17相当于实施例，例18～例23相当于比较例。从例12～例17、例19所示可知，使由PVB构成的层叠前的粘接层的厚度为30μm以下，能够抑制像清晰度下降。另外，从例12～例18所示可知，通过使Rz/粘接层厚度小于0.95，能够保持工艺性。例20中，气泡残存率大于2％。即，像例20所示那样Rz值小于5μm，则气泡残存率不合格。另外，例20由于气泡引起的外观不良而无法评价像清晰度。另外，从例21～例23所示可知，通过使粘接层为EVA，工艺性、像清晰度中的至少一者不合格。关于断裂强度的评价，PVB膜为329MPa，EVA膜为190MPa，EVA的断裂强度低，因此工艺性恶化。粘接层优选如PVB这样断裂强度为300MPa以上。

表2

以上说明了本发明的实施方式，但实施方式并不受该实施方式的内容所限。上述构成要素包含本领域技术人员能够容易地想到的要素、实质上相同的要素、所谓等同范围内的要素。而且，上述构成要素也可以适当组合。进而，在不脱离上述实施方式的主旨的范围内，能够进行构成要素的各种省略、置换或变更。

符号说明

1夹层玻璃

12第一玻璃基体

14第二玻璃基体

16反射层

18中间层

20PVB层。

Claims (12)

1.一种夹层玻璃，其具有：

第一玻璃基体、

第二玻璃基体、

设于所述第一玻璃基体和所述第二玻璃基体之间的反射层、以及

设于所述第二玻璃基体和所述反射层之间并由聚乙烯醇缩丁醛树脂形成的PVB层，

其中，所述PVB层的厚度为2μm以上25μm以下，

所述夹层玻璃的纵向曲率半径为20000mm以下，所述夹层玻璃的横向曲率半径为10000mm以下，

所述夹层玻璃的气泡残存率为2％以下。

2.如权利要求1所述的夹层玻璃，其中，还具备设于所述第一玻璃基体与所述反射层之间并由聚乙烯醇缩丁醛树脂形成的中间层，

所述中间层的厚度比所述PVB层厚。

3.如权利要求1或2所述的夹层玻璃，其中，所述PVB层的厚度为4μm以上25μm以下。

4.如权利要求3所述的夹层玻璃，其中，所述PVB层厚度为4μm以上20μm以下。

5.如权利要求1～4中任一项所述的夹层玻璃，其中，与所述气泡残存率有关的所述夹层玻璃的气泡的直径为2mm以下。

6.如权利要求1～5中任一项所述的夹层玻璃，其中，纵向和横向长度为200mm以上。

7.一种PVB层的制造方法，其包括：将在液体中添加聚乙烯醇缩丁醛树脂而成的涂布液涂布于表面形成有凹凸的基材的所述表面的步骤，和

通过使所述涂布液干燥而形成厚度为30μm以下、所述基材侧表面的最大高度Rz为5μm以上、且所述最大高度Rz相对于厚度的比率小于0.95的所述聚乙烯醇缩丁醛树脂的层即PVB层的步骤。

8.如权利要求7所述PVB层的制造方法，其中，在形成所述PVB层的步骤中，形成所述厚度为25μm以下的所述PVB层。

9.如权利要求7或8所述的PVB层的制造方法，其中，在形成所述PVB层的步骤中，形成所述最大高度Rz为5.4μm以上的所述PVB层。

10.如权利要求7～9中任一项所述的PVB层的制造方法，其中，在形成所述PVB层的步骤中，形成所述比率为0.82以下的所述PVB层。

11.一种夹层玻璃的制造方法，其中，将通过权利要求7～10中任一项所述的PVB层的制造方法制造的所述PVB层、反射层、第一玻璃基体和第二玻璃基体层叠来制造夹层玻璃。

12.如权利要求11所述的夹层玻璃的制造方法，其包括：

将所述PVB层的与所述基材相反侧的表面粘接于所述反射层的步骤，

从粘接于所述反射层的所述PVB层取下所述基材的步骤，

在所述PVB层的与所述反射层相反侧的表面粘接所述第二玻璃基体的步骤，以及

在所述反射层的与所述PVB层相反侧的表面上层叠所述第一玻璃基体的步骤。

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