CN116408029A - 聚氨酯涂料制备反应容器和涂料制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种聚氨酯涂料制备反应容器和涂料制备方法，涉及水电站金属过流固件表面损伤防护技术领域，为解决聚氨酯涂料制备不适应水电站现场施工需要的问题而设计。聚氨酯涂料制备反应容器包括反应釜体，反应釜体上设有三通开关和用于装填原料的加料口，三通开关分别与真空连接口和保护气入口连接，三通开关用于在真空连接口与反应釜体内部连通的第一导通状态、保护气入口与反应釜体内部连通的第二导通状态，以及，真空连接口、保护气入口和反应釜体内部三者之间皆被阻断的关闭状态之间切换；真空连接口用于与外部的真空泵连接，保护气入口用于与保护气源连接。本发明提供的聚氨酯涂料制备反应容器可以适应水电站现场施工需要。

Description

聚氨酯涂料制备反应容器和涂料制备方法

技术领域

本发明涉及水电站金属过流固件表面损伤防护技术领域，具体而言，涉及一种聚氨酯涂料制备反应容器和涂料制备方法。

背景技术

我国西南地区河流众多且水力资源非常丰富，水电站分布广泛且数量众多。不同硬度和粒度的固体颗粒在伴随水流流经水电站中的金属固件时会使部件表面产生磨损和空蚀现象，使得水轮机发生磨蚀。如果不及时采取防护措施，其破坏情况将进一步加重，甚至引起基体的穿透性破坏，这不仅增加了大修期间机组的检修任务，也对机组长周期安全运行产生了较大威胁。

发展水电站固定金属过流部件的表面防护技术是解决上述问题的重要抓手。目前堆焊、超音速火焰喷涂等高温方法制备的硬质耐磨涂层存在制备成本高、涂层脆性大、界面易开裂等问题，而高聚物材料中常用的环氧树脂则受限于其自身的固化温度和本征脆性，在应用中存在制备难度大、耐空蚀性能差等问题。聚氨酯材料固化温度低、韧性高、抗空蚀能力强，并且其强度和弹性具有较大的可调控空间，是一类极具潜力的抗空蚀材料。

聚氨酯材料本身硬度较低，耐磨损性能差，在实际应用中需要混合一定量耐磨的陶瓷颗粒形成复合涂层。这种复合涂层的防护性能往往与涂层内部结构(如陶瓷相分布、气泡缺陷等)密切相关，而复合涂料的制备过程则是调节涂层内部结构的关键因素。在传统有机复合涂料的制备方法中，体系粘度往往不易控制。一方面如果粘度过低，涂料中陶瓷颗粒易产生沉降，使涂层成分不均匀，低陶瓷含量的部分防护性能差，易成为防护“缺口”；另一方面粘度过高则会导致体系混合难度大、涂料涂敷性能差，搅拌引入的气体无法在涂层固化前排出，在涂层内部形成气孔，恶化涂层性能。

发明内容

本发明的第一个目的在于提供一种聚氨酯涂料制备反应容器，以解决现有聚氨酯涂料制备不适应水电站现场施工需要的技术问题。

本发明提供的聚氨酯涂料制备反应容器，包括反应釜体，所述反应釜体上设有三通开关和用于装填原料的加料口，所述三通开关分别与真空连接口和保护气入口连接，所述三通开关用于在所述真空连接口与所述反应釜体内部连通的第一导通状态、所述保护气入口与所述反应釜体内部连通的第二导通状态，以及，所述真空连接口、所述保护气入口和所述反应釜体内部三者之间皆被阻断的关闭状态之间切换；所述真空连接口用于与外部的真空泵连接，所述保护气入口用于与保护气源连接。

本发明聚氨酯涂料制备反应容器带来的有益效果是：

通过设置三通开关在以上状态之间切换，可以使得反应釜体，能够保持负压，在搅拌时避免物料中存在过多的泡沫，还能充入保护气，有利于保护搅拌后的物料，此外，还能处于关闭状态，以利于反应釜体被送入物料或被打开。反应釜体可以具有多种状态，满足现场施工的需要。

优选的技术方案中，所述反应釜体的内部还可拆卸连接有可拆卸内衬。

优选的技术方案中，所述可拆卸内衬与所述反应釜体之间嵌套有导热层，所述反应釜体外设有加热套。

优选的技术方案中，所述反应釜体设有用于探入温度计的温度检测口和用于探入粘度计的粘度检测口。

优选的技术方案中，所述反应釜体安装在移动平台上。

本发明的第二个目的在于提供一种涂料制备方法，以解决聚氨酯涂料制备不适应水电站现场施工需要的技术问题。

本发明提供的涂料制备方法，采用上述任一的聚氨酯涂料制备反应容器；所述涂料制备方法包括：

将聚氨酯涂料的聚氨酯预聚物在负压状态下加热，并对聚氨酯预聚物进行搅拌脱水，维持粘度在预设粘度阈值范围内；

将所述三通开关切换至关闭状态，通过所述加料口向所述反应釜体中加入聚氨酯涂料的固化剂，搅拌混合并控制加热套温度使粘度降低至预设粘度阈值范围内，然后通过所述加料口加入陶瓷颗粒填料，并维持粘度在所述预设粘度阈值范围内；

将所述三通开关切换至所述第一连通状态，使所述反应釜体内形成负压，搅拌脱气；

将所述三通开关切换至所述第二连通状态，向所述反应釜体通入保护气。

本发明涂料制备方法带来的有益效果是：

采用上述的制备方法，通过温度控制实现涂料粘度调节，可以实现聚氨酯预聚物与固化剂的充分混合，加入陶瓷颗粒填料后，则可以实现其均匀分布和完全脱气；而且，可以利用三通开关实现反应釜体的负压、关闭和保护气保护三种状态，协助实现脱水、脱气和对涂料进行惰性气体保护。

优选的技术方案中，所述陶瓷颗粒填料包括SiO₂颗粒、Al₂O₃颗粒和金刚砂颗粒中的至少一种，所述聚氨酯涂料的填料比例为0～50％。

优选的技术方案中，所述陶瓷颗粒填料的粒度为20目-500目。

优选的技术方案中，所述聚氨酯预聚物包括聚合物多元醇和多异氰酸酯；所述聚合物多元醇为聚四氢呋喃多元醇、聚氧化丙烯多元醇、聚酯多元醇中的一种或多种的混合物；所述多异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯中的一种或几种的混合物；所述固化剂为3,3'-二氯-4,4'-二氨基苯基甲烷、二甲硫基甲苯二胺中的一种或几种混合物。

优选的技术方案中，所述涂料制备方法还包括在将聚氨酯预聚物放入所述反应釜体之前，将可拆卸内衬放入；以及在向所述反应釜体通入保护气之后，取出所述可拆卸内衬及其内部的所述聚氨酯涂料。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或背景技术中的技术方案，下面将对实施例或背景技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的聚氨酯涂料制备反应容器的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的聚氨酯涂料制备反应容器中的三通开关在各个状态下切换的示意图；

图3为本发明实施例提供的涂料制备方法的流程示意图；

图4为本发明实施例1提供的涂料制备方法所得的聚酯型聚氨酯涂层的示意图；

图5为与本发明实施例2提供的涂料制备方法所得的聚酯型聚氨酯涂层做对比的聚酯型聚氨酯涂层的示意图。

附图标记说明：

1-加热套；2-反应釜体；3-导热层；4-可拆卸内衬；5-电机；6-加料口；7-法兰；8-温度检测口；9-粘度检测口；10.搅拌杆；11-三通开关；12-保护气入口；13-真空连接口；14-三通开关控制阀；15-真空泵；16-移动平台；17-保护气源。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1为本发明实施例提供的聚氨酯涂料制备反应容器的结构示意图；图2为本发明实施例提供的聚氨酯涂料制备反应容器中的三通开关在各个状态下切换的示意图。如图1-图2所示，本发明提供的

聚氨酯涂料制备反应容器，包括反应釜体2，反应釜体2上设有三通开关11和用于装填原料的加料口6，三通开关11分别与真空连接口13和保护气入口12连接，三通开关11用于在真空连接口13与反应釜体2内部连通的第一导通状态、保护气入口12与反应釜体2内部连通的第二导通状态，以及，真空连接口13、保护气入口12和反应釜体2内部三者之间皆被阻断的关闭状态之间切换；真空连接口13用于与外部的真空泵15连接，保护气入口12用于与保护气源17连接。

其中，本实施例中，反应釜体2主要包括两部分，一部分为下釜体，一部分为盖体，盖体通过法兰7与下釜体连接。其中，三通开关11设置在盖体上。而且，本实施例中设置搅拌杆10，搅拌杆10可以转动连接在盖体上，搅拌杆10由电机5驱动。而三通开关11可以由三通开关控制阀14控制其处于不同的状态。

在本实施例中，反应釜体2需要处在多种状态下：当需要搅拌物料时，需要降低反应釜体2的压力，令反应釜体2处于负压状态，并且使得真空连接口13与反应釜体2内部连通，三通开关11处于如图2中的上部所示的第一导通状态，将真空泵15之类的真空发生器通过三通开关11与反应釜体2内保持连通，以便将搅拌时所可能产生的气体排出反应釜体2，从而可以减少喷涂的涂料的气孔缺陷；而在搅拌物料结束后，需要向反应釜体2内充入诸如氮气之类的保护气，使得保护气入口12与反应釜体2内部连通，三通开关11处于如图2中的左下部所示的第二导通状态，以保护气源17通过三通开关11与反应釜体2内部，向反应釜体2充入保护气，从而可以防搅拌的物料的氧化。而当需要向反应釜体2内送入物料或打开反应釜体2时，则可以将真空连接口13和保护气入口12与反应釜体2内部均阻断，三通开关11处于如图2中右下部所示的关闭状态，则真空泵15不会从反应釜体2内抽气，保护气源17也不会向反应釜体2内供气，防止保护气的浪费，也防止了真空泵15造成反应釜体2内负压而导致反应釜体2无法正常打开。

通过设置三通开关11在以上状态之间切换，可以使得反应釜体2，能够保持负压，在搅拌时避免物料中存在过多的泡沫，还能充入保护气，有利于保护搅拌后的物料，此外，还能处于关闭状态，以利于反应釜体2被送入物料或被打开。反应釜体2可以具有多种状态，满足现场施工的需要。

如图1所示，优选的，反应釜体2的内部还可拆卸连接有可拆卸内衬4。

其中，可拆卸内衬4用于容纳搅拌的物料。生产实践中，可以准备多个可拆卸内衬4，每制备完成一次涂料，就利用可拆卸内衬4将涂料取出、移走，然后再向反应釜体2中放入新的内衬。从而，可以将可拆卸内衬4与涂料一起移动，利用可拆卸内衬4作为反应物料的容器。另外，通过设置可拆卸内衬4的方式以在反应釜体2中直接容纳搅拌的物料，可以随可拆卸内衬4被移走，反应釜体2中的物料也均被清除，不会在反应釜体2中有残余，避免对反应釜体2的污染，利于下次配制混合物料时保证配料的精度。此外，也不会随着多次使用而在反应釜体2中结壳，多次使用结壳越来越厚，而导致导热效果下降。

如图1所示，优选的，可拆卸内衬4与反应釜体2之间嵌套有导热层3，反应釜体2外设有加热套1。

通过设置导热层3，可以将热量迅速传递至可拆卸内衬4的全部位置，从而提高加热的均匀性。另外，导热层3一定的质量，可以吸收并储存一些热量，从而在物料突然加入到可拆卸内衬4时，反应釜体2内的温度下降不至于过大，有利于改善搅拌温度的稳定性。

如图1所示，优选的，反应釜体2设有用于探入温度计的温度检测口8和用于探入粘度计的粘度检测口9。

其中，需要说明的是，温度检测口8和粘度检测口9，可以采用诸如橡胶之类的弹性材质，在插入温度计和粘度计时，可以实现密封，以防止反应釜体2中的保护气从这里逸出或者防止反应釜体2外的空气进入到反应釜体2中而增大真空泵15的负担。

通过设置温度检测口8，可以将温度计探入反应釜体2内部以检测反应釜体2的温度，以便控制反应釜体2中的温度；通过设置粘度检测口9，可以将粘度计探入到反应釜体2内部以检测物料的粘度，以便控制反应釜体2中的物料粘度。

如图1所示，优选的，反应釜体2安装在移动平台16上。

具体地，移动平台16可以包括车体和车轮，车轮转动设置在车体的底部。而车体用于承载反应釜体2。

通过将反应釜体2安装在移动平台16上，可以便于在水电站的施工现场移动反应釜体2，从而使得搅拌好的涂料可以尽量接近需要施工的位置，减少物料在施工之前的运输，例如可以降低施工之前的温度损失和粘度变化。

图3为本发明实施例提供的涂料制备方法的流程示意图；如图3所示，本发明提供的涂料制备方法，采用上述任一的聚氨酯涂料制备反应容器；涂料制备方法包括：

将聚氨酯涂料的聚氨酯预聚物在负压状态下加热，并对聚氨酯预聚物进行搅拌脱水，维持粘度在预设粘度阈值范围内；

将三通开关11切换至关闭状态，通过加料口6向反应釜体2中加入聚氨酯涂料的固化剂，搅拌混合并控制加热套1温度使粘度降低至预设粘度阈值范围内，然后通过加料口6加入陶瓷颗粒填料，并维持粘度在预设粘度阈值范围内；

将三通开关11切换至第一连通状态，使反应釜体2内形成负压，搅拌脱气；

将三通开关11切换至第二连通状态，向反应釜体2通入保护气。

其中，本实施例中，预设粘度阈值范围为100mPa·s-1000mPa·s。对聚氨酯预聚物的加热温度为60℃-90℃，这里指的是用加热套1对反应釜体2进行加热，经过导热层3和可拆卸内衬4传热后，聚氨酯预聚物的温度。而加热时的负压状态，具体可以为0～0.099Mpa。其中，对聚氨酯预聚物进行脱水搅拌脱水时的温度，不一定在上述的60℃-90℃的范围内，以满足聚氨酯预聚物的粘度为准来调节温度。另外，对聚氨酯预聚物的搅拌脱水时间可以为0-3h。

在加入固化剂之后的搅拌步骤中，加热套1的温度和物料的温度不做专门的限制，以使得可拆卸内衬4中的物料粘度处于上述的预设粘度阈值范围即可。

对加入固化剂后的混合物进行搅拌脱气时，反应釜体2中的负压也可以为0～0.099Mpa，而搅拌脱气的时间可以为0-10min。

采用上述的制备方法，通过温度控制实现涂料粘度调节，可以实现聚氨酯预聚物与固化剂的充分混合，加入陶瓷颗粒填料后，则可以实现其均匀分布和完全脱气；而且，可以利用三通开关11实现反应釜体2的负压、关闭和保护气保护三种状态，协助实现脱水、脱气和对涂料进行保护气保护。

优选的，陶瓷颗粒填料包括SiO₂颗粒、Al₂O₃颗粒和金刚砂颗粒中的至少一种，聚氨酯涂料的填料比例为0～50％。

优选的，陶瓷颗粒填料的粒度为20目-500目。

聚氨酯涂料粘度的特定值与陶瓷颗粒填料有关，陶瓷颗粒填料尺寸、密度越大，该特定值越高。

优选的，聚氨酯预聚物包括聚合物多元醇和多异氰酸酯；聚合物多元醇为聚四氢呋喃多元醇、聚氧化丙烯多元醇、聚酯多元醇中的一种或多种的混合物；多异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯中的一种或几种的混合物；固化剂为3,3'-二氯-4,4'-二氨基苯基甲烷、二甲硫基甲苯二胺中的一种或几种混合物。

优选的，涂料制备方法还包括在将聚氨酯预聚物放入反应釜体2之前，将可拆卸内衬4放入；以及在向反应釜体2通入保护气之后，取出可拆卸内衬4及其内部的聚氨酯涂料。

在将聚氨酯预聚物放入反应釜体2之前，先将可拆卸内衬4放入，并且将已经制作完成的物料通过可拆卸反应内衬取走，一方面可以直接将涂料取出，方便施工；另一方面可以避免涂料对反应容器的污染。

实施例1：

选用聚四氢呋喃多元醇型聚氨酯，包括聚四氢呋喃醇6kg和二苯基甲烷二异氰酸酯2.8kg通过预聚形成的聚氨酯预聚物，二甲硫基甲苯二胺4kg形成的固化剂；陶瓷颗粒填料选用粒径为150μm-200μm的Al₂O₃陶瓷颗粒，陶瓷颗粒填料比例约20％。

首先通过法兰7打开反应釜体22，将可拆卸内衬4置于导热层33内，将聚氨酯涂料的聚氨酯预聚物加入到可拆卸内衬4内，通过法兰7将反应釜体2闭合并密封。将三通开关11切换至导通真空连接口13与反应釜体2内部的第一导通状态，启动外接真空泵15，使反应釜体2内部形成0.05MPa负压，通过加热套1将聚氨酯涂料的聚氨酯预聚物加热至90℃，启动电机5带动搅拌杆10对聚氨酯预聚物进行搅拌脱水2小时，通过粘度检测口9监测聚氨酯预聚物粘度，并维持粘度值为100mPa·s-200mPa·s。

关闭三通开关11，通过加料口6加入聚氨酯涂料的固化剂，搅拌混合后，通过粘度检测口9监测聚氨酯涂料的粘度，控制加热套1使粘度降低。待粘度达到100mPa·s-200mPa·s后，通过加料口6加入2kg陶瓷颗粒填料并维持粘度。将三通开关11切换至导通真空连接口13与反应釜体2内部的第一导通状态，启动外接真空泵15使反应釜体2内部形成0.05MPa负压，搅拌条件下脱气10分钟。将三通开关11切换至氮气入口12与反应釜体2内部导通的第二导通状态，向反应釜体2内通入氮气。

待到需要涂敷时，打开法兰7，取出可拆卸内衬4及内部的经陶瓷颗粒填料强化的聚氨酯涂料，并涂敷在碳钢基体上。如图4所示，所得的Al₂O₃陶瓷颗粒填料强化的聚氨酯涂层陶瓷颗粒分布均匀，无显著气孔。

实施例2：

选用聚酯型聚氨酯，包括聚酯多元醇8kg和甲苯二异氰酸酯2.4kg通过预聚形成的聚氨酯预聚物，3,3'-二氯-4,4'-二氨基苯基甲烷4.6kg形成的固化剂；陶瓷颗粒填料选用粒径为150μm～200μm的SiO₂陶瓷颗粒，陶瓷颗粒填料比例约30％。

首先通过法兰7打开反应釜体2，将可拆卸内衬4置于导热层33内，将聚氨酯涂料的聚氨酯预聚物加入到可拆卸内衬4内，通过法兰7将反应釜体2闭合并密封。将三通开关11切换至导通真空连接口13与反应釜体2内部的第一导通状态，启动外接真空泵15使反应釜体2内部形成0.05MPa负压，通过加热套1将聚氨酯涂料聚氨酯预聚物加热至90℃，启动电机5带动搅拌杆10对聚氨酯预聚物进行搅拌脱水2小时，通过粘度检测口9监测聚氨酯预聚物粘度，并维持粘度值为800mPa·s-1000mPa·s。

关闭三通开关11，通过加料口6加入聚氨酯涂料的固化剂，搅拌混合后，通过粘度检测口9监测聚氨酯涂料粘度，控制加热套1使粘度降低，待粘度达到800mPa·s-1000mPa·s后，通过加料口6加入3.2kg陶瓷颗粒填料并维持粘度。将三通开关11切换导通真空连接口13与反应釜体2内部的第一导通状态，启动外接真空泵15使反应釜体2内部形成0.05MPa负压，搅拌条件下脱气8分钟。将三通开关11切换至氮气入口12与反应釜体2内部导通的第二导通状态与反应釜体2内部导通的第二导通状态，向反应釜体2内通入氮气。

打开法兰7，取出可拆卸内衬4及内部的经陶瓷颗粒填料强化的聚氨酯涂料，并涂敷在碳钢基体上。所得的SiO₂陶瓷颗粒填料强化的聚氨酯涂层陶瓷颗粒分布均匀，无显著气孔。对比图5，由非上述的反应容器所制备的涂料的涂层，内部有明显的气泡。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

上述实施例中，诸如“上”、“下”等方位的描述，均基于附图所示。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。

因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种聚氨酯涂料制备反应容器，其特征在于，包括反应釜体(2)，所述反应釜体(2)上设有三通开关(11)和用于装填原料的加料口(6)，所述三通开关(11)分别与真空连接口(13)和保护气入口(12)连接，所述三通开关(11)用于在所述真空连接口(13)与所述反应釜体(2)内部连通的第一导通状态、所述保护气入口(12)与所述反应釜体(2)内部连通的第二导通状态，以及，所述真空连接口(13)、所述保护气入口(12)和所述反应釜体(2)内部三者之间皆被阻断的关闭状态之间切换；所述真空连接口(13)用于与外部的真空泵(15)连接，所述保护气入口(12)用于与保护气源(17)连接。

2.根据权利要求1所述的聚氨酯涂料制备反应容器，其特征在于，所述反应釜体(2)的内部还可拆卸连接有可拆卸内衬(4)。

3.根据权利要求2所述的聚氨酯涂料制备反应容器，其特征在于，所述可拆卸内衬(4)与所述反应釜体(2)之间嵌套有导热层(3)，所述反应釜体(2)外设有加热套(1)。

4.根据权利要求1所述的聚氨酯涂料制备反应容器，其特征在于，所述反应釜体(2)设有用于探入温度计的温度检测口(8)和用于探入粘度计的粘度检测口(9)。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的聚氨酯涂料制备反应容器，其特征在于，所述反应釜体(2)安装在移动平台(16)上。

6.一种涂料制备方法，其特征在于，采用权利要求1-5中任一项的聚氨酯涂料制备反应容器；所述涂料制备方法包括：

将聚氨酯涂料的聚氨酯预聚物在负压状态下加热，并对聚氨酯预聚物进行搅拌脱水，维持粘度在预设粘度阈值范围内；

将所述三通开关(11)切换至关闭状态，通过所述加料口(6)向所述反应釜体(2)中加入聚氨酯涂料的固化剂，搅拌混合并控制加热套(1)温度使粘度降低至预设粘度阈值范围内，然后通过所述加料口(6)加入陶瓷颗粒填料，并维持粘度在所述预设粘度阈值范围内；

将所述三通开关(11)切换至所述第一连通状态，使所述反应釜体(2)内形成负压，搅拌脱气；

将所述三通开关(11)切换至所述第二连通状态，向所述反应釜体(2)通入保护气。

7.根据权利要求6所述的涂料制备方法，其特征在于，所述陶瓷颗粒填料包括SiO₂颗粒、Al₂O₃颗粒和金刚砂颗粒中的至少一种，所述聚氨酯涂料的填料比例为0～50％。

8.根据权利要求7所述的涂料制备方法，其特征在于，所述陶瓷颗粒填料的粒度为20目-500目。

9.根据权利要求6所述的涂料制备方法，其特征在于，所述聚氨酯预聚物包括聚合物多元醇和多异氰酸酯；所述聚合物多元醇为聚四氢呋喃多元醇、聚氧化丙烯多元醇、聚酯多元醇中的一种或多种的混合物；所述多异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯中的一种或几种的混合物；所述固化剂为3,3'-二氯-4,4'-二氨基苯基甲烷、二甲硫基甲苯二胺中的一种或几种混合物。

10.根据权利要求6所述的涂料制备方法，其特征在于，所述涂料制备方法还包括在将聚氨酯预聚物放入所述反应釜体(2)之前，将可拆卸内衬(4)放入；以及在向所述反应釜体(2)通入保护气之后，取出所述可拆卸内衬(4)及其内部的所述聚氨酯涂料。

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