CN116374813A - 基于轮胎吊的大梁、大梁装置及大梁制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种基于轮胎吊的大梁、大梁装置及大梁制作方法，其中，大梁包括顶板、底板、内侧腹板、外侧腹板和两个隔板，所述顶板、底板、内侧腹板、外侧腹板和两个隔板形成箱梁结构，所述顶板与底板的结构相同且均为弧形结构，所述内侧腹板和外侧腹板的结构相同且均向一侧弯曲。根据本发明实施例的大梁利用弧形结构的顶板与底板避免在长期载荷或超载的情况下发生下挠现象，以及通过在装配过程中实现内侧腹板与外侧腹板的外弯，避免了大梁腹板在长期载荷或超载的情况下发生内弯，该大梁装置不仅提高轮胎吊的使用效果且大大降低了使用过程中存在的安全隐患。

Description

基于轮胎吊的大梁、大梁装置及大梁制作方法

技术领域

本发明涉及一种轮胎吊制造领域，尤其涉及基于轮胎吊的大梁、大梁装置及大梁制作方法。

背景技术

轮胎吊通常采用自行式载重小车形式，配重集装箱吊具，用于集装箱堆场的堆高作业。轮胎吊一般采用柴油机带动发电机组作为动力，也可智能接入滑线槽内采用市电进行取电驱动作业，主要用于码头集装箱堆场内自由移动，不受拖带电缆及外部电源的影响。

一般的轮胎吊的跨距有几十米远，大梁起到重要作用。大梁在长期载荷甚至超载的情况下不仅会发生下挠现象且大梁的腹板也可能发生内弯，不仅影响轮胎吊的正常使用且存在较大的安全隐患。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种基于轮胎吊的大梁，能够避免下挠与内弯现象的发生。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

第一方面，根据本发明实施例的基于轮胎吊的大梁，包括顶板、底板、内侧腹板、外侧腹板和两个隔板，所述顶板、底板、内侧腹板、外侧腹板和两个隔板形成箱梁结构，所述顶板与底板的结构相同且均为弧形结构，所述内侧腹板和外侧腹板的结构相同且均向一侧弯曲。

进一步的，所述顶板的圆弧拱高为35mm至45mm。

进一步的，所述外侧腹板的圆弧拱高为5mm至8mm。

第二方面，根据本发明实施例的基于轮胎吊的大梁装置，包括两个平行且相对设置的第一大梁与第二大梁，所述第一大梁与第二大梁结构相同，均为第一方面提供的任一项所述的大梁，其中，每个大梁的所述内侧腹板和外侧腹板均向着远离另一个大梁的方向弯曲。

第三方面，根据本发明实施例的基于轮胎吊的大梁制作方法，所述方法包括：

提供弧形结构的顶板；

将所述弧形结构的所述顶板安装于第一胎架上；

将位于所述顶板两端的两个隔板进行安装；

依次装配内侧腹板与外侧腹板，所述内侧腹板与外侧腹板为平面结构；

装配底板，形成箱梁结构的大梁。

进一步的，所述提供弧形结构的顶板，包括：

提供第二胎架，所述第二胎架匹配所述顶板；

利用所述第二胎架形成所述弧形结构的所述顶板。

进一步的，所述将位于所述顶板两端的两个所述隔板进行安装，包括：

通过点焊的方式将所述隔板与所述顶板进行预连接。

进一步的，所述依次装配内侧腹板与外侧腹板，所述内侧腹板与外侧腹板为平面结构，包括：

基于所述顶板上划出的装配位置线装配所述内侧腹板与外侧腹板；

所述顶板通过点焊的方式与所述内侧腹板、外侧腹板进行预连接。

进一步的，所述依次装配内侧腹板与外侧腹板，所述内侧腹板与外侧腹板为平面结构，还包括：

对所述顶板与所述内侧腹板、外侧腹板之间进行焊接，且从中间向两端焊接，并进行对称焊接。

进一步的，所述装配底板，形成箱梁结构的大梁，包括：

完成对所述顶板与所述内侧腹板、外侧腹板之间的焊接后，将所述底板进行装配并通过点焊的方式进行预连接；

将所述大梁翻转，并对翻转后的所述底板进行焊接，形成所述箱梁结构的大梁。

本发明的上述技术方案至少具有如下有益效果之一：

本发明公开的基于轮胎吊的大梁，利用弧形结构的顶板与底板避免在长期载荷或超载的情况下发生下挠现象，以及通过在装配过程中实现内侧腹板与外侧腹板的外弯，避免了大梁腹板在长期载荷或超载的情况下发生内弯，该大梁装置不仅提高轮胎吊的使用效果且大大降低了使用过程中存在的安全隐患。

附图说明

图1为本发明实施例提供的基于轮胎吊的大梁中的轮胎吊的侧视图；

图2为本发明实施例提供的基于轮胎吊的大梁的侧视图；

图3为本发明实施例提供的基于轮胎吊的大梁装置的俯视图；

图4为本发明实施例提供的基于轮胎吊的大梁制作方法的整体流程示意图。

附图标记：

10、第一大梁；110、顶板；120、内侧腹板；130、外侧腹板；140、底板；20、第二大梁；100、大梁；200、支腿；300、小车；400、行车机构。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，图1为本发明实施例中的轮胎吊的结构示意图，图1中的轮胎吊包括大梁100、支腿200、小车300和行走机构400，小车300连接于两个平行的大梁100上，两个支腿200分别连接于大梁100的两端，每个支腿200对应连接一行走机构400，小车300通过轨道连接于大梁100上，小车300位于两个平行的大梁100中间，当小车负载重物时，两个大梁100即第一大梁10与第二大梁20的内侧受力，长时间载荷或超载时容易发生内弯，造成安全隐患。

另外，当大梁100长时间载荷或超载时，大梁100容易产生下挠现象，不仅存在安全隐患且小车300的行驶轨道不能处于水平状态大大降低小车300的行车效率。

基于上述技术问题，下面结合附图具体描述根据本发明实施例的一种基于轮胎吊的大梁。

具体的，如图2和图3所示，本发明实施例提供的一种基于轮胎吊的大梁，包括顶板110、底板140、内侧腹板120、外侧腹板130和两个隔板，所述顶板110、底板140、内侧腹板120、外侧腹板130和两个隔板形成箱梁结构，所述顶板110与底板140的结构相同且均为弧形结构，所述内侧腹板120和外侧腹板130的结构相同且均向一侧弯曲。

如图2所示，顶板110与底板140平行设置，且同时向远离载荷的一侧进行弯曲，载荷位于接近底板140一侧。应当理解为，当大梁100上承载货物后，大梁100受力产生一个向下的力，以使得大梁100呈现直线型也即因受力使得大梁从弧形变形呈平面。载荷后大梁呈直线型提高小车300运行效率。

图2中的弧形结构的大梁为示意图，实际上大梁的总长度有二十五米左右。

如图3所示，内侧腹板120与外侧腹板130平行设置，内侧腹板120与外侧腹板130同时向远离载荷的一侧进行弯曲。基于载荷位于内侧腹板120的一侧，故大梁将受到一个从外侧腹板130向内侧腹板120方向的外力。通过将内侧腹板120与外侧腹板130形成弯曲以平衡大梁在载荷时受到的外力，提高大梁的安全性及使用寿命。

需要说明的是：底板140与顶板110弯曲，以及内侧腹板120与外侧腹板130的弯曲均是平滑过渡的弯曲。

在一实施例中，如图2所示，所述顶板110的圆弧拱高为35mm至45mm。

也就是说，图2中a的尺寸范围为35mm至45mm，也即底板140两端点形成的水平连线与底板140中心线之间的距离。a的尺寸小于35mm，大梁在载荷或超载的情况下容易出现下挠现象。a的尺寸大于45mm，大梁在载荷的情况下不能呈现直线型，影响小车300的运行效率。

在一实施例中，如图3所示，所述外侧腹板130的圆弧拱高为5mm至8mm。

也就是说，图3中b的尺寸范围为5mm至8mm，也即大梁的内侧腹板120的两端水平连线与内侧腹板120中心线之间的距离。当b的尺寸大于8mm时，大梁在载荷的情况下不能呈现直线型，影响小车300的运行效率。当b的尺寸小于5mm时，大梁在载荷或超载的情况下容易出现内弯，而长期内弯造成大梁变形影响小车300运行效率。

本发明实施例还提供一种基于轮胎吊的大梁装置，如图3所示，大梁装置包括两个平行且相对设置的第一大梁10与第二大梁20，所述第一大梁10与第二大梁20结构相同，均为上述任一实施例中的大梁，其中，每个大梁的所述内侧腹板120和外侧腹板130均向着远离另一个大梁的方向弯曲。

一般的轮胎吊或其他大型吊装机构都是设置两个大梁来进行吊装，以提高吊装能力与安全性。图3为大梁装置的俯视图，小车300载物位于第一大梁10与第二大梁20之间的下方。小车300载物后，第一大梁10与第二大梁20将受到挤压，产生一个从外侧腹板130向内侧腹板120方向的外力。本发明实施例通过将内侧腹板120与外侧腹板130形成一个向外的弯曲，用来平衡大梁受到挤压时受到的外力，以使得大梁在载荷状态时处于直线型，提高小车300的运行效率且提高大梁的使用寿命。

本发明实施例还提供一种基于轮胎吊的大梁制作方法，如图4所示，所述方法包括如下步骤：

S1、提供弧形结构的顶板110。

也就是说，在大梁形成箱梁结构之前顶板110与底板140已形成弧形结构。

在一实施例中，步骤S1包括：

提供第二胎架，所述第二胎架匹配所述顶板110。

利用所述第二胎架形成所述弧形结构的所述顶板110。

也就是说，通过第二胎架将平面结构的顶板110形成弧形结构。第二胎架为中间低两边高的弧形结构，所述第二胎架的弧形结构匹配所述顶板110的弧形结构。

S2、将所述弧形结构的所述顶板110安装于第一胎架上。

第一胎架是组装大梁的时候布置的胎架，以便于将顶板110、底板140、内侧腹板120、外侧腹板130和隔板组装形成大梁。通过吊装的方向先将顶板110安装于第一胎架上，并通过点焊进行预连接。

S3、将位于所述顶板110两端的两个隔板进行安装。

也就是说，完成顶板110的安装后再安装两个隔板。

在一实施例中，步骤S3还包括通过点焊的方式将所述隔板与所述顶板110进行预连接。

S4、依次装配内侧腹板120与外侧腹板130，所述内侧腹板120与外侧腹板130为平面结构。

也就是说，内侧腹板120与外侧腹板130在装配之前为平面结构，而装配呈大梁后形成向一侧弯曲的弧形结构，如此简化大梁的制作步骤，进一步提高大梁的制作效率。

在一实施例中，步骤S4还包括如下步骤：

基于所述顶板110上划出的装配位置线装配所述内侧腹板120与外侧腹板130。

所述顶板110通过点焊的方式与所述内侧腹板120、外侧腹板130进行预连接。

也就是说，通过在顶板110上划出装配位置线，以及在内侧腹板120与外侧腹板130上划出安装线，通过参考装配位置线与安装线来进行装配内侧腹板120与外侧腹板130。

在一实施例中，对所述顶板110与所述内侧腹板120、外侧腹板130之间进行焊接，且从中间向两端焊接，并进行对称焊接。

也就是说，之前的均通过点焊的方式实现顶板110与内侧腹板120、外侧腹板130之间的预连接。在固定好各自的位置姿态后，进行焊接，以实现牢固连接。

优选地，从大梁的中间向两端焊接，并进行对称焊接，以保证内侧腹板120与外侧腹板130的垂直度，以及减小顶板110、内侧腹板120和外侧腹板130的形变量。

S5、装配底板140，形成箱梁结构的大梁。

也就是说，在完成顶板110、内侧腹板120、外侧腹板130以及两个隔板之间的焊接后，装配底板140。装配底板140也同时通过点焊的方式进行预连接，再进行焊接并形成箱梁结构的大梁。

在一实施例中，步骤S5包括：

将所述大梁翻转，并对翻转后的所述底板140进行焊接，形成所述箱梁结构的大梁。

翻转180°后的大梁便于操作人员对底板140进行焊接，提高焊接质量与焊接效率。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种基于轮胎吊的大梁，其特征在于，包括顶板、底板、内侧腹板、外侧腹板和两个隔板，所述顶板、底板、内侧腹板、外侧腹板和两个隔板形成箱梁结构，所述顶板与底板的结构相同且均为弧形结构，所述内侧腹板和外侧腹板的结构相同且均向一侧弯曲。

2.如权利要求1所述的基于轮胎吊的大梁，其特征在于，所述顶板的圆弧拱高为35mm至45mm。

3.如权利要求1或2所述的基于轮胎吊的大梁，其特征在于，所述外侧腹板的圆弧拱高为5mm至8mm。

4.一种基于轮胎吊的大梁装置，其特征在于，包括两个平行且相对设置的第一大梁与第二大梁，所述第一大梁与第二大梁结构相同，均为权利要求1至3任一项所述的大梁，其中，每个大梁的所述内侧腹板和外侧腹板均向着远离另一个大梁的方向弯曲。

5.一种基于轮胎吊的大梁制作方法，其特征在于，所述方法包括：

提供弧形结构的顶板；

将所述弧形结构的所述顶板安装于第一胎架上；

将位于所述顶板两端的两个隔板进行安装；

依次装配内侧腹板与外侧腹板，所述内侧腹板与外侧腹板为平面结构；

装配底板，形成箱梁结构的大梁。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述提供弧形结构的顶板，包括：

提供第二胎架，所述第二胎架匹配所述顶板；

利用所述第二胎架形成所述弧形结构的所述顶板。

7.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述将位于所述顶板两端的两个所述隔板进行安装，包括：

通过点焊的方式将所述隔板与所述顶板进行预连接。

8.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述依次装配内侧腹板与外侧腹板，所述内侧腹板与外侧腹板为平面结构，包括：

基于所述顶板上划出的装配位置线装配所述内侧腹板与外侧腹板；

所述顶板通过点焊的方式与所述内侧腹板、外侧腹板进行预连接。

9.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述依次装配内侧腹板与外侧腹板，所述内侧腹板与外侧腹板为平面结构，还包括：

对所述顶板与所述内侧腹板、外侧腹板之间进行焊接，且从中间向两端焊接，并进行对称焊接。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述装配底板，形成箱梁结构的大梁，包括：

完成对所述顶板与所述内侧腹板、外侧腹板之间的焊接后，将所述底板进行装配并通过点焊的方式进行预连接；

将所述大梁翻转，并对翻转后的所述底板进行焊接，形成所述箱梁结构的大梁。

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