CN116237873A - 纹理玻璃的制作方法、纹理模具及制作纹理产品的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种纹理玻璃的制作方法、纹理模具及制作纹理产品的方法，其中，所述纹理玻璃的制作方法包括：准备待加工玻璃；将所述待加工玻璃放入喷砂机，进行喷砂处理，得到具有第一纹理的第一玻璃；对所述第一纹理进行液抛处理，形成第二纹理，得到具有所述第二纹理的第二玻璃，所述第二纹理的粗糙度位于0.1μm至2μm之间。本发明技术方案旨在提高纹理形成后的耐磨性和稳定性，并且实现纹理的可定制生产。
Description
技术领域
本发明涉及纹理加工技术领域，特别涉及纹理玻璃的制作方法、纹理模具及制作纹理产品的方法。
背景技术
防眩光纹理可应用于电子书、平板等电子产品的触摸屏，也可作为电子产品外壳的纹理装饰等，其可直接做在产品表面，也可以做在Film上进行贴合产品表面。防眩光纹理运用在电子产品上可很大程度上降低炫光效果从而降低电子产品使用者眼睛疲劳，对眼睛视力保护起到明显效果，进而可提升用户使用体验感。
现有防眩光纹理是采用AG喷涂的方式，即使用AG雾化药液均匀地喷淋在产品表面，而后进行升温使药液固化，最后形成多个无规则小颗粒纹理，该表面纹理具有较高的透过率，有轻微的雾度，具有防眩光效果。
但是这种防眩光纹理经过长时间的触摸后，纹理会被磨损导致脱落，影响外观和防眩光效果；并且喷淋形成的纹理颗粒小，纹理的粗糙度小于0.4μm，且可控范围小，无法满足更高粗糙度的需求。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种纹理玻璃的制作方法，旨在提高纹理形成后的耐磨性和稳定性，并且实现纹理的可定制生产。
为实现上述目的，本发明提出的纹理玻璃的制作方法包括：
准备待加工玻璃；
将所述待加工玻璃放入喷砂机，进行喷砂处理，得到具有第一纹理的第一玻璃；
对所述第一纹理进行液抛处理，形成第二纹理，得到具有所述第二纹理的第二玻璃，所述第二纹理的粗糙度位于0.1μm至2μm之间。
在本发明的一实施例中，将所述待加工玻璃放入喷砂机，进行喷砂处理，得到具有第一纹理的第一玻璃的步骤包括：
预设所述第一纹理的粗糙度；
根据所述第一纹理的粗糙度选择不同直径的白玉刚砂粉；
将所述白玉刚砂粉放入所述喷砂机，并控制所述喷砂机对所述待加工玻璃进行喷砂处理，以得到具有所述第一纹理的所述第一玻璃。
在本发明的一实施例中，所述待加工玻璃的厚度大于0.04mm，所述待加工玻璃设有待加工面和非加工面；
所述准备待加工玻璃的步骤包括：
在所述非加工面涂抹一层保护油，所述保护油的厚度为30±5μm；
将所述待加工玻璃放入清洗机进行清洗；
其中，所述清洗机的清洗液为纯水；或，所述清洗机的清洗液为第一浓度的碱液，所述第一浓度为5％，所述碱液的温度为45℃。
在本发明的一实施例中，所述对所述第一纹理进行液抛处理的步骤之前还包括：
用80±5℃的第二浓度的碱液清洗所述第一玻璃，所述第二浓度为20％至30％。
在本发明的一实施例中，所述对所述第一纹理进行液抛处理的步骤包括：
将所述第一玻璃放入10％浓度的HF溶液中，并将HF溶液升温到30℃至60℃后进行液抛，液抛时间为60±15min；
或，将所述第一玻璃放入45％浓度的KOH溶液中，并将KOH溶液升温到30℃至60℃后进行液抛，液抛时间为120±15min。
在本发明的一实施例中，所述对所述第一纹理进行液抛处理的步骤之后还包括：
将所述第二玻璃放入清洗机用纯水进行清洗；
再将所述第二玻璃浸泡在100％KNO3溶液内，并将KNO3溶液升温至390℃，浸泡时间为10H至12H。
本发明还提供一种纹理模具，所述纹理模具设有纹理玻璃，所述纹理玻璃采用如上所述的纹理玻璃的制作方法制作形成。
本发明还提供一种制作纹理产品的方法，所述制作纹理产品的方法包括：
提供如上所述的纹理模具，所述纹理模具具有第二纹理；
将所述第二纹理转印至第一PET胶片上，以在所述第一PET胶片的表面形成第三纹理，并加强固化所述第三纹理；
将所述第三纹理转印至多个第一PC板上，以在多个所述第一PC板的表面均形成第四纹理，并加强固化所述第四纹理；
拼接多个所述第一PC板形成第二PC板，使多个所述第四纹理均位于所述第二PC板的同一侧，多个所述第四纹理拼接成第五纹理；
将第五纹理转印至待加工产品，得到纹理产品。
在本发明的一实施例中，所述将第五纹理转印至待加工产品，得到纹理产品的步骤包括：
提供所述待加工产品，所述待加工产品为第二PET胶片；
将所述第五纹理转印至所述第二PET胶片上，以在所述第二PET胶片的表面形成第六纹理；
将保护膜贴合在所述第六纹理表面；
根据所述第二PET胶片的材质和厚度调试镭切机参数，并对所述第二PET胶片进行镭切，得到所述纹理产品。
在本发明的一实施例中，所述将第五纹理转印至待加工产品，得到纹理产品的步骤又可包括：
提供所述待加工产品，所述待加工产品为基材；
将所述第五纹理转印至基材上，以在所述基材的表面形成第七纹理；
用清洁液对所述第七纹理进行清洁后，加强固化所述第七纹理；
对具有所述第七纹理的所述基材进行烘烤，烘烤温度为60℃至80℃，烘烤时间为5min至10min，以得到所述纹理产品。
本发明技术方案通过用白玉刚砂粉对玻璃的表面进行喷砂，直接以待加工玻璃为基础制作出第一纹理，使第一纹理具有较高的耐磨性和稳定性，又根据所需要粗糙度的不同，对第一纹理进行不同时间的液抛从而得到第二纹理，使第二纹理的粗糙度可控制在0.1μm至2μm之间，增大了纹理粗糙度的可控范围，实现了高粗糙度纹理的定制生产。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明纹理玻璃的制作方法一实施例的流程示意图；
图2为本发明纹理玻璃的制作方法另一实施例的流程示意图；
图3为本发明纹理玻璃的制作方法又一实施例的流程示意图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B为例”，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
防眩光纹理可应用于电子书、平板等电子产品的触摸屏，也可作为电子产品外壳的纹理装饰等，其可直接做在产品表面，也可以做在Film上进行贴合产品表面。防眩光纹理运用在电子产品上可很大程度上降低炫光效果从而降低电子产品使用者眼睛疲劳，对眼睛视力保护起到明显效果，进而可提升用户使用体验感。
现有防眩光纹理是采用AG(Anti-GlareGlass防眩光)喷涂的方式，即使用AG雾化药液均匀地喷淋在产品表面，而后进行升温使药液固化，最后形成多个无规则小颗粒纹理，该表面纹理具有较高的透过率，有轻微的雾度，具有防眩光效果。
其中AG雾化药液的成分包括丙烯酸预聚物、丙烯酸酯类单体、有机偶联接枝改性的无机金属氧化物、光引发剂、流平剂和溶剂，将其按照配比混合均匀后，获得AG雾化药液。
AG雾化药液通过喷涂在玻璃的表面得到一个相对于玻璃粗糙的膜层，达到漫反射的效果从而大大减低了玻璃反射的眩光，从而得到良好的视觉效果。
但是这种防眩光的纹理经过长时间的触摸后，纹理会被磨损导致脱落，影响外观和防眩光效果；并且喷淋形成的纹理颗粒小，纹理的粗糙度小于0.4μm，且可控范围小，无法满足更高粗糙度的需求。
本发明提出一种纹理玻璃的制作方法。
在本发明实施例中，该纹理玻璃的制作方法包括：
S1：准备待加工玻璃；
S2：将所述待加工玻璃放入喷砂机，进行喷砂处理，得到具有第一纹理的第一玻璃；
S3：对所述第一纹理进行液抛处理，形成第二纹理，得到具有所述第二纹理的第二玻璃，所述第二纹理的粗糙度位于0.1μm至2μm之间。
本实施例中，喷砂机具有放置待加工玻璃的平台，将待加工玻璃需要加工的一面朝上放置在平台上，调整喷砂机的工作参数后，对待加工玻璃的待加工面进行喷砂，在待加工面制作出第一纹理，再对待加工玻璃进行液抛，以去除第一纹理的毛刺，并微调第一纹理的粗糙度，形成第二纹理，保证第二纹理的粗糙度在0.1μm至2μm之间。
本发明技术方案通过用白玉刚砂粉对玻璃的表面进行喷砂，直接以待加工玻璃为基础制作出第一纹理，使第一纹理具有较高的耐磨性和稳定性，又根据所需要粗糙度的不同，对第一纹理进行不同时间的液抛从而得到第二纹理，使第二纹理的粗糙度可控制在0.1μm至2μm之间，增大了纹理粗糙度的可控范围，实现了高粗糙度纹理的定制生产。
本方案相比AG雾化药液喷涂工艺采用了喷砂和液抛的工艺制作纹理，工艺过程中更加环保，对生产环境的要求不高；制作出的纹理大小可以根据喷砂和液抛的工艺灵活调节，用于制作出满足不同使用需求的防眩光纹理，例如：低雾度低反射、高雾度低反射、触摸手感顺滑、有书写手感等；适合大批量生产。
本方案中的粗糙度可根据实际需求进行灵活调节，使最终制作出顺滑的触摸手感或是满足用户需求书写手感等的防眩光纹理效果。
本方案中直接对待加工玻璃进行喷砂以及液抛，形成的纹理玻璃可直接作为电子产品的触摸屏。
在本发明的一实施例中，将所述待加工玻璃放入喷砂机，进行喷砂处理，得到具有第一纹理的第一玻璃的步骤包括：
预设所述第一纹理的粗糙度；
根据所述第一纹理的粗糙度选择不同直径的白玉刚砂粉；
将所述白玉刚砂粉放入所述喷砂机，并控制所述喷砂机对所述待加工玻璃进行喷砂处理，以得到具有所述第一纹理的所述第一玻璃。
如上所述，将待加工玻璃放置在喷砂机的平台上之后，根据需要获得的纹理的粗糙度，选择不同直径的白玉刚砂粉放入喷砂机中，其中白玉刚砂粉的选择有280目、320目、400目及600目；将白玉刚砂粉放入喷砂机后，调节喷砂机的喷砂压力，将喷砂压力控制在0.26±0.04Mpa；并控制喷砂口以0.8±0.1m/min的速度喷淋整个待加工玻璃表面5次。可以理解的是，用280目的白玉刚砂粉喷淋得到的第一纹理的粗糙度最大，用600目的白玉刚砂粉喷淋得到的第一纹理的粗糙度最小。
在本发明的一实施例中，所述待加工玻璃的厚度大于0.04mm，所述待加工玻璃设有待加工面和非加工面；
所述准备待加工玻璃的步骤包括：
在所述非加工面涂抹一层保护油，所述保护油的厚度为30±5μm；
将所述待加工玻璃放入清洗机进行清洗；
其中，所述清洗机的清洗液为纯水；或，所述清洗机的清洗液为第一浓度的碱液，所述第一浓度为5％，所述碱液的温度为45℃。
本实施例中，由于经过喷砂和液抛的待加工玻璃进可直接作为电子产品的触摸屏，所以在将待加工玻璃放置在喷砂机的平台上之前，需要对待加工玻璃的非加工面涂抹一层厚度为30±5μm的保护油，以保护非加工面在喷砂过程中受到磨损，影响成品质量。
而后将待加工玻璃放入清洗机进行清洗，以去除待加工玻璃的脏污，一般脏污程度的待加工玻璃可使用纯水清洗，若待加工玻璃的脏污顽固，可使用45℃浓度为5％的碱液进行清洗。
需要提及的是，纯水不会将非加工面上的保护油洗掉，碱液的浓度只有5％，所以也不会使保护油脱离非加工面。
在本发明的一实施例中，所述对所述第一纹理进行液抛处理的步骤之前还包括：
用80±5℃的第二浓度的碱液清洗所述第一玻璃，所述第二浓度为20％至30％。
本实施例中，用浓度为20％至30％的碱液将待加工玻璃的非加工面上的保护油褪去。以免影响后续液抛步骤和强化步骤的进行。
在本发明的一实施例中，所述对所述第一纹理进行液抛处理的步骤包括：
将所述第一玻璃放入10％浓度的HF溶液中，并将HF溶液升温到30℃至60℃后进行液抛，液抛时间为60±15min；
或，将所述第一玻璃放入45％浓度的KOH溶液中，并将KOH溶液升温到30℃至60℃后进行液抛，液抛时间为120±15min。
本实施例中，由于HF溶液液抛效率高，所以液抛的时间为60±15min；而KOH溶液液抛效率慢，所以液抛的时间为120±15min。不论酸抛或是碱抛，最后成品的粗糙度、透光率和光泽度均与液抛的时间有关，液抛时间越久，玻璃蚀刻越多，粗糙度越低，透光度越高，光泽度越高，液抛时间短反之。
在本发明的一实施例中，所述对所述第一纹理进行液抛处理的步骤之后还包括：
将所述第二玻璃放入清洗机用纯水进行清洗；
再将所述第二玻璃浸泡在100％KNO3溶液内，并将KNO3溶液升温至390℃，浸泡时间为10H至12H。
本实施例中，将经过液抛的第二玻璃用纯水进行清洗，清洗掉HF溶液或KOH溶液，避免HF溶液或KOH溶液继续侵蚀第二玻璃，并且防止HF溶液或KOH溶液影响后续强化第二玻璃的步骤。
本实施例中，将清洗完成的第二玻璃浸泡在100％KNO3溶液内，并将KNO3溶液升温至390℃，使第二玻璃内部的Na离子与药液里的K离子发生置换反应，从而使得玻璃抗冲击能加强，置换时间根据对玻璃强度要求而定，一般浸泡时间为10H至12H。
本发明还提供一种纹理模具，所述纹理模具设有纹理玻璃，所述纹理玻璃采用如上所述的纹理玻璃的制作方法制作形成。
上述制成的具有第二纹理的纹理玻璃既可以直接用作电子产品的触摸屏，也可以基于纹理玻璃上的第二纹理加工成纹理模具，以便更快捷地、批量地形成其他产品。
本发明还提供一种制作纹理产品的方法，所述制作纹理产品的方法包括：
提供如上所述的纹理模具，所述纹理模具具有第二纹理；
将所述第二纹理转印至第一PET胶片上，以在所述第一PET胶片的表面形成第三纹理，并加强固化所述第三纹理；
将所述第三纹理转印至多个第一PC板上，以在多个所述第一PC板的表面均形成第四纹理，并加强固化所述第四纹理；
拼接多个所述第一PC板形成第二PC板，使多个所述第四纹理均位于所述第二PC板的同一侧，多个所述第四纹理拼接成第五纹理；
将第五纹理转印至待加工产品，得到纹理产品。
本方案可以将转印的纹理产品直接或间接的运用在电子产品触摸屏或者后盖、金属或者塑胶面板等不同材质基材上，可最大程度上保证每个产品防眩光纹理一致性，使用手感一致性。
本实施例中，在将所述第二纹理转印至第一PET胶片上的过程中，通过使用UV胶进行转印，其中固化灯照射能量为400mj/cm2至600mj/cm2，转印压力为0.25Mpa，进给速度为3m/min，最终在第一PET胶片上固化形成第三纹理。
再将具有第三纹理的第一PET胶片放入长度为5米的隧道炉，隧道炉内的照射能量为300mj/cm2至450mj/cm2，使第一PET胶片以2-3m/min的速度在隧道炉内循环25次，以加强固化第三纹理。
而后，在将所述第三纹理转印至多个第一PC板上的过程中，通过使用UV胶进行转印，其中固化灯照射能量为400mj/cm2至600mj/cm2，转印压力为0.35Mpa，进给速度为3m/min，最终在第一PC板上固化形成第四纹理。
再将具有第四纹理的第一PC板放入长度为5米的隧道炉，隧道炉内的照射能量为2000mj/cm2，使第一PET胶片以1-2m/min的速度在隧道炉内循环4次，以加强固化第四纹理。
其中第一PC板的厚度可选为0.3mm或0.5mm或1.0mm或1.5mm，多个第一PC板的厚度需一致，将多个厚度一致的第一PC板拼接在一起形成第二PC板。
使多个第四纹理均位于第二PC板的同一侧，多个第四纹理拼接成第五纹理，并将第五纹理转印至待加工产品，得到纹理产品。
在本发明的一实施例中，所述将第五纹理转印至待加工产品，得到纹理产品的步骤包括：
提供所述待加工产品，所述待加工产品为第二PET胶片；
将所述第五纹理转印至所述第二PET胶片上，以在所述第二PET胶片的表面形成第六纹理；
将保护膜贴合在所述第六纹理表面；
根据所述第二PET胶片的材质和厚度调试镭切机参数，并对所述第二PET胶片进行镭切，得到所述纹理产品。
在将所述第五纹理转印至第二PET胶片上的过程中，通过使用UV胶进行转印，其中固化灯照射能量为200mj/cm2至450mj/cm2，转印压力为0.2-0.35Mpa，进给速度为2-3m/min，最终在第二PET胶片上固化形成第六纹理。
本实施例中，保护膜为单面粘性保护膜，将单面粘性保护膜贴合在第六纹理的表面，并保证贴合后保护膜与第六纹理表面之间无气泡。
根据第二PET胶片的材质和厚度调试镭切机参数，根据预设外形对第二PET胶片进行镭切，使切割后的第二PET胶片外形与产品尺寸一致且无烧边；
而后将第二PET胶片放进贴合机的网板处，将产品放在平台处，撕去第二PET胶片的离型膜后，采用CCD抓靶位和翻转滚压贴合的方式，使第二PET胶片上的OCA层与产品表面进行粘合，粘合压力为0.3-0.6Mpa，进给速度为1±0.5m/min。
若第二PET胶片与产品贴合后未完全贴平，则需要第二PET胶片和产品进行脱泡操作，即通过高压挤出第二PET胶片与产品之间的气泡，以达到完全贴合效果，其中脱泡压力为0.4-0.6Mpa，脱泡时间为15-30min。
在本发明的一实施例中，所述将第五纹理转印至待加工产品，得到纹理产品的步骤又可包括：
提供所述待加工产品，所述待加工产品为基材；
将所述第五纹理转印至基材上，以在所述基材的表面形成第七纹理；
用清洁液对所述第七纹理进行清洁后，加强固化所述第七纹理；
对具有所述第七纹理的所述基材进行烘烤，烘烤温度为60℃至80℃，烘烤时间为5min至10min，以得到所述纹理产品。
在将所述第五纹理转印至基材上的过程中，通过使用UV胶进行转印，其中基材可以为玻璃、金属、塑胶面板等，根据不同基材的类型调整转印的滚压压力，压力范围在0.1-0.8Mpa，固化灯照射能量为200mj/cm2至450mj/cm2，最终在基材上固化形成第六纹理。
清洁液可以为工业酒精或者正丁醇，用清洁液对所述第七纹理进行清洁，以除去残留在所述基材上的非固化UV胶；
基材清理之后，需要对第七纹理进行固化，固化能量为2200mj/cm2，重复两边。
在将所述第五纹理转印至基材上的步骤中还包括根据UV胶固化后所需要呈现的图形，在第二PC板上设置遮光片，使在之后UV胶固化形成第七纹理的过程中，被遮光片遮挡住的部分UV胶不固化，进而使部分UV胶固化成所需要呈现的图形。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种纹理玻璃的制作方法，其特征在于，所述纹理玻璃的制作方法包括：
准备待加工玻璃；
将所述待加工玻璃放入喷砂机，进行喷砂处理，得到具有第一纹理的第一玻璃；
对所述第一纹理进行液抛处理，形成第二纹理，得到具有所述第二纹理的第二玻璃，所述第二纹理的粗糙度位于0.1μm至2μm之间。
2.如权利要求1所述的纹理玻璃的制作方法，其特征在于，将所述待加工玻璃放入喷砂机，进行喷砂处理，得到具有第一纹理的第一玻璃的步骤包括：
预设所述第一纹理的粗糙度；
根据所述第一纹理的粗糙度选择不同直径的白玉刚砂粉；
将所述白玉刚砂粉放入所述喷砂机，并控制所述喷砂机对所述待加工玻璃进行喷砂处理，以得到具有所述第一纹理的所述第一玻璃。
3.如权利要求1所述的纹理玻璃的制作方法，其特征在于，所述待加工玻璃的厚度大于0.04mm，所述待加工玻璃设有待加工面和非加工面；
所述准备待加工玻璃的步骤包括：
在所述非加工面涂抹一层保护油，所述保护油的厚度为30±5μm；
将所述待加工玻璃放入清洗机进行清洗；
其中，所述清洗机的清洗液为纯水；或，所述清洗机的清洗液为第一浓度的碱液，所述第一浓度为5％，所述碱液的温度为45℃。
4.如权利要求1所述的纹理玻璃的制作方法，其特征在于，所述对所述第一纹理进行液抛处理的步骤之前还包括：
用80±5℃的第二浓度的碱液清洗所述第一玻璃，所述第二浓度为20％至30％。
5.如权利要求1所述的纹理玻璃的制作方法，其特征在于，所述对所述第一纹理进行液抛处理的步骤包括：
将所述第一玻璃放入10％浓度的HF溶液中，并将HF溶液升温到30℃至60℃后进行液抛，液抛时间为60±15min；
或，将所述第一玻璃放入45％浓度的KOH溶液中，并将KOH溶液升温到30℃至60℃后进行液抛，液抛时间为120±15min。
6.如权利要求1所述的纹理玻璃的制作方法，其特征在于，所述对所述第一纹理进行液抛处理的步骤之后还包括：
将所述第二玻璃放入清洗机用纯水进行清洗；
再将所述第二玻璃浸泡在100％KNO3溶液内，并将KNO3溶液升温至390℃，浸泡时间为10H至12H。
7.一种纹理模具，其特征在于，所述纹理模具设有纹理玻璃，所述纹理玻璃采用如权利要求1至6中任意一项所述的纹理玻璃的制作方法制作形成。
8.一种制作纹理产品的方法，其特征在于，所述制作纹理产品的方法包括：
提供如权利要求7所述的纹理模具，所述纹理模具具有第二纹理；
将所述第二纹理转印至第一PET胶片上，以在所述第一PET胶片的表面形成第三纹理，并加强固化所述第三纹理；
将所述第三纹理转印至多个第一PC板上，以在多个所述第一PC板的表面均形成第四纹理，并加强固化所述第四纹理；
拼接多个所述第一PC板形成第二PC板，使多个所述第四纹理均位于所述第二PC板的同一侧，多个所述第四纹理拼接成第五纹理；
将第五纹理转印至待加工产品，得到纹理产品。
9.如权利要求8所述的制作纹理产品的方法，其特征在于，所述将第五纹理转印至待加工产品，得到纹理产品的步骤包括：
提供所述待加工产品，所述待加工产品为第二PET胶片；
将所述第五纹理转印至所述第二PET胶片上，以在所述第二PET胶片的表面形成第六纹理；
将保护膜贴合在所述第六纹理表面；
根据所述第二PET胶片的材质和厚度调试镭切机参数，并对所述第二PET胶片进行镭切，得到所述纹理产品。
10.如权利要求8所述的制作纹理产品的方法，其特征在于，所述将第五纹理转印至待加工产品，得到纹理产品的步骤包括：
提供所述待加工产品，所述待加工产品为基材；
将所述第五纹理转印至基材上，以在所述基材的表面形成第七纹理；
用清洁液对所述第七纹理进行清洁后，加强固化所述第七纹理；
对具有所述第七纹理的所述基材进行烘烤，烘烤温度为60℃至80℃，烘烤时间为5min至10min，以得到所述纹理产品。
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