CN116216011A - 辅助取料系统的控制方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种辅助取料系统的控制方法，该辅助取料系统包括主控制模块和取料检测模块。其中，主控制模块在设定取料模式为非按序取料模式时，向各个第一目标标识所对应的取料检测模块下发使能指令和设定取料模式，以使各个对应于第一目标标识的取料检测模块使能本模块的取料检测功能，从而可检测用户是否取料。若检测到用户取料并且设定取料模式为非按序取料模式，则取料检测模块可以根据本模块的取料标志位数值判断本次取料是否为重复取料，若是，则进行声光报警。如此，在用户不按照预设的取料顺序取料时，辅助取料系统也可判断用户是否重复取料，并及时提醒用户，从而可避免物料多取，减少失误率，进而可提高人工取料的准确性。

Description

辅助取料系统的控制方法

技术领域

本申请涉及物料装配领域，尤其涉及一种辅助取料系统的控制方法。

背景技术

为便于用户使用，在销售一些产品时，厂家会将产品在安装或使用过程中需要用到的多个产品附件一并附上。由于产品附件的品种繁多(如各种线材、端子、螺丝刀等)，形状各异，因此难以采用机械自动化的方式自动拿取各个产品附件并包装，而只能通过人工方式包装产品附件。为提高人工包装的效率以及降低出错概率，现有技术提出了一种辅助取料系统，并通过该系统检测各个产品附件是否取料。然而，在目前的辅助取料系统的辅助下，人工包装作业仍旧容易出现物料多取或少取等问题，无法实现准确取料。

发明内容

本申请的目的旨在至少能解决上述的技术缺陷之一，特别是现有技术中无法实现准确取料的技术缺陷。

本申请实施例提供了一种辅助取料系统的控制方法，该辅助取料系统包括主控制模块和取料检测模块，该方法包括：

所述主控制模块确定设定取料模式，并在所述设定取料模式为非按序取料模式的情况下，在各个所述取料检测模块对应的模块标识中确定第一目标标识，且分别向各个所述第一目标标识对应的所述取料检测模块下发使能指令和所述设定取料模式；

每个所述取料检测模块在接收到所述使能指令时，使能本模块的取料检测功能，以检测用户是否取料；

每个所述取料检测模块在检测到用户取料且接收到的所述设定取料模式为所述非按序取料模式的情况下，根据本模块的取料标志位数值判断是否重复取料，并在确定重复取料时进行声光报警。

在其中一个实施例中，所述根据本模块的取料标志位数值判断是否重复取料的步骤，包括：

每个所述取料检测模块获取所述本模块的取料标志位数值；

每个所述取料检测模块在所述本模块的取料标志位数值为第一数值的情况下确定非重复取料，并将所述本模块的取料标志位数值从所述第一数值更新为第二数值；

每个所述取料检测模块在所述本模块的取料标志位数值为所述第二数值的情况下确定重复取料。

在其中一个实施例中，辅助取料系统的控制方法还包括如下步骤：

所述主控制模块在所述设定取料模式为所述非按序取料模式的情况下，按照预设查询周期向各个所述第一目标标识对应的所述取料检测模块下发查询指令；

每个所述取料检测模块在接收到所述查询指令的情况下，向所述主控制模块发送所述本模块的取料标志位数值；

所述主控制模块接收各个取料标志位数值，若接收到的各个取料标志位数值均为所述第二数值，则分别向各个所述第一目标标识对应的所述取料检测模块下发初始化指令；

每个所述取料检测模块在接收到所述初始化指令的情况下，将所述本模块的取料标志位数值从所述第二数值更新为所述第一数值。

在其中一个实施例中，所述辅助取料系统还包括计数模块。本申请的辅助取料系统的控制方法还包括如下步骤：

所述主控制模块在接收到的各个取料标志位数值均为所述第二数值的情况下，向所述计数模块发送增加指令；

所述计数模块在接收到所述增加指令的情况下，将已包装数量加1，以得到更新后的已包装数量，并显示所述更新后的已包装数量。

在其中一个实施例中，所述将已包装数量加1，以得到更新后的已包装数量的步骤，包括：

所述计数模块将所述更新后的已包装数量存储于本模块的带电可擦可编程只读存储器中。

在其中一个实施例中，所述每个所述取料检测在接收到所述使能指令时，使能模块本模块的取料检测功能，以检测用户是否取料的步骤，包括：

每个所述取料检测模块在接收到所述使能指令时，使能本模块的取料感应单元，以使所述取料感应单元在未感应到用户取料时输出第一电平的取料检测信号以及在感应到用户取料时输出第二电平的取料检测信号；

每个所述取料检测模块在检测到所述取料检测信号从所述第一电平跳变为所述第二电平，且第二电平持续时长大于或等于预设时长阈值的情况下，确定用户取料。

在其中一个实施例中，本申请的辅助取料系统的控制方法还包括如下步骤：

所述主控制模块在所述设定取料模式为按序取料模式的情况下，根据各个所述取料检测模块对应的模块标识，向各个所述取料检测模块下发所述使能指令和所述设定取料模式；

每个所述取料检测模块在接收到的所述设定取料模式为所述按序取料模式，且检测到用户取料的情况下，根据本模块的模块标识生成反馈帧数据，并向所述主控制模块发送所述负反馈帧数据；

所述主控制模块在所述设定取料模式为所述按序取料模式的情况下，按照预设的取料顺序，在各个所述取料检测模块对应的模块标识中确定第二目标标识；

所述主控制模块在接收到反馈帧数据的情况下，对接收到的反馈帧数据进行提取，以得到第三目标标识，若所述第三目标标识与所述第二目标标识不匹配，则向对应于所述第三目标标识的所述取料检测模块和/或对应于所述第二目标标识的所述取料检测模块下发报警指令；

每个所述取料检测模块在接收到所述报警指令的情况下进行声光报警。

在其中一个实施例中，本申请的辅助取料系统的控制方法还包括如下步骤：

所述主控制模块在所述第三目标标识与所述第二目标标识匹配的情况下，按照所述预设的取料顺序更新所述第二目标标识。

在其中一个实施例中，所述辅助取料系统还包括计数模块。所述按照所述预设的取料顺序更新所述第二目标标识的步骤，包括：

所述主控制模块在所述第二目标标识为所述预设的取料顺序中次序最后的模块标识的情况下，向所述计数模块发送增加指令，并将所述第二目标标识更新为所述预设的取料顺序中次序最前的模块标识；

所述主控制模块在所述第二目标标识为所述预设的取料顺序中次序最后的模块标识的情况下，将所述第二目标标识更新为下一次序的模块标识；

所述计数模块在接收到所述增加指令的情况下，将已包装数量加1，以得到更新后的已包装数量，并显示所述更新后的已包装数量。

在其中一个实施例中，本申请的辅助取料系统的控制方法还包括如下步骤：

所述主控制模块在更新所述第二目标标识的情况下，根据更新后的所述第二目标标识，向对应的取料检测模块发送提示指令；

每个所述取料检测模块在接收到所述提示指令的情况下进行取料提示。

在本申请的辅助取料系统的控制方法中，主控制模块在设定取料模式为非按序取料模式时，向各个第一目标标识所对应的取料检测模块下发使能指令和设定取料模式，以使各个对应于第一目标标识的取料检测模块使能本模块的取料检测功能，从而可检测用户是否取料。若检测到用户取料并且设定取料模式为非按序取料模式，则取料检测模块可以根据本模块的取料标志位数值判断本次取料是否为重复取料，若是，则进行声光报警。如此，在用户不按照预设的取料顺序取料时，辅助取料系统也可判断用户是否重复取料，并及时提醒用户，从而可避免物料多取，减少失误率，进而可提高人工取料的准确性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为一个实施例中辅助取料系统的控制方法的流程示意图之一；

图2为一个实施例中辅助取料系统的控制方法的流程示意图之二；

图3为一个实施例中辅助取料系统的控制方法的流程示意图之三。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请的辅助取料系统的控制方法可以应用于辅助取料系统。该辅助取料系统可以包括主控制模块以及至少一个取料检测模块，主控制模块分别电连接或通信连接各个取料检测模块。可以理解，取料检测模块的具体数量可以根据实际情况确定，本申请对此不作具体限制，例如，辅助取料系统可包括1～255个取料检测模块。

其中，主控制模块可以是具备逻辑运算功能的器件或电路，其可用于执行辅助取料系统运行时涉及的逻辑计算。取料检测模块可以是能够用于检测用户是否取料的设备或电路，例如取料检测模块可以包括对射检测头及相关电路，从而可通过对射或漫反射检测头输出的电平判断用户是否取料。在其中一个实施例中，当取料检测模块的数量为多个时，各个取料检测模块可以一一对应地检测各类型产品附件是否被取料。例如，当每包标准的产品附件需包括螺丝刀与三角翘片时，辅助取料系统可通过第一取料检测模块检测螺丝刀是否被取料，并通过第二取料检测模块检测三角翘片是否被取料。

在其中一个实施例中，辅助取料系统还可包括计数模块，该计数模块可以电连接或通信连接主控制模块，以确定当前已包装的产品附件数量，。可以理解，本文中主控制模块、取料检测模块和计数模块的具体实现原理及电路结构均可依据实际情况确定，本申请对此不作具体限制。

在一个实施例中，本申请提供了一种应用于上述辅助取料系统的控制方法。如图1所示，该控制方法可以包括如下步骤：

S102：所述主控制模块确定设定取料模式，并在所述设定取料模式为非按序取料模式的情况下，在各个所述取料检测模块对应的模块标识中确定第一目标标识，且分别向各个所述第一目标标识对应的所述取料检测模块下发使能指令和所述设定取料模式。

其中，设定取料模式可以由用户按照实际生产需求来确定。每个取料检测模块可对应有模块标识，该模块标识可用于唯一地标识各个取料检测模块。

在辅助取料系统处于工作状态时，主控制模块可以判断用户设定的设定取料模式是否为非按序取料模式。其中，非按序取料模式是指不要求用户按照预先设置的取料顺序来取料的工作模式。当辅助取料系统在非按序取料模式下工作时，用户在包装任意两包产品附件时，可以按照相同或不同的取料顺序来取料。

若设定取料模式为非按序取料模式，则主控制模块可以在各个取料检测模块对应的模块标识中确定第一目标标识。该第一目标标识是用于检测目标物料盒是否被取料的取料检测模块的模块标识，该目标物料盒是指在人工包装产品附件时涉及的物料盒。由于辅助取料系统包括各个取料检测模块并不一定都需要投入使用，部分取料检测模块可能处于空闲状态，因此，主控制模块可以将需要投入使用的取料检测模块的模块标识作为第一目标标识。例如，辅助取料系统包括4个取料检测模块，而每包标准的产品附件只包括螺丝刀与三角翘片两类产品附件时，辅助取料检测模块只需将2个取料检测模块投入使用即可分别检测螺丝刀与三角翘片是否被取料。在此情况下，可将投入使用的2个取料检测模块所对应的模块标识作为第一目标标识。在其中一个实施例中，该第一目标标识可以由用户预先设置。

在确定各个第一目标标识后，主控制模块可以向每个第一目标标识所对应的取料检测模块下发使能指令和设定取料模式，以使能各个需投入使用的取料检测模块并向取料检测模块通知当前的取料模式。

在其中一个实施例中，主控制模块可以在各个所述取料检测模块对应的模块标识中确定非第一目标标识，并向每个非第一目标标识对应的取料检测模块下发关闭指令，以关闭处于空闲状态的取料检测模块的取料检测功能，避免误触发而导致的误判。

S104：每个所述取料检测模块在接收到所述使能指令时，使能本模块的取料检测功能，以检测用户是否取料。

若取料检测模块接收到使能指令，则表明该取料检测模块需要投入使用，因此，该取料检测模块可使能本模块的取料检测功能，使得本模块可以检测用户是否取料。在其中一个实施例中，若取料检测模块包括取料感应单元，则取料检测模块可以使能该取料感应单元，使得该取料感应单元可以根据取料与否输出不同电平的取料检测信号。

S106：每个所述取料检测模块在检测到用户取料且接收到的所述设定取料模式为所述非按序取料模式的情况下，根据本模块的取料标志位数值判断是否重复取料，并在确定重复取料时进行声光报警。

其中，每个取料检测模块可维护有该模块对应的取料标志位，使得取料检测模块可以根据本模块的取料标志位数值确定本模块对应的物料是否已取。例如，当辅助取料系统通过第一取料检测模块检测螺丝刀是否被取料，通过第二取料检测模块检测三角翘片是否被取料时，可根据第一取料检测模块内的取料标志位数值确定螺丝刀是否被取料，以及根据第二取料检测模块内的取料标志位数值确定三角翘片是否被取料。

每个取料检测模块在被使能的情况下可以检测用户是否取料，若其检测到用户取料且设定取料模式为非按序取料模式，则取料检测模块需根据本模块的取料标志位数值判断本次取料是否为重复取料。若确定为重复取料，则取料检测模块可进行声光报警，以精准提示用户多取物料，从而避免多取物料而导致的取料不准确问题。

在本申请的辅助取料系统的控制方法中，主控制模块在设定取料模式为非按序取料模式时，向各个第一目标标识所对应的取料检测模块下发使能指令和设定取料模式，以使各个对应于第一目标标识的取料检测模块使能本模块的取料检测功能，从而可检测用户是否取料。若检测到用户取料并且设定取料模式为非按序取料模式，则取料检测模块可以根据本模块的取料标志位数值判断本次取料是否为重复取料，若是，则进行声光报警。如此，在用户不按照预设的取料顺序取料时，辅助取料系统也可判断用户是否重复取料，并及时提醒用户，从而可避免物料多取，减少失误率，进而可提高人工取料的准确性。

在一个实施例中，所述根据本模块的取料标志位数值判断是否重复取料的步骤，包括：

每个所述取料检测模块获取所述本模块的取料标志位数值；

每个所述取料检测模块在所述本模块的取料标志位数值为第一数值的情况下确定非重复取料，并将所述本模块的取料标志位数值从所述第一数值更新为第二数值；

每个所述取料检测模块在所述本模块的取料标志位数值为所述第二数值的情况下确定重复取料。

具体而言，取料检测模块在判断本次取料是否为重复取料时，可根据取料标志位数值的具体数值来判断。若本模块的取料标志位数值为第一数值，则表明本次取料为首次取料，非重复取料，因此不进行声光报警，并将本模块的取料标志位数值从第一数值更新为第二数值，以记录物料已取。若本模块的取料标志位数值为第二数值，则表明物料在本次取料之前已被取走，本次取料非首次取料且属于重复取料。如此，可更为准确地判断本次取料是否为重复取料。

可以理解，第一数值和第二数值的具体数值可依据实际情况确定，本申请对此不作具体限制。在一个示例中，第一数值可以为1，第二数值可以为0。

在一个实施例中，如图2所示，本申请的辅助取料系统的控制方法还可包括如下步骤：

S202：所述主控制模块在所述设定取料模式为所述非按序取料模式的情况下，按照预设查询周期向各个所述第一目标标识对应的所述取料检测模块下发查询指令；

S204：每个所述取料检测模块在接收到所述查询指令的情况下，向所述主控制模块发送所述本模块的取料标志位数值；

S206：所述主控制模块接收各个取料标志位数值，若接收到的各个取料标志位数值均为所述第二数值，则分别向各个所述第一目标标识对应的所述取料检测模块下发初始化指令；

S208：每个所述取料检测模块在接收到所述初始化指令的情况下，将所述本模块的取料标志位数值从所述第二数值更新为所述第一数值。

具体而言，当设定取料模式为非按序取料模式时，为确定用户是否已经取出一包标准的产品附件中的全部产品附件，主控制模块可以按照预设的查询周期，周期性地向各个第一目标标识所对应的取料检测模块下发查询指令，以查询各个投入使用的取料检测模块的取料标志位数值。在其中一个实施例中，主控制模块可以根据预设查询周期，与各个投入使用的取料检测模块进行轮询式通信，以查询各个取料标志位数值。可以理解，预设查询周期的具体周期长度可以依据实际情况确定，本申请对此不作具体限制，在一个示例中，为及时更新各种类物料的取料情况，以提高包装效率，预设查询周期可以为50毫秒。

主控制模块可以接收取料检测模块上报的取料标志位数值，若主控制模块接收到的各个取料标志位数值均为第二数值，则表明用户已经取出一包标准的产品附件中的全部产品附件，用户可以开始包装下一包产品附件。因此，主控制模块可以根据各个第一目标标识，分别向各个投入使用的取料检测模块下发初始化指令，以初始化各个投入使用的取料检测模块的取料标志位数值，避免取料标志位数值初始化不及时而导致的误报警。

可以理解，当用户未取出一包标准的产品附件中的全部产品附件时，各个取料检测模块的取料标志位数值未被初始化，因此，若用户开始包装下一包产品附件，则辅助取料系统会进行声光报警。如此，可避免物料少取，减少失误率，进而可提高人工取料的准确性。

例如，若每包标准的产品附件需包括螺丝刀与三角翘片，且前一包产品附件只包装有螺丝刀，那么当用户在包装下一包产品附件时，取出螺丝刀将会触发辅助取料系统进行声光报警。

在一个实施例中，辅助取料系统还可包括计数模块。本申请的辅助取料系统的控制方法还可包括如下步骤：

所述主控制模块在接收到的各个取料标志位数值均为所述第二数值的情况下，向所述计数模块发送增加指令；

所述计数模块在接收到所述增加指令的情况下，将已包装数量加1，以得到更新后的已包装数量，并显示所述更新后的已包装数量。

其中，已包装数量可以是已经完成包装的产品附件的数量。

具体而言，若主控制模块接收到的各个取料标志位数值均为第二数值，则表明用户已经取出一包标准的产品附件中的全部产品附件，用户已完成一包标准的产品附件的包装，因此，主控制模块可以向计数模块发送增加指令，以指示计数模块将已包装数量M更新为(M+1)并显示更新后的已包装数量。如此，可实现自动计数，而无需人工清点已包装数量，从而可提高人工包装的效率。

进一步地，主控制模块可获取设定的包装总数量，若更新后的已包装数量大于或等于所述包装总数量，则向计数模块下发报警指令，以使计数模块进行声光报警，直至人工手动解除警报。在一个示例中，包装总数量可以是由主控制模块通过电连接或通信连接的方式进行调整或设置。如此，计数模块可以实时核对当前的已包装数量和设定的包装总数量，并及时做出提醒动作，以提醒用户包装总数量已完成，从而省去了包装完后还要核对包装好的附件数量时间。

在一个实施例中，所述将已包装数量加1，以得到更新后的已包装数量的步骤之后，还包括：所述计数模块将所述更新后的已包装数量存储于本模块的带电可擦可编程只读存储器(Electrically Erasable Programmable Read Only Memory，EEPROM)中。如此，计数模块可实现断电记忆功能，以避免系统断电而导致的重新计数，从而可进一步提高效率。

在一个实施例中，所述每个所述取料检测模块在接收到所述使能指令时，使能本模块的取料检测功能，以检测用户是否取料的步骤，包括：

每个所述取料检测模块在接收到所述使能指令时，使能本模块的取料感应单元，以使所述取料感应单元在未感应到用户取料时输出第一电平的取料检测信号以及在感应到用户取料时输出第二电平的取料检测信号；

每个所述取料检测模块在检测到所述取料检测信号从所述第一电平跳变为所述第二电平，且第二电平持续时长大于或等于预设时长阈值的情况下，确定用户取料。

具体而言，每个取料检测模块均可包括取料感应单元。在被使能的情况下，该取料感应单元可以检测用户有没有从相应的物料盒中拿取物料，若未感应到用户取料，则输出第一电平的取料检测信号；若感应到用户取料，则输出第二电平的取料检测信号。其中，第一电平不同于第二电平。

为防止误触发导致的误判及误报警，取料检测模块可以基于触发延时来判断用户是否取料。若检测到取料检测信号的电平从第一电平跳变到第二电平，并且本次电平跳变后取料检测信号维持第二电平的时长大于或等于预设时长阈值，则确定本次触发是由用户取料而导致的正常触发。若本次电平跳变后取料检测信号维持第二电平的时长小于预设时长阈值，则可确定本次触发属于杂波信号，并非是用户取料而导致的，因此，可确定非用户取料。

可以理解，预设时长阈值可以按照实际情况情况调整，本申请对此不作具体限制。经发明人的多次实验及研究，该预设时长阈值可以为250毫秒，以提高判断结果的准确性。

在一个实施例中，如图3所示，本申请的辅助取料系统的控制方法还可包括如下步骤：

S302：所述主控制模块在所述设定取料模式为按序取料模式的情况下，根据各个所述取料检测模块对应的模块标识，向各个所述取料检测模块下发所述使能指令和所述设定取料模式；

S304：每个所述取料检测模块在接收到的所述设定取料模式为所述按序取料模式且检测到用户取料的情况下，根据本模块的模块标识生成反馈帧数据，并向所述主控制模块发送所述反馈帧数据；

S306：所述主控制模块在所述设定取料模式为所述按序取料模式的情况下，按照预设的取料顺序，在各个所述取料检测模块对应的模块标识中确定第二目标标识；

S308：所述主控制模块在接收到反馈帧数据的情况下，对接收到的反馈帧数据进行提取，以得到第三目标标识，若所述第三目标标识与所述第二目标标识不匹配，则向对应于所述第三目标标识的所述取料检测模块和/或对应于所述第二目标标识的所述取料检测模块下发报警指令；

S310：每个所述取料检测模块在接收到所述报警指令的情况下进行声光报警。

其中，按序取料模式是指在每包装一包产品附件时，用户均需按照预设的取料顺序来进行取料。因此，当辅助取料系统在按序取料模式下工作时，用户在包装任意两包产品附件时，需要按照相同取料顺序来取料。

在设定取料模式为按序取料模式时，主控制模块可分别向各个取料检测模块下发使能指令和设定的取料模式，以使能各个取料检测模块。主控制模块可以根据预设的取料顺序，确定第二目标标识，该第二目标标识可以是用于检测本次待取料物料盒的取料检测模块的模块标识。

每个取料检测模块在检测到用户取料且设定取料模式为按序取料模式的情况下，可根据本模块的模块标识向主控制模块发送反馈帧数据，以便于主控制模块在接收到反馈帧数据时确定发送该反馈帧数据的取料检测模块。

主控制模块在接收到反馈帧数据的情况下，可以提取该反馈帧数据中的模块标识，所提取的模块标识为第三目标标识。主控制模块可以将第三目标标识与第二目标标识进行匹配。若不匹配，则表明用户的取料顺序与预设的取料顺序不符，在此情况下，主控制模块可以向第二目标标识对应的取料检测模块下发报警指令，和/或向第三目标标识对应的取料检测模块下发报警指令，以驱动相应的取料检测模块进行声光报警，进而提醒用户取料顺序有误，避免发生多取或少取等问题。

在其中一个实施例中，主控制模块在接收到反馈帧数据的情况下，可以先验证反馈帧数据的帧头信息和帧尾信息是否满足预设的协议格式，若满足，则从该反馈帧数据中提取第三目标标识。

如此，在用户按照预设的取料顺序取料时，辅助取料系统可判断用户是否重复取料或少取物料，并及时提醒用户，从而可避免物料多取及少取，减少失误率，进而可提高人工取料的准确性。

在一个实施例中，本申请的辅助取料系统的控制方法还可包括如下步骤：所述主控制模块在所述第三目标标识与所述第二目标标识匹配的情况下，按照所述预设的取料顺序更新所述第二目标标识。

具体而言，若第三目标标识与第二目标标识相匹配，则表明用户的取料顺序符合预设的取料顺序，在此情况下。主控制模块可以按照该预设的取料顺序更新第二目标标识，使得主控制模块可以根据更新后的第二目标标识判断下一次的取料是否符合预设的取料顺序。如此，可避免由第二目标标识更新不及时而导致的误报警，以进一步提高取料准确性。

所述辅助取料系统还包括计数模块。所述按照所述预设的取料顺序更新所述第二目标标识的步骤，包括：

所述主控制模块在所述第二目标标识为所述预设的取料顺序中次序最后的模块标识的情况下，向所述计数模块发送增加指令，并将所述第二目标标识更新为所述预设的取料顺序中次序最前的模块标识；

所述主控制模块在所述第二目标标识非所述预设的取料顺序中次序最后的模块标识的情况下，将所述第二目标标识更新为下一次序的模块标识；

所述计数模块在接收到所述增加指令的情况下，将已包装数量加1，以得到更新后的已包装数量，并显示所述更新后的已包装数量。

具体而言，若更新前的第二目标标识是预设的取料顺序中排序最后的模块标识，则表明用户已经取出一包标准的产品附件中的全部产品附件，用户已完成一包标准的产品附件的包装，因此，主控制模块可以向计数模块发送增加指令，以指示计数模块将已包装数量M更新为(M+1)并显示更新后的已包装数量。主控模块还可将第二目标标识更新为预设的取料顺序中排序最前的模块标识，以便于用户包装下一包产品附件。如此，可实现自动计数，而无需人工清点已包装数量，从而可提高人工包装的效率。

若更新前的第二目标标识非预设的取料顺序中排序最后的模块标识，则表明用户尚未取出一包标准的产品附件中的全部产品附件，因此，可按照预设的取料顺序，将第二目标标识更新为下一次序的模块标识。也即，更新后的第二目标标识与更新前的第二目标标识为预设的取料顺序中排序相邻的两个模块标识，且更新前的第二目标标识的排序先于更新后的第二目标标识的排序。

在一个实施例中，本申请的辅助取料系统的控制方法还可包括如下步骤：

所述主控制模块在更新所述第二目标标识的情况下，根据更新后的所述第二目标标识，向对应的取料检测模块发送提示指令；

每个所述取料检测模块在接收到所述提示指令的情况下进行取料提示。

具体而言，在更新了第二目标标识后，主控模块可以向更新后的第二目标标识对应的取料检测模块发送提示指令，使得该取料检测模块进行取料提示，以指引用户确定下一待取物料。在其中一个实施例中，每个取料检测模块均声光报警单元，取料检测模块在接收到所述提示指令的情况下驱动本模块的声光报警单元按照预设的提示工作方式进行工作，例如，驱动本模块的声光报警单元亮绿灯。

如此，可指引用户确定下一待取物料，进一步避免用户多取或少取物料，从而可提高取料的准确性。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。本文中，“一”、“一个”、“所述”、“该”和“其”也可以包括复数形式，除非上下文清楚指出另外的方式。多个是指至少两个的情况，如2个、3个、5个或8个等。“和/或”包括相关所列项目的任何及所有组合。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间可以根据需要进行组合，且相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种辅助取料系统的控制方法，其特征在于，所述辅助取料系统包括主控制模块和取料检测模块，所述方法包括：

所述主控制模块确定设定取料模式，并在所述设定取料模式为非按序取料模式的情况下，在各个所述取料检测模块对应的模块标识中确定第一目标标识，且分别向各个所述第一目标标识对应的所述取料检测模块下发使能指令和所述设定取料模式；

每个所述取料检测模块在接收到所述使能指令时，使能本模块的取料检测功能，以检测用户是否取料；

每个所述取料检测模块在检测到用户取料且接收到的所述设定取料模式为所述非按序取料模式的情况下，根据本模块的取料标志位数值判断是否重复取料，并在确定重复取料时进行声光报警。

2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述根据本模块的取料标志位数值判断是否重复取料的步骤，包括：

每个所述取料检测模块获取所述本模块的取料标志位数值；

每个所述取料检测模块在所述本模块的取料标志位数值为第一数值的情况下确定非重复取料，并将所述本模块的取料标志位数值从所述第一数值更新为第二数值；

每个所述取料检测模块在所述本模块的取料标志位数值为所述第二数值的情况下确定重复取料。

3.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：

所述主控制模块在所述设定取料模式为所述非按序取料模式的情况下，按照预设查询周期向各个所述第一目标标识对应的所述取料检测模块下发查询指令；

每个所述取料检测模块在接收到所述查询指令的情况下，向所述主控制模块发送所述本模块的取料标志位数值；

所述主控制模块接收各个取料标志位数值，若接收到的各个取料标志位数值均为所述第二数值，则分别向各个所述第一目标标识对应的所述取料检测模块下发初始化指令；

每个所述取料检测模块在接收到所述初始化指令的情况下，将所述本模块的取料标志位数值从所述第二数值更新为所述第一数值。

4.根据权利要求3所述的控制方法，其特征在于，所述辅助取料系统还包括计数模块，所述方法还包括：

所述主控制模块在接收到的各个取料标志位数值均为所述第二数值的情况下，向所述计数模块发送增加指令；

所述计数模块在接收到所述增加指令的情况下，将已包装数量加1，以得到更新后的已包装数量，并显示所述更新后的已包装数量。

5.根据权利要求4所述的控制方法，其特征在于，所述将已包装数量加1，以得到更新后的已包装数量的步骤之后，还包括：

所述计数模块将所述更新后的已包装数量存储于本模块的带电可擦可编程只读存储器中。

6.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述每个所述取料检测模块在接收到所述使能指令时，使能本模块的取料检测功能，以检测用户是否取料的步骤，包括：

每个所述取料检测模块在接收到所述使能指令时，使能本模块的取料感应单元，以使所述取料感应单元在未感应到用户取料时输出第一电平的取料检测信号以及在感应到用户取料时输出第二电平的取料检测信号；

每个所述取料检测模块在检测到所述取料检测信号从所述第一电平跳变为所述第二电平，且第二电平持续时长大于或等于预设时长阈值的情况下，确定用户取料。

7.根据权利要求1至6任一项所述的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：

所述主控制模块在所述设定取料模式为按序取料模式的情况下，根据各个所述取料检测模块对应的模块标识，向各个所述取料检测模块下发所述使能指令和所述设定取料模式；

每个所述取料检测模块在接收到的所述设定取料模式为所述按序取料模式且检测到用户取料的情况下，根据本模块的模块标识生成反馈帧数据，并向所述主控制模块发送所述反馈帧数据；

所述主控制模块在所述设定取料模式为所述按序取料模式的情况下，按照预设的取料顺序，在各个所述取料检测模块对应的模块标识中确定第二目标标识；

所述主控制模块在接收到反馈帧数据的情况下，对接收到的反馈帧数据进行提取，以得到第三目标标识，若所述第三目标标识与所述第二目标标识不匹配，则向对应于所述第三目标标识的所述取料检测模块和/或对应于所述第二目标标识的所述取料检测模块下发报警指令；

每个所述取料检测模块在接收到所述报警指令的情况下进行声光报警。

8.根据权利要求7所述的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：

所述主控制模块在所述第三目标标识与所述第二目标标识匹配的情况下，按照所述预设的取料顺序更新所述第二目标标识。

9.根据权利要求8所述的控制方法，其特征在于，所述辅助取料系统还包括计数模块；所述按照所述预设的取料顺序更新所述第二目标标识的步骤，包括：

所述主控制模块在所述第二目标标识为所述预设的取料顺序中次序最后的模块标识的情况下，向所述计数模块发送增加指令，并将所述第二目标标识更新为所述预设的取料顺序中次序最前的模块标识；

所述主控制模块在所述第二目标标识非所述预设的取料顺序中次序最后的模块标识的情况下，将所述第二目标标识更新为下一次序的模块标识；

所述计数模块在接收到所述增加指令的情况下，将已包装数量加1，以得到更新后的已包装数量，并显示所述更新后的已包装数量。

10.根据权利要求8所述的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：

所述主控制模块在更新所述第二目标标识的情况下，根据更新后的所述第二目标标识，向对应的取料检测模块发送提示指令；

每个所述取料检测模块在接收到所述提示指令的情况下进行取料提示。

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