CN116336976B - 一种铝塑膜角位铝层厚度的测量方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，涉及数据测量技术领域。该铝塑膜角位铝层厚度的测量方法包括：获取X射线测厚仪的X射线激光点沿预设扫描路径移动时测量得到的多个厚度值，其中，所述预设扫描路径通过检测样本的最薄区域；对比所述厚度值，取其中的最小值作为测量值。采用上述方式，能够提升铝塑膜角位铝层厚度最薄点测量的准确性，且不损伤样品，便于多次测量检验。

Description

一种铝塑膜角位铝层厚度的测量方法

技术领域

本申请涉及数据测量技术领域，具体而言，涉及一种铝塑膜角位铝层厚度的测量方法。

背景技术

随着新能源汽车行业对锂离子电池的能量密度要求越来越高，软包电池的结构设计不断追求大尺寸、厚电芯的设计需求，为保证电池的高温高湿存储和安全性能，对冲坑后的铝塑膜角位铝层厚度提出了更高的要求，因此对冲坑后的铝塑膜角位铝层厚度进行准确测量尤为重要。

目前，常用的铝塑膜角位铝层厚度的测量方法是在铝塑膜角位取样前标记角位最薄点和沿着角位最薄点的中心线，剪裁铝塑膜角位作为测试样本，将样本的角位展平，夹在两层PP板间，放置在直线型夹具中夹紧，调整刀具位置，使刀片对准样本，推动刀具切削，直至冲坑铝塑膜角位标记最薄点处，取下样本在视频显微镜下测量角位铝层厚度。

采用上述测量方法，在通过刀具进行切削测量时，一般凭个人的主观操作来进行，无法准确的确定冲坑后铝塑膜角位铝层厚度的最薄点，且无法准确观察到沿中心线附近点位的铝层厚度变化，容易误导冲坑模具顶角的设计和调整。

发明内容

本申请的目的在于提供一种铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，能够提升铝塑膜角位铝层厚度最薄点测量的准确性，且不损伤样品，便于多次测量检验。

本申请的实施例是这样实现的：

本申请实施例提供一种铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，所述方法包括：获取X射线测厚仪的X射线激光点沿预设扫描路径移动时测量得到的多个厚度值，其中，所述预设扫描路径通过检测样本的最薄区域；对比所述厚度值，取其中的最小值作为测量值。

可选地，所述获取X射线测厚仪的X射线激光点沿预设扫描路径移动时测量得到的多个厚度值之前，所述方法包括：剪取待测铝塑膜的角位作为检测样本，在所述检测样本上标记检测区域；将所述检测样本放置在夹具内，且使角位测量面与夹具面平行；使所述检测样本的其中一个冲压角的延伸线与所述预设扫描路径对应。

可选地，所述在所述检测样本上标记检测区域包括：根据所述检测样本的顶边R角、侧边R角和立边R角，确定所述顶边R角、所述侧边R角和所述立边R角的交互处；沿所述顶边R角、所述侧边R角或所述立边R角的延伸线对所述检测样本标识，且标识区覆盖延伸线在所述检测样本的整个长度。

可选地，所述检测样本的最大宽度小于30mm。

可选地，所述获取X射线测厚仪的X射线激光点沿预设扫描路径移动时测量得到的多个厚度值包括：使用坐标点对所述预设扫描路径进行定位标识；根据X射线激光点的大小确定所述坐标点的个数；获取在每个所述坐标点上测量得到的厚度值。

可选地，相邻所述坐标点之间的间距相等。

可选地，所述间距在0.1mm至0.5mm之间。

可选地，所述取最小值作为测量值之后，所述方法还包括:对所述检测样本进行多次测量。

可选地，所述坐标点位于所述检测样本的覆盖范围之内。

可选地，相邻所述坐标点上的X射线激光点具有重叠区域。

本申请实施例的有益效果包括：

本申请实施例提供的铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，在测量冲坑后铝塑膜厚度的最薄点时，使X射线测厚仪的X射线激光点沿预设扫描路径移动，即可将上述扫描路径上不同位置处的厚度进行测量，避免位于扫描路径上的点位有遗漏，从而保证测量数据的完整性，这样一来，从测量中的厚度中取最小值即为所需的测量值。采用上述方式，能够提升铝塑膜角位铝层厚度最薄点测量的准确性，且不损伤样品，便于多次测量检验。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的铝塑膜角位铝层厚度的测量方法的流程示意图之一；

图2为本申请实施例提供的铝塑膜角位铝层厚度的测量方法的流程示意图之二；

图3为本申请实施例提供的待测铝塑膜的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的在检测样本上标记检测区域的流程示意图；

图5为本申请实施例提供的检测样本的结构示意图之一；

图6为本申请实施例提供的获取沿预设扫描路径的厚度值的流程示意图；

图7为本申请实施例提供的检测样本的结构示意图之二。

图标：100-待测铝塑膜；110-检测样本；112-顶边R角；114-侧边R角；116-立边R角；120-X射线激光点。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

针对目前采用刀具切削测量破坏性测量方式，在通过刀具进行切削测量时，一般凭个人的主观操作来进行，无法准确的确定冲坑后铝塑膜角位铝层厚度的最薄点，且无法准确观察到沿中心线附近点位的铝层厚度变化，容易误导冲坑模具顶角的设计和调整。本申请实施例提供以下技术方案，以克服上述问题。

请参照图1，本实施例提供一种铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，该方法包括：

S100、获取X射线测厚仪的X射线激光点120沿预设扫描路径移动时测量得到的多个厚度值，其中，预设扫描路径通过检测样本的最薄区域。

S200、对比厚度值，取其中的最小值作为测量值。

具体地，对于待检测铝塑膜的角位来说，具有3个冲压角，最薄区域则在三个冲压角共同作用的位置处，为了精准的确定该位置在待检测铝塑膜上的厚度，在实际的检测过程中，只需要将其中一个冲压角的延伸线作为预设扫描路径，在该预设扫描路径上通过X射线测厚仪测量多个厚度值，以便于测量上述预设扫描路径的所有区域，避免将可能存在的最薄区域遗漏。X射线测厚仪在扫描路径上的每个位置检测之后，会对应输出该位置的厚度值，只需将所有汇总的厚度值进行对比，就可以确定其中的最小值，该最小值即为所需的测量值，也就是冲坑后铝塑膜角位铝层厚度的最薄点。

本申请实施例提供的铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，在测量冲坑后铝塑膜厚度的最薄点时，使X射线测厚仪的X射线激光点120沿预设扫描路径移动，即可将上述扫描路径上不同位置处的厚度进行测量，避免位于扫描路径上的点位有遗漏，从而保证测量数据的完整性，这样一来，从测量中的厚度中取最小值即为所需的测量值。采用上述方式，能够提升铝塑膜角位铝层厚度最薄点测量的准确性，且不损伤样品，便于多次测量检验。

如图2和图3所示，获取X射线测厚仪的X射线激光点120沿预设扫描路径移动时测量得到的多个厚度值之前，该方法包括：

S300、剪取待测铝塑膜100的角位作为检测样本110，在检测样本110上标记检测区域。

具体地，铝塑膜冲压成型时受拉伸力作用，在凸模底角和凹模侧壁相切处，受拉伸产生应力并变薄，并且在铝塑膜的角位处受力最大，拉伸最严重。因此，整个铝塑膜的最薄区域则位于角位处，在进行厚度的测量时，需要将待测铝塑膜100的角位剪切下来作为检测样本110。为了保证后续检测位置的确定性，方便追溯查验，需要在检测样本110上标记检测区域，在实际的测量过程中，测量上述检测区域即可。

S400、将检测样本110放置在夹具内，且使角位测量面与夹具面平行。

为了保证检测时检测样本110放置位置的可靠性，以及检测面朝向的精准性，减少测量误差，需要将检测样本110放置在夹具内，以通过夹具对检测样本110进行限位。采用上述方式，不仅能够降低摆放检测样本110姿态的操作难度，而且便于使角位测量面与夹具面平行，为后续的测量提供了检测基础。其中，在将检测样本110放置在夹具内时，需要保证测量面的平整性，如果测量面有凹陷或起鼓的现象，需要用手轻轻将测量面处抚平，以保证后续测量的精准性。

S500、使检测样本110的其中一个冲压角的延伸线与预设扫描路径对应。

采用上述方式，通过剪取待测铝塑膜100的角位作为检测样本110，并在检测样本110上标记检测区域，方便将检测样本110以对应的摆放形态放置，从而便于该检测区域与X射线测厚仪的测量头能够移动的路径相适配。在将检测样本110放置在夹具内时，为了保证测量的精准性，需要使角位测量面与夹具面平行，在测量时，X射线测厚仪的测量头能够与测量面正对应，从而减小测量误差。

需要说明的是，为了保证预设扫描路径与检测样本110上需要扫描路径的一致性，需要使夹具与X射线测厚仪具有相对确定的位置关系，即在X射线激光点沿预设扫描路径移动时，X射线激光点必然在标记的检测区域内。在实际应用中，夹具与检测样本110的形状相契合，且夹具的其中一个角线与扫描路径一致，在进行测量时，只需要把检测样本110放置在夹具内即可，在完成对检测样本110定位的同时，还能保证测量的稳定性和可靠性。

如图4和图5所示，在检测样本110上标记检测区域包括：

S320、根据检测样本110的顶边R角112、侧边R角114和立边R角116，确定顶边R角112、侧边R角114和立边R角116的交互处。

S340、沿顶边R角112、侧边R角114或立边R角116的延伸线对检测样本110标识，且标识区覆盖延伸线在检测样本110的整个长度。

具体地，检测样本110的冲压角具有顶边R角112、侧边R角114和立边R角116，在顶边R角112、侧边R角114和立边R角116的交互处受到三个边角的冲击力，也就形成整个铝塑膜最薄的区域。在实际的应用中，只需要在铝塑膜的角位处测量最薄厚度，就是整个铝塑膜的最薄厚度。在进行标识时，只需沿顶边R角112、侧边R角114或立边R角116的延伸线进行标识即可覆盖冲压时所产生的最薄区域。另外，通过将标识区覆盖延伸线在检测样本110的整个长度，方便在进行厚度的测量过程中，可以根据厚度的变化确定检测样本110是否合格，以免因检测时混有瑕疵的检测样本110，影响最终的检测结果。

在本申请的可选实施例中，检测样本110的最大宽度小于30mm。

采用上述方式，在剪取检测样本110的过程中，可以使剪切处距离要检测的位置具有一定的距离，避免距离要检测的位置过近时，剪切过程中受力对需要检测的区域造成影响。但也不能剪切的过大，以免影响向夹具内的正常放置。

如图6和图7所示，获取X射线测厚仪的X射线激光点120沿预设扫描路径移动时测量得到的多个厚度值包括：

S120、使用坐标点对预设扫描路径进行定位标识。

S140、根据X射线激光点120的大小确定坐标点的个数。

S160、获取在每个坐标点上测量得到的厚度值。

具体地，在对检测样本110进行检测的过程中，X射线测厚仪的测量头需要沿预设扫描路径进行移动，每次移动的位置需要根据坐标点来确定，在坐标点确定之后，只需要每次移动至预设的坐标点位置处即可。其中，坐标点的个数和位置可以根据X射线激光点120的大小确定，只要在每个坐标点进行厚度的测量时，避免检测样本110上有区域遗漏即可。采用上述形式，在每个坐标点上进行厚度测量之后，就可以得出整个扫描路径上的厚度值。

在本申请的可选实施例中，相邻坐标点之间的间距相等。

采用上述形式，方便计算坐标点的数量，而且方便在扫描路径上确定坐标点的位置，有利于简化坐标点的确定过程。

在本申请的可选实施例中，相邻坐标点之间的间距在0.1mm至0.5mm之间。

具体地，相邻坐标点之间的间距主要根据照射在检测样本110上激光点的大小来确定，在实际的应用中，上述间距可以设置为0.1mm、0.3mm或0.5mm等，间距越小则检测的厚度值就越多，在保证测量精度的前提下，只要满足扫描路径上的所有区域被检测到即可。

在本申请的可选实施例中，取最小值作为测量值之后，该方法还包括:对检测样本110进行多次测量。

具体地，通过对检测样本110进行多次测量复检，有利于避免操作失误引起的测量误差，便于进行追溯查验，对测量结果的再次检验提供了保障。

在本申请的可选实施例中，坐标点位于检测样本110的覆盖范围之内。

具体地，在对检测样本110的厚度进行测量时，是根据X射线穿透检测样本110时的强度衰减来进行转换测量厚度的，即测量检测样本110所吸收的X射线量，根据该X射线的能量值，确定被测件的厚度。如果部分坐标点位于检测样本110的覆盖范围之外，可能导致部分位置的厚度检测值受其他因素的影响而造成检测结果失真。

在本申请的可选实施例中，相邻坐标点上的X射线激光点120具有重叠区域。

具体地，在相邻坐标点上的X射线激光点120具有重叠区域时，可以更好的保证预设扫描路径上的各个位置均被检测到，有利于角位处最薄点的筛选测量，以保证测量结果的准确性。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，其特征在于，所述方法包括：

获取X射线测厚仪的X射线激光点沿预设扫描路径移动时测量得到的多个厚度值，其中，所述预设扫描路径通过检测样本的最薄区域；

对比所述厚度值，取其中的最小值作为测量值；

所述获取X射线测厚仪的X射线激光点沿预设扫描路径移动时测量得到的多个厚度值之前，所述方法包括：

剪取待测铝塑膜的角位作为检测样本，在所述检测样本上标记检测区域；

将所述检测样本放置在夹具内，且使角位测量面与夹具面平行；

使所述检测样本的其中一个冲压角的延伸线与所述预设扫描路径对应。

2.根据权利要求1所述的铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，其特征在于，所述在所述检测样本上标记检测区域包括：

根据所述检测样本的顶边R角、侧边R角和立边R角，确定所述顶边R角、所述侧边R角和所述立边R角的交互处；

沿所述顶边R角、所述侧边R角或所述立边R角的延伸线对所述检测样本标识，且标识区覆盖延伸线在所述检测样本的整个长度。

3.根据权利要求2所述的铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，其特征在于，所述检测样本的最大宽度小于30mm。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，其特征在于，所述获取X射线测厚仪的X射线激光点沿预设扫描路径移动时测量得到的多个厚度值包括：

使用坐标点对所述预设扫描路径进行定位标识；

根据X射线激光点的大小确定所述坐标点的个数；

获取在每个所述坐标点上测量得到的厚度值。

5.根据权利要求4所述的铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，其特征在于，相邻所述坐标点之间的间距相等。

6.根据权利要求5所述的铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，其特征在于，所述间距在0.1mm至0.5mm之间。

7.根据权利要求1-3任意一项所述的铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，其特征在于，所述取最小值作为测量值之后，所述方法还包括:

对所述检测样本进行多次测量。

8.根据权利要求4所述的铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，其特征在于，所述坐标点位于所述检测样本的覆盖范围之内。

9.根据权利要求4所述的铝塑膜角位铝层厚度的测量方法，其特征在于，相邻所述坐标点上的X射线激光点具有重叠区域。