CN116408348A - 一种预防极薄高碳t5料断带的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种预防极薄高碳T5料断带的生产方法，所述方法包括以下步骤：步骤1、压缩比设计，根据全流程最优化原则，针对不同出口厚度采用不同的热轧原料厚度；步骤2、计划编排，根据带钢的钢种过渡、出口宽度和厚度对生产计划进行合理的编排；步骤3、冲孔冲边模式，料规切换过程中根据带钢的钢种不同进行冲边冲孔模式的提前调整；步骤4、模型预设定，根据高碳T5料的强度高难轧制的特点对模型压下分配和张力进行提前预设定；步骤5、板形控制模式，根据高碳T5料表现出的实际轧制力高的状态，为保证边部质量，需对板形控制目标曲线进行合理设定。

Description

一种预防极薄高碳T5料断带的生产方法

技术领域

本发明涉及一种生产方法，具体涉及一种预防极薄高碳T5料断带的生产方法，属于冷轧技术领域。

背景技术

为适应市场需求，某钢铁企业权衡炼钢热轧工艺质量及连退镀锡性能的稳定，开发出了极薄高碳T5，碳含量达0.115-0.145％，牌号MR-T5,常规T5碳含量为0.005-0.008％，公知碳含量的高低决定了轧制难度，进而影响冷轧酸轧轧制稳定性和轧制速度的发挥。参见图1，现有5机架6辊式UCM冷连轧机在轧制极薄高碳T5料带钢时，低速区域实际轧制力异常增大，导致轧后带钢边裂异常密集，在轧机出口带钢边部边裂严重时裂缝长度达10mm以上，会造成批量质量返修损失，严重时会导致轧机出口断带，同时在带钢焊缝冲孔和冲边位置更容易轧出边裂导致在冲孔或冲边位置断带；如出现断带在换新辊后因轧机无过渡热辊料，生产线轧制状态将进一步劣化，出现质量不受控情形，严重影响酸轧生产线的稳定运行与产能发挥。因此，为满足市场需求，急需开发预防极薄高碳T5料断带的生产方法。

检索到公开专利CN 106269860 B一种防止冷轧带钢边部开裂的方法，提供了一种防止冷轧带钢边部开裂的方法，包括以下步骤：将钢材依次经过酸洗和轧制处理；其中,酸洗过程中拉矫开卷中拉矫延伸率减小至常规拉矫延伸率的50％，酸洗液浓度在常规浓度上增大5～ 10g/L，酸洗速度降至常规速度的70％；拉矫延伸率为1％～5％；规浓度为120g/L～170g/L；速度为120m/min～170m/min。经过五道次轧制，即采用五机架进行轧制，其中，第一道次轧制的压下量为总压下量的40％以上，第二道次轧制的压下量为总压下量的30％以上。在轧制时采用大轧制力及大压下实现压合分层的负荷分配轧制策略，将前两个机架的负荷分配设定为总压下量的70％以上：即将第一机架负荷分配增大至总压下量的40％以上，利用第一机架的轧制压力降原料因脱碳导致的分层缺陷得以充分地压合；将第二机架的负荷分配增大至总压下量的30％以上，利用第二机架的轧制压力巩固压合效果；后三机架的负荷分配依据二级过程计算机轧制模型自行设定，确保成品带钢板形和厚度控制精度。例如，二级过程计算机轧制模型自动设定的负荷分配分别为：30％，25％，20％，15％，10％，则在此轧制策略下，需要在具有局部脱碳缺陷的带钢的带头到达1#机架入口焊缝检测前，在二级过程控制界面中手动将负荷分配修改为：43％，32％，然后二级过程计算机轧制模型会依据一定轧制负荷分配原则自动计算出后三机架的负荷分配，如分别为13％，8％，4％。轧制过程中，本发明采用前机架间微拉应力的张力设定策略，在第一道次轧制和第二道次轧制，即在第1 和第2机架之间采用微张力设定值，减小第1和第2机架之间带钢所受到的拉应力，确保第 1和第2机架间的带钢不会因受到较大的拉应力而在具有脱碳缺陷的位置产生边裂缺陷；在后续机架间采用常规张力设定值，确保后续机架间较薄的带钢不会出现跑偏现象。微张力值为80N/mm2～100N/mm2。

检索到公开专利,申请公布号CN 110125190 A公开了一种防止带钢轧制边裂的方法及装置，涉及轧钢技术领域，所述方法包括：根据凹槽型卷取温度变化曲线中的卷取温度控制进行热轧卷取，获取多卷带钢；相邻两卷带钢焊接形成的焊缝及所述焊缝连接的冷轧带头和冷轧带尾经冷连轧机进行轧制时，提高各机架之间的张力；所述焊缝及焊缝连接的前一卷带钢的第一预设区域和后一卷带钢的第二预设区域经所述冷连轧机进行轧制时，提高所述冷连轧机各机架的正弯辊力；控制所述卷状带钢经冷连轧机进行连续轧制；减少焊缝及焊缝附近轧制边裂，避免断带等事故的发生，并提高了带钢产品质量，解决了现有技术中冷连轧轧后带钢焊缝附近存在边裂缺陷的技术问题。所述五机架串联式连轧机的第一、二机架和第二、三机架之间的张力40％；提高所述五机架串联式连轧机的第三、四机架和第四、五机架之间的张力30％。

以上公开专利与本技术主要区别为：公开专利CN 106269860 B研究的是对于存在局部脱碳的原料边部会因变形不均而产生边裂缺陷，是指由于来料局部存在缺陷导致轧后对应产生的局部的边部裂口，采取措施主要是从降低拉矫延伸率和加大1、2机架负荷降低对应张力，采用微张力的模式防止或者降低原料局部脱碳处的分层和微裂纹因受大的张力而扩展，利用第1、2机架的轧制压力降原料因脱碳导致的分层缺陷得以充分地压避免张力大将缺陷位置拉出边裂。公开专利CN 110125190 A研究的是考虑的是热轧温度随带钢卷取时的变化，避免温度差导致后续轧制时在焊缝附近产生裂纹，措施根据凹槽型卷取温度变化曲线中的卷取温度控制进行热轧卷取，获取多卷带钢，相邻两卷带钢焊接形成的焊缝及所述焊缝连接的冷轧带头和冷轧带尾经冷连轧机进行轧制时，增加轧制焊缝区域时的机架间张力和弯辊力，经试验获得提高张力和弯辊力具体值范围，进而减少焊缝及焊缝附近轧制边裂。

而本专利研究的是针对高碳极薄T5料在冷轧轧制过程中由于变形量大，轧制力过高轧出的带钢全长连续边部裂口等质量问题导致的轧机出口断带，本发明基于现场实际轧制状态，提出一种适合极薄高碳T5料稳定轧制的防边部断带方法，该方法通过提前对计划编排，轧制准备及对模型分配工艺进行调整，采用微边浪轧制方法，到达有效预防轧制过程中由于轧制力升高导致质量生产不稳的情况发生，与公开技术研究的方向及采用的方法手段均不相同，二者间也不存在技术启示。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的问题，提供一种预防极薄高碳T5料断带的生产方法，该技术方案解决极薄高碳T5料稳定轧制问题，解决连续轧制过程中带钢出现边裂等质量问题，避免轧机出口断带停机。基于现场轧制状态，提出一种适合极薄高碳T5料稳定轧制的防控方法，该方法通过提前对计划编排，轧制准备及对模型工艺进行调整，采用微边浪轧制方法，预防轧制过程中由于轧制力升高导致生产不稳的情况发生，现场使用效果明显。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种预防极薄高碳T5料断带的生产方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

步骤1、压缩比设计，根据全流程最优化原则，针对不同出口厚度采用不同的热轧原料厚度；

步骤2、计划编排，根据带钢的钢种过渡、出口宽度和厚度对生产计划进行合理的编排；

步骤3、冲孔冲边模式，料规切换过程中根据带钢的钢种不同进行冲边冲孔模式的提前调整；

步骤4、模型预设定，根据高碳T5料的强度高难轧制的特点对模型压下分配和张力进行提前预设定；

步骤5、板形控制模式，根据高碳T5料表现出的实际轧制力高的状态，为保证边部质量，需对板形控制目标曲线进行合理设定。

作为本发明的一种改进，步骤1、压缩比设计，具体如下，酸连轧工艺中高碳T5料酸轧轧机出口厚度0.17-0.3mm，压缩比设计：轧机出口厚度h<0.25mm，热轧来料采用2.0mm，0.25≤h<0.3，热卷采用2.2mm。轧机出口厚度一定时来料越厚变形量越大，轧机难度越高，厚度1.8mm属于热轧极限厚度，生产过程温度板形控制不稳定，导致酸轧轧制后易出现板形不良及边部不良等质量缺陷问题。

作为本发明的一种改进，步骤2、计划编排，具体如下，酸连轧工艺中高碳T5料计划编排要求如下：更换支承辊，要求计划安排轧制厚度≥0.25mm过渡料1500吨以上，并且8小时之内不允许生产厚度≤0.20mm的高碳T5料，一个跳宽换辊周期内，0.18mm以下规格高碳T5料不超过2组，每组料安排2根相近规格T4换辊过渡料，2根T4+10根T5料。

作为本发明的一种改进，步骤3冲孔冲边模式，具体如下，酸连轧工艺中为保证0.2mm 以下过焊缝稳定通板，避免焊缝冲孔断带，高碳T5料生产时，焊机采用不冲孔模式，对于轧机出口厚度0.2mm及以下的T4、T5跳跃时，若宽度变规格圆盘剪需要冲边时，冲在跳跃的 T4料上，避免冲孔与冲边出现边裂断带。

作为本发明的一种改进，步骤4、模型预设定，具体如下，

酸连轧工艺中高碳T5料生产过程中需优化1～5机架负荷分配，改善加工硬化程度，降低实际轧制力。1-5机架分配最佳范围分别为41％-44％、42％-46％、34％-38％、32％-35％、31％-34％。在来料性能、总变形量一定的情况下，前机架变形量越大，虽然能减小后机架的负荷，但材料加工硬化程度也越大，轧制力越大容易形成缺陷。因而传统的1～2机架变形率越大越好的实践，经现场试验验证不适合轧制0.2mm以下规格的高碳T5料，轧制0.2mm以下规格的高碳 T5料,1～5机架必须合理的进行负荷分配，可以改善实际轧制力的异常上升，主要是降低1、 2机架压下率，提高4、5机架压下率，4机架从常规的27-29％提高到32-35％，5机架从常规的28-30％提高到31-34％，并且要求4机架压下率比5机架高1％左右，从而增加前机架的出口厚度，减少前机架带钢的变形抗力，减轻带钢在前几架出现加工硬化的程度，降低实际轧制力，从而改善带钢质量。

增加了末机架的压下率，随着负荷的上升必然在末机架即第五机架会出现轧制力偏高的现象，为避免轧制极薄规格高碳T5料第5机架轧制力过大产生缺陷引起断带，采取提高附加张力模型的补偿系数，针对特定机架出口张力进行系数的补偿，附加张力补偿系数调整为1.3，即在模型计算的附加张力值基础上再增大30％，增加附加张力可降低低速段的5机架的实际轧制力，附加张力模型是用于计算带钢不同速度段的张力补偿，以抵消不同速度下轧制力的变化，达到带钢在各个速度段板形和厚度良好；附加张力起作用的最高速度是轧机主令速度的75％，若设定轧机主令速度最高为1700mpm，则附加张力作用的最高速度为1275mpm，速度段是按照穿带速度(50mpm)至最大速度的75％平均分为5段，这样对应每个速度段有相应的单位附加张力的设定值。0.18*835mm高碳T5为例，4/5机架附加张力系数补偿30％之后，可以计算出剪切速度下(在速度200mpm时)4/5机架间附加张力从14.1kg/mm2增加至 18.33kg/mm2。

作为本发明的一种改进，步骤5、板形控制模式，具体如下，采用微边浪轧制方案，在步骤4降低轧制力增加了附加张力补偿系数，若带钢边部板形控制的过紧，在张应力较大时易拉出边部裂纹，从而导致边部应力增大被拉出边裂。因此希望轧制时使带材产生微双边浪，即采用所谓松边轧制方案，以防止由于边部裂纹造成断带事故，5机架板形闭环控制采用微边浪板形控制模式优化板形目标曲线，改善带钢边部张紧现象，板形目标曲线是板形控制的目标，板形控制过程中，将实际的板形曲线控制到目标曲线上，尽可能消除两者之间的差值，在二级系统中目标曲线为参数设定法，由三个参数a，b，c确定，二级系统中存储的目标曲线中就是以参数设定法设定的目标曲线，本发明通过缩小a、b的比较值以减小中浪的程度，达到微边浪的效果，即设置为a＝-2到2，b＝-1到1，c＝0；

步骤5中最终现场实际使用的目标曲线为：

相对于现有技术，本发明具有如下优点，1、本发明通过采用焊缝不冲孔及T4/T5变规格时冲边在T4料的模式，解决了过焊缝时由于冲孔冲边处边裂导致的出口断带；2、本发明通过降低1、2机架压下率分配，提高4、5机架的压下率，并且要求4机架压下率比5机架高1％左右，从而增加前机架的出口厚度，减少前机架带钢的变形抗力，减轻带钢在前几架出现加工硬化的程度，同时对4、5机架单位附加张力补偿系数适当增加，改善4、5机架实际轧制力的波动幅度，能够降低实际轧制力的波动，改善边部质量的同时带钢的板形厚度控制精度也能够得到提升。3、本发明针对板形控制系统通过采用微边浪的控制模式，有效避免了因带钢边部板形控制的过紧时在张应力较大时拉出边部裂纹的问题，从而有效控制了轧制边裂的发生；4、该方法无需额外增加数据采集设备，通过生产线过程控制计算机即可完成。

附图说明

图1是五机架轧机工艺示意图。

图中：1-带钢，2-张力辊，3-NO1机架，4-NO2机架，5-NO3机架，6-NO4机架，7-NO5机架， 8-卷曲机，9-支承辊，10-中间辊，11-工作辊。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1，一种预防极薄高碳T5料断带的生产方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1、压缩比设计，根据全流程最优化原则，针对不同出口厚度采用不同的热轧原料厚度；

步骤2、计划编排，根据带钢的钢种过渡、出口宽度和厚度对生产计划进行合理的编排；

步骤3、冲孔冲边模式，料规切换过程中根据带钢的钢种不同进行冲边冲孔模式的提前调整；

步骤4、模型预设定，根据高碳T5料的强度高难轧制的特点对模型压下分配和张力进行提前预设定；

步骤5、板形控制模式，根据高碳T5料表现出的实际轧制力高的状态，为保证边部质量，需对板形控制目标曲线进行合理设定。

步骤1、压缩比设计，具体如下，酸连轧工艺中平衡高碳T5料酸轧轧机出口厚度0.17-0.3mm，压缩比设计：轧机出口厚度h<0.25mm，热轧来料采用2.0mm，0.25≤h<0.3，热卷采用2.2mm。轧机出口厚度一定时来料越厚变形量越大，轧机难度越高，厚度1.8mm属于热轧极限厚度，生产过程温度板形控制不稳定，导致酸轧轧制后易出现板形不良及边部不良等质量缺陷问题。

步骤2、计划编排，具体如下，酸连轧工艺中高碳T5料计划编排要求如下：更换支承辊，要求计划安排轧制厚度≥0.25mm过渡料1500吨以上，并且8小时之内不允许生产厚度≤0.20mm的高碳T5料，一个跳宽换辊周期内，0.18mm以下规格高碳T5料不超过2组，每组料安排2根相近规格T4换辊过渡料，2根T4+10根T5料。

步骤3冲孔冲边模式，具体如下，酸连轧工艺中为保证0.2mm以下过焊缝稳定通板，避免焊缝冲孔断带，高碳T5料生产时，焊机采用不冲孔模式，对于轧机出口厚度0.2mm及以下的T4、T5跳跃时，若宽度变规格圆盘剪需要冲边时，冲在跳跃的T4料上，避免冲孔与冲边出现边裂断带。

步骤4、模型预设定，具体如下，

酸连轧工艺中高碳T5料生产过程中需优化1～5机架负荷分配，改善加工硬化程度，降低实际轧制力。1-5机架分配最佳范围分别为41％-44％、42％-46％、34％-38％、32％-35％、31％-34％。在来料性能、总变形量一定的情况下，前机架变形量越大，虽然能减小后机架的负荷，但材料加工硬化程度也越大，轧制力越大容易形成缺陷。因而传统的1～2机架变形率越大越好的实践，经现场试验验证不适合轧制0.2mm以下规格的高碳T5料，轧制0.2mm以下规格的高碳 T5料,1～5机架必须合理的进行负荷分配，可以改善实际轧制力的异常上升，主要是降低1、 2机架压下率，提高4、5机架压下率，4机架从常规的27-29％提高到32-35％，5机架从常规的28-30％提高到31-34％，并且要求4机架压下率比5机架高1％左右，从而增加前机架的出口厚度，减少前机架带钢的变形抗力，减轻带钢在前几架出现加工硬化的程度，降低实际轧制力，从而改善带钢质量。

增加了末机架的压下率，随着负荷的上升必然在末机架即第五机架会出现轧制力偏高的现象，为避免轧制极薄规格高碳T5料第5机架轧制力过大产生缺陷引起断带，采取提高附加张力模型的补偿系数，针对特定机架出口张力进行系数的补偿，附加张力补偿系数调整为1.3，即在模型计算的附加张力值基础上再增大30％，增加附加张力可降低低速段的5机架的实际轧制力，附加张力模型是用于计算带钢不同速度段的张力补偿，以抵消不同速度下轧制力的变化，达到带钢在各个速度段板形和厚度良好；附加张力起作用的最高速度是轧机主令速度的75％，若设定轧机主令速度最高为1700mpm，则附加张力作用的最高速度为1275mpm，速度段是按照穿带速度(50mpm)至最大速度的75％平均分为5段，这样对应每个速度段有相应的单位附加张力的设定值。0.18*835mm高碳T5为例，4/5机架附加张力系数补偿30％之后，可以计算出剪切速度下(在速度200mpm时)4/5机架间附加张力从14.1kg/mm2增加至 18.33kg/mm2。

步骤5、板形控制模式，具体如下，采用微边浪轧制方案，在步骤4降低轧制力增加了附加张力补偿系数，若带钢边部板形控制的过紧，在张应力较大时易拉出边部裂纹，从而导致边部应力增大被拉出边裂。因此希望轧制时使带材产生微双边浪，即采用所谓松边轧制方案，以防止由于边部裂纹造成断带事故，5机架板形闭环控制采用微边浪板形控制模式优化板形目标曲线，改善带钢边部张紧现象，板形目标曲线是板形控制的目标，板形控制过程中，将实际的板形曲线控制到目标曲线上，尽可能消除两者之间的差值，在二级系统中目标曲线为参数设定法，由三个参数a，b，c确定，二级系统中存储的目标曲线中就是以参数设定法设定的目标曲线，本发明通过缩小a、b的比较值以减小中浪的程度，达到微边浪的效果，即设置为a＝-2到2，b＝-1到1，c＝0；

步骤5中最终现场实际使用的目标曲线为：

具体实施例1：

以某钢铁企业，轧制产品出口厚度规格为0.2mm，宽度规格为1047mm，牌号为MR T-5CA 的镀锡基板，且当后行带钢为厚度0.2mm，宽度972mm的T4料生产为例；介绍本专利的具体实施方式。

1、产品出口厚度规格为0.2mm，对应热轧原料采用2.0mm厚度；

2、计划安排在支承辊更换2个班以后生产，同时安排2根同厚度规格的T4换辊过渡料；

3、T5料焊机采用不冲孔模式，T5与T4变规格时圆盘剪冲边冲在跳跃的T4料上；

4、模型预设定：1-5机架压下分配，采用降低1、2机架压下率，提高4、5机架压下率，4 机架从常规的27-29％提高到32-35％，5机架从常规的28-30％提高到31-34％，并且要求4机架压下率比5机架高1％左右。具体设定值见表1.

表1：压下分配设定值

机架号	入口	1	2	3	4	5
							厚度mm	2.0	1.177	0.682	0.446	0.299	0.2
压下率％		41.1	42	34.7	32.9	31.4

附加张力系数补偿后计算模型得到的各速度段值下表2。

表2：附加张力计算结果

5、微边浪控制板形目标曲线设定：由钢种、宽度和厚度级别在二级设定表格中对应目标曲线设定的三个参数a＝-2、b＝-1、c＝0，下发至一级并经过一级目标曲线程序计算后得到实际目标曲线为：

spref＝-2x²。

具体实施例2：

以某钢铁企业，冷轧产品出口厚度规格为0.171mm，宽度规格为912mm，牌号为MRT-5CA 的镀锡基板，且前后为同规格生产为例，介绍本专利的具体实施方式。

1、出口厚度规格为0.171mm热轧原料采用2.0mm厚度，

2、计划安排在支承辊更换2个班后，安排2根同规格T4换辊过渡料，一个跳宽周期内最多安排2组0.171mmT5料，每组小于10根；

3、焊机采用不冲孔模式，同规格圆盘剪不需冲边；

4、模型预设定：1-5机架压下分配，采用降低1、2机架压下率，提高4、5机架压下率，4 机架从常规的27-29％提高到32-35％，5机架从常规的28-30％提高到31-34％，并且要求4机架压下率比5机架高1％左右。具体设定值见表3.

表3：压下分配设定值

机架号	入口	1	2	3	4	5
							厚度mm	2.0	1.137	0.625	0.393	0.256	0.171
压下率％		43.2	45.1	37.2	34.8	33.2

附加张力系数补偿后计算模型得到的各速度段值下表4。

表4：附加张力计算结果

速度段(mpm)	50-356	356-662	662-968	968-1275	1275-1700
						附加张力	19.42	7.77	2.33	1.16	0

5、板形目标曲线设定：由钢种、宽度和厚度级别在二级设定表格中对应目标曲线设定的三个参数a＝2、b＝1、c＝0，下发至一级并经过一级目标曲线程序计算后得到实际目标曲线为：

spref＝2x²

统计冷轧轧后轧机出口断带的情况，从表5可以看到新工艺的实施明显降低了轧机出口断带的发生率，发生率从12.6％降低到了2.6％。

表5轧机出口断带的发生率统计对比

	卷数	断带次数	发生率/％
				原工艺	175	22	12.6
新工艺	152	4	2.6

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims (6)

1.一种预防极薄高碳T5料断带的生产方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

步骤1、压缩比设计，根据全流程最优化原则，针对不同出口厚度采用不同的热轧原料厚度；

步骤2、计划编排，根据带钢的钢种过渡、出口宽度和厚度对生产计划进行合理的编排；

步骤3、冲孔冲边模式，料规切换过程中根据带钢的钢种不同进行冲边冲孔模式的提前调整；

步骤4、模型预设定，根据高碳T5料的强度高难轧制的特点对模型压下分配和张力进行提前预设定；

步骤5、板形控制模式，根据高碳T5料表现出的实际轧制力高的状态，为保证边部质量，需对板形控制目标曲线进行合理设定。

2.根据权利要求1所述的预防极薄高碳T5料断带的生产方法，其特征在于，步骤1、压缩比设计，具体如下，酸连轧工艺中高碳T5料酸轧轧机出口厚度0.17-0.3mm，压缩比设计：轧机出口厚度h<0.25mm，热轧来料采用2.0mm，0.25≤h<0.3，热卷采用2.2mm。

3.根据权利要求2所述的预防极薄高碳T5料断带的生产方法，其特征在于，步骤2、计划编排，具体如下，酸连轧工艺中高碳T5料计划编排要求如下：更换支承辊，要求计划安排轧制厚度≥0.25mm过渡料1500吨以上，并且8小时之内不允许生产厚度≤0.20mm的高碳T5料，一个跳宽换辊周期内，0.18mm以下规格高碳T5料不超过2组，每组料安排2根相近规格T4换辊过渡料，2根T4+10根T5料。

4.根据权利要求3所述的预防极薄高碳T5料断带的生产方法，其特征在于，步骤3冲孔冲边模式，具体如下，酸连轧工艺中为保证0.2mm以下过焊缝稳定通板，避免焊缝冲孔断带，高碳T5料生产时，焊机采用不冲孔模式，对于轧机出口厚度0.2mm及以下的T4、T5跳跃时，若宽度变规格圆盘剪需要冲边时，冲在跳跃的T4料上，避免冲孔与冲边出现边裂断带。

5.根据权利要求3或4所述的预防极薄高碳T5料断带的生产方法，其特征在于，步骤4、模型预设定，具体如下，增加了末机架的压下率，采取提高附加张力模型的补偿系数，针对特定机架出口张力进行系数的补偿，附加张力补偿系数调整为1.3，即在模型计算的附加张力值基础上再增大30％，增加附加张力可降低低速段的5机架的实际轧制力，附加张力起作用的最高速度是轧机主令速度的75％，若设定轧机主令速度最高为1700mpm，则附加张力作用的最高速度为1275mpm，速度段是按照穿带速度(50mpm)至最大速度的75％平均分为5段，这样对应每个速度段有相应的单位附加张力的设定值。

6.根据权利要求5所述的预防极薄高碳T5料断带的生产方法，其特征在于，步骤5、板形控制模式，具体如下，采用微边浪轧制方案，5机架板形闭环控制采用微边浪板形控制模式优化板形目标曲线，改善带钢边部张紧现象，板形目标曲线是板形控制的目标，板形控制过程中，将实际的板形曲线控制到目标曲线上，消除两者之间的差值，在二级系统中目标曲线为参数设定法，由三个参数a，b，c确定，二级系统中存储的目标曲线中就是以参数设定法设定的目标曲线，本发明通过缩小a、b的比较值以减小中浪的程度，达到微边浪的效果，即设置为a＝-2到2，b＝-1到1，c＝0；

步骤5中最终现场实际使用的目标曲线为：

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