CN116164549A - 液态铜熔炼炉渣余热回收装置及其处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种液态铜熔炼炉渣余热回收装置及其处理方法，其中的液态铜熔炼炉渣余热回收装置包括隧道窑式缓冷单元、竖炉式冷却单元以及余热回收单元；其中，所述隧道窑式缓冷单元包括隧道窑式缓冷区，由熔炼炉产生的熔炼热渣在所述隧道窑式缓冷区缓冷后形成固态热渣；所述竖炉式冷却单元包括竖式冷却塔，由所述隧道窑式缓冷区形成的所述固态热渣通过所述竖式冷却塔进行冷却形成冷渣，并产生高温热风；所述高温热风经所述余热回收单元进行余热回收。本发明提供的液态铜熔炼炉渣余热回收装置能够解决现有液态铜熔炼炉渣的处理方式经济效益低且容易造成资源浪费的问题。

Description

液态铜熔炼炉渣余热回收装置及其处理方法

技术领域

本发明涉及废弃物回收技术领域，更为具体地，涉及一种液态铜熔炼炉渣余热回收装置及其处理方法。

背景技术

铜熔炼过程中产生大量高温（1150∽1250℃）铜熔炼炉渣，温度较高，具有大量的余热能源，目前，高温铜熔炼炉渣经溜槽排放进入渣包，由渣包车运送至渣缓冷场露天存在，通过空气冷却和喷水冷却64∽72h后，倒出破碎后经磨矿选矿处理。该方法不仅造成高温铜熔炼炉渣余热浪费严重，且其中少量S形成SO2造成低空污染。

铜熔炼炉渣冷却过程属于缓冷过程，该过程持续64∽72h左右，目的是为了让铜熔炼炉渣进行余热回收，例如，CN202010571614.0公布了一种基于煤气化反应梯级吸收铜熔炼炉渣余热的装置系统及方法，该专利利用转杯装置将液态铜熔炼炉渣粒化后，再利用粒化铜熔炼炉渣进入到气化炉自上而下运动，气化反应快速吸收铜熔炼炉渣颗粒热量，并产生合成气，铜熔炼炉渣冷却至300℃，再进入余热锅炉回收余热。但铜熔炼炉渣缓冷过程促进其中铜锍颗粒聚集长大，利于后续选矿过程铜的回收。该方案提出技术使得铜熔炼炉渣快速冷却，对选矿处理铜熔炼炉渣造成较大影响，导致铜熔炼炉渣渣选出铜精矿量减少、渣尾矿含铜高，铜回收率低、选矿难度大等问题。此外，CN201610566154.6公布了一种铜熔炼炉渣余热回收并直接还原提铁的系统，该专利提出将熔融铜熔炼炉渣直接排放至离心装置粒化，再进入换热器回收余热，避免了铜熔炼炉渣提铁所需磨矿工序；与上个专利存在相同问题既是现有铜熔炼炉渣含铜0.8%∽4%之间，需进一步经过选矿将渣含铜降至0.3%以下，处理流程较多。另外，CN202122689739.6公布了一种高温钢渣余热回收装置，该高温钢渣余热回收系统主要分为三个余热回收间，每个余热回收间单独存在，按照生产工序依次推进到下一个余热回收间；经过三个余热回收间后，倒入闷渣池，渣盘运动依靠轨道行车。三个余热回收间分别布置蒸气支管汇入到一个蒸气回收余热。该专利所提技术方案需要在其中加入碳粉燃烧供热，使用材料较多。此外，CN202110296136.1公布了一种高温钢渣余热回收装置及方法，该装置及方法是将1300℃的半固态高温钢渣倾倒在破碎床上，采用冷风降温，8min将大部分钢渣破碎至200mm以下，再进入风冷式换热器，得到的360℃左右的高温空气用于换热回收，工作流程较为繁琐。另外，CN202110546598.4提供了一种高温炉渣余热回收系统及方法，该方法是将高温炉渣倒入渣水换热装置，然后喷水对渣进行水淬产生蒸气回收余热，该方案不适用于铜熔炼炉渣余热回收，不利于后续选矿。

由上述几个现有技术的介绍可知，国内绝大部分铜熔炼炉渣处理是缓冷冷却和选矿回收其中铜等有价金属；缓冷过程是铜熔炼炉渣从熔炼炉排放进入到渣包中，由渣包车将渣包运送至露天缓冷场缓冷，未能回收其中的大部分的余热，且易造成低空污染。

基于上述技术问题，亟需一种能够有效回收铜熔炼炉渣热量并有效降低空气污染的方法。

发明内容

鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种液态铜熔炼炉渣余热回收装置及其处理方法，以解决现有固态废弃物的处理方式经济效益低且容易造成资源浪费的问题。

本发明提供的液态铜熔炼炉渣余热回收装置，包括隧道窑式缓冷单元、竖炉式冷却单元以及余热回收单元；其中，

所述隧道窑式缓冷单元包括隧道窑式缓冷区，由熔炼炉产生的熔炼热渣在所述隧道窑式缓冷区缓冷后形成固态热渣；

所述竖炉式冷却单元包括竖式冷却塔，由所述隧道窑式缓冷区形成的所述固态热渣通过所述竖式冷却塔进行冷却形成冷渣，并产生高温热风；

所述高温热风经所述余热回收单元进行余热回收。

此外，优选的方案是，所述隧道窑式缓冷单元还包括平板小车，由熔炼炉产生的熔炼热渣经溜槽进入渣包，所述渣包通过所述平板小车运载至所述隧道窑式缓冷区进行缓冷并运出，其中，所述熔炼热渣经缓冷形成固态热渣。

此外，优选的方案是，所述隧道窑式缓冷区为余热锅炉膜式壁结构；并且，

所述隧道窑式缓冷区基于所述热锅炉膜式壁结构将所述熔炼热渣散出的热量进行回收。

此外，优选的方案是，在所述隧道窑式缓冷区的出口的顶部设置有出烟口，所述熔炼热渣在所述隧道窑式缓冷区进行缓冷并产生高温烟气，所述高温烟气经所述出烟口排出后进行余热回收与烟气处理。

此外，优选的方案是，在所述竖式冷却塔的上部设置有受料斗，在所述受料斗内设置有破碎组件和进料栅格；其中，

由所述隧道窑式缓冷区形成的所述固态热渣经所述受料斗内的所述破碎组件和所述进料栅格处理后形成固态碎热渣并进入所述竖式冷却塔内。

此外，优选的方案是，在所述竖式冷却塔的下部设置有送风组件，所述送风组件向所述竖式冷却塔内送入冷风对所述固态碎热渣进行冷却，并形成所述高温热风。

此外，优选的方案是，所述余热回收单元包括沉尘室、余热锅炉、布袋收尘器以及烟气循环风机；其中，

由所述竖式冷却塔产生的所述高温热风经所述沉尘室进行大颗粒降尘后进入所述余热锅炉进行余热回收，然后通过所述布袋收尘器收尘后形成低温冷风；所述低温冷风通过所述烟气循环风机送入所述送风组件。

此外，优选的方案是，在所述竖式冷却塔的上方设置有冶金起重机，由所述隧道窑式缓冷区缓冷形成的固态热渣经所述冶金起重机运输至所述受料斗内。

另一方面，本发明还提供一种液态铜熔炼炉渣余热回收方法，利用如前述的液态铜熔炼炉渣余热回收装置进行余热处理，所述方法包括：

通过所述隧道窑式缓冷区对熔炼炉产生的熔炼热渣进行缓冷后形成固态热渣；

通过所述竖式冷却塔对所述隧道窑式缓冷区形成的所述固态热渣进行冷却形成冷渣，并产生高温热风；

通过所述余热回收单元对所述高温热风进行余热回收。

此外，优选的方案是，所述通过所述隧道窑式缓冷区对熔炼炉产生的熔炼热渣进行缓冷后形成固态热渣的过程包括：

由熔炼炉产生的熔炼热渣经溜槽进入渣包；

通过平板小车将容有熔炼热渣的渣包运载至所述隧道窑式缓冷区进行缓冷并运出；其中，所述熔炼热渣经缓冷形成固态热渣。

此外，优选的方案是，所述通过所述竖式冷却塔对所述隧道窑式缓冷区形成的所述固态热渣进行冷却形成冷渣，并产生高温热风的过程包括：

通过受料斗内的破碎组件和进料栅格对所述隧道窑式缓冷区形成的固态热渣进行处理后形成固态碎热渣并将形成的固态碎热渣通入所述竖式冷却塔内；

通过送风组件向所述竖式冷却塔内送入冷风对所述固态碎热渣进行冷却，并形成所述高温热风。

此外，优选的方案是，所述通过所述余热回收单元对所述高温热风进行余热回收的过程包括：

通过沉尘室对由所述竖式冷却塔产生的所述高温热风进行大颗粒降尘；

通过余热锅炉对大颗粒降尘后的高温热风进行余热回收；

通过布袋收尘器对余热回收后的高温热风收尘后形成低温冷风；

通过烟气循环风机将所述低温冷风送入所述送风组件。

和现有技术相比，上述根据本发明的液态铜熔炼炉渣余热回收装置及其处理方法，有如下有益效果：

本发明提供的液态铜熔炼炉渣余热回收装置及其处理方法，利用隧道窑式缓冷区和竖式冷却塔，分级对液态熔渣进行余热收集，用于发电或其他用途。此外，将高温固态热渣转入竖式冷却塔中，在竖式冷却塔底部通入冷风，能够加快炉渣冷却速度；同时获得高温热风，并通过余热回收单元对高温热风进行余热回收；较常规缓冷工艺，能够高效回收液态熔炼炉渣余热、避免缓冷低空污染、提高铜回收率和渣精矿品位、降低尾渣中铜含量。

为了实现上述以及相关目的，本发明的一个或多个方面包括后面将详细说明并在权利要求中特别指出的特征。下面的说明以及附图详细说明了本发明的某些示例性方面。然而，这些方面指示的仅仅是可使用本发明的原理的各种方式中的一些方式。此外，本发明旨在包括所有这些方面以及它们的等同物。

附图说明

通过参考以下结合附图的说明及权利要求书的内容，并且随着对本发明的更全面理解，本发明的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：

图1为根据本发明实施例的液态铜熔炼炉渣余热回收装置的结构图；

图2为根据本发明实施例的液态铜熔炼炉渣余热回收装置的处理流程图。

附图标记：熔炼炉1、熔炼渣包2、平板小车3、隧道窑式缓冷区4、出烟口5、冶金起重机6、竖式冷却塔7、进料栅格8、破碎组件9、受料斗10、沉尘室11、余热锅炉12、布袋收尘器13、烟气循环风机14。

在所有附图中相同的标号指示相似或相应的特征或功能。

具体实施方式

在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。在其它例子中，为了便于描述一个或多个实施例，公知的结构和设备以方框图的形式示出。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面详细介绍本发明提供的液态铜熔炼炉渣余热回收装置的结构，图1示出了根据本发明实施例的液态铜熔炼炉渣余热回收装置的结构。

由图1可知，本发明提供的液态铜熔炼炉渣余热回收装置，包括用于对液态铜熔炼炉渣进行一级缓冷的隧道窑式缓冷单元、用于对液态铜熔炼炉渣进而二级冷却的竖炉式冷却单元以及对产生的高温热分或高温烟气进行余热回收的余热回收单元。

其中，隧道窑式缓冷单元包括隧道窑式缓冷区4，由熔炼炉1产生的熔炼热渣（即液态铜熔炼炉渣）在隧道窑式缓冷区4缓冷后形成固态热渣；竖炉式冷却单元包括竖式冷却塔7，由隧道窑式缓冷区4形成的固态热渣通过竖式冷却塔7进行冷却形成冷渣，并产生高温热风；高温热风经余热回收单元进行余热回收。

具体地，隧道窑式缓冷单元还包括平板小车3，隧道窑式缓冷区4的进口设置在熔炼炉1的放渣口下部的附近，将由熔炼炉1产生的液态铜熔炼炉渣（温度通常在1150℃至1250℃之间）经溜槽排放进入渣包中进行打包后形成第一渣包2，第一渣包2通过平板小车3（即渣包车）运载至隧道窑式缓冷区4进行缓冷，使其自然冷却一段时间（通常在36至42h之间），将第一渣包2温度降至第一预设温度（通常在700至900℃之间），然后运出形成第二渣包（内部容有固态热渣的固态渣包）。

需要说明的是，为提高工作效率，通常情况下，一个隧道窑式缓冷区4通常配置有多个平板小车3（一般设置20至200个），在隧道窑式缓冷区4内设置有与平板小车3对应的渣包位，每个平板小车3上摆放一个渣包，在运行过程中，由隧道窑式缓冷区4的进口进入一个载有第一渣包2（其中的熔炼热渣温度通常在1150℃至1250℃之间）的平板小车3，则由隧道窑式缓冷区4的出口运出一个载有温度在700至900℃的第二渣包的平板小车3。

此外，为实现隧道窑式缓冷区4对熔炼渣包2散出的热量的收集，隧道窑式缓冷区4通常设置为余热锅炉12膜式壁结构；对于第一渣包2在隧道窑式缓冷区4内散出的热量，隧道窑式缓冷区4利用热锅炉膜式壁结构回收熔炼渣包2中高温炉渣散出的热量，并产生饱和蒸气用于其他用途。

另外，在隧道窑式缓冷区4的出口的顶部设置有出烟口5，铜熔炼炉渣包在隧道窑式缓冷区4进行缓冷的过程中，会逸出少量S和空气中氧气反应形成SO2，即为高温烟气，这些高温烟气经出烟口5排出后进入余热锅炉12回收余热后经烟气处理后排放。

本发明提供的液态铜熔炼炉1渣余热回收装置配置有平板小车3及渣包返回线，第一渣包2经过隧道窑式缓冷单元后运出的700至900℃的第二渣包，第二渣包内容有固态热渣，固态热渣通过竖式冷却塔7的上方设置的冶金起重机6吊运至竖式冷却塔7上部设置的受料斗10内，在受料斗10内设置有破碎组件9和进料栅格8；其中，由隧道窑式缓冷区4缓冷后形成的固态热渣经受料斗10内的破碎组件9和进料栅格8处理后形成固态碎热渣并进入竖式冷却塔7内，并保证进入竖式冷却塔7的固态碎热渣破碎至200mm以下。

需要说明的是，为提高竖式冷却塔7的工作效率，每个竖式冷却塔7的上部通常设置多个受料斗10（1至10个），每个收料斗均设置有相应的破碎组件9和进料格栅。

另外，为实现对竖式冷却塔7内的固态碎热渣的冷却，在竖式冷却塔7的下部设置有送风组件，送风组件向竖式冷却塔7内送入冷风对固态碎热渣进行冷却，并形成高温热风。需要说明的是，为提高竖式冷却塔7的冷却效果，余热回收塔下部通常设置多个送风组件（1至20个送风组件），送风组件向竖式冷却塔7内送入100至200℃的冷风，进入到竖式冷却塔7内对固态碎热渣进行冷却，并在竖式冷却塔7的上部排出500至800℃的高温热风。

此外，为实现对高温热风的回收，余热回收单元可以包括沉尘室11、余热锅炉12、布袋收尘器13以及烟气循环风机14；其中，由竖式冷却塔7产生的高温热风经沉尘室11进行大颗粒降尘后进入余热锅炉12进行余热回收，然后通过布袋收尘器13收尘后形成100至200℃的低温冷风；低温冷风通过烟气循环风机14送入送风组件，再返回竖式冷却塔7进行重复利用，其中，竖式冷却塔7内的固态热渣自上而下进入，低温冷风在竖式冷却塔7的底部自下而上进入。

另一方面，图2示出了根据本发明实施例的液态铜熔炼炉渣余热回收装置的处理流程，由图2可知，为详细说明本发明提供的液态铜熔炼炉渣余热回收装置的工作原理，本发明还提供一种液态铜熔炼炉渣余热回收方法，该方法利用前述的液态铜熔炼炉渣余热回收装置进行余热处理，方法包括：

通过隧道窑式缓冷区4对熔炼炉1产生的熔炼热渣进行缓冷后形成固态热渣；

通过竖式冷却塔7对隧道窑式缓冷区4形成的固态热渣进行冷却形成冷渣，并产生高温热风；

通过余热回收单元对高温热风进行余热回收。

具体地，通过隧道窑式缓冷区4对熔炼炉1产生的熔炼热渣进行缓冷后形成固态热渣的过程包括：由熔炼炉1产生的熔炼热渣经溜槽进入第一渣包2，通过平板小车3将第一渣包2运载至隧道窑式缓冷区4进行缓冷并运出，熔炼热渣经缓冷形成固态热渣，内部容有固态热渣的渣包记为第二渣包。

进一步地，通过竖式冷却塔7对隧道窑式缓冷区4形成的固态热渣进行冷却形成冷渣，并产生高温热风的过程包括：通过受料斗10内的破碎组件9和进料栅格8对隧道窑式缓冷区4形成的固态渣包进行处理后形成固态碎热渣并将形成的固态碎热渣通入竖式冷却塔7内；通过送风组件向竖式冷却塔7内送入冷风对固态碎热渣进行冷却，并形成高温热风。

更进一步地，通过余热回收单元对高温热风进行余热回收的过程包括：通过沉尘室11对由竖式冷却塔7产生的高温热风进行大颗粒降尘；通过余热锅炉12对大颗粒降尘后的高温热风进行余热回收；通过布袋收尘器13对余热回收后的高温热风收尘后形成低温冷风；通过烟气循环风机14将低温冷风送入送风组件。

下面对整个液态铜熔炼炉渣余热回收方法的过程进行详细说明。

1、隧道窑式缓冷区的进口设置在熔炼炉的放渣口下部的附近，液态铜熔炼渣排放进入到渣包中形成第一渣包，第一渣包摆放在平板小车上；

2、同时打开隧道窑式缓冷区的进口和出口门，将一个装有液态铜熔炼炉渣的熔炼渣包通过平板小车运至隧道窑式缓冷区中，同时由出口转运出一个装载有冷却至700至900℃的第二渣包的平板小车；

3、进入隧道窑式缓冷区内的平板小车缓慢前行进行缓慢冷却，从进入到转运出通常需要42至48h，第一渣包一般冷却至700至900℃转运出，较传统的缓冷工艺的时间延长6至12h，进一步促进铜锍微滴聚集长大，利于提高渣选矿过程渣精矿品位及铜的回收率。

4、隧道窑式缓冷区顶部设置有锅炉膜式壁结构，该炉膜式壁结构内通入有水，炉膜式壁结构内的水基于熔炼渣包缓冷过程散出的热量形成饱和低压蒸气，实现对熔炼渣包该部分热量的回收，产生的饱和低压蒸气由蒸气排放口排出用于发电或其他方式的应用。

5、隧道窑式缓冷区转运出的第二渣包中的渣温在700至900℃之间，转运到竖式冷却塔上部的受料斗上方，将包中的渣倒入受料斗中，在受料斗中经破碎组件破碎至200mm以下，经进料格栅筛分进入到竖式冷却塔中；

6、在竖式冷却塔下部通入100至200℃的冷风，冷风自下而上运动，竖式热回收塔中上部为刚进入的热渣（温度在700~900℃之间），下部为冷渣（100至200℃之间），冷风经加热形成高温热风（温度在700至900℃之间）从竖式热回收塔上部排出，高温热风经沉尘室进行大颗粒降尘后，进入余热锅炉回收余热，然后进入布袋收尘器收集烟尘，形成低温冷风。

7、形成的低温冷风经排烟风机压缩循环使用，送入送风组件，再次用于热渣的降温。

8、竖式冷却塔的排渣口设置在塔的底部，经冷却后排出低于200℃的渣堆，渣堆在自然冷却后送往渣选车间。

9、液态渣完全凝固前，降温过程中有少量硫挥发与空气反应形成SO2，常规缓冷工艺易造成低空污染，本工艺在隧道窑式缓冷区中将烟气集中回收处理，避免缓冷造成低空污染。

10、传统缓冷工艺，高温缓冷时间36至48h，低温喷淋缓冷时间24至30h，本发明提供的液态铜熔炼炉渣余热回收装置，高温缓冷时间48至56h，低温冷却时间6至8h；较常规工艺，避免了喷淋浪费水资源，同时减少总冷却时间，提高作业效率。

11、缓冷工艺后端工艺为渣选矿，在缓冷过程中铜锍微滴聚集长大，利于后续渣选矿获得渣精矿品位和铜回收率的提高，铜锍微滴聚集长大发生在渣完全凝固前，渣凝固后不再聚集长大；本发明提供的液态铜熔炼炉渣余热回收装置的高温缓冷时间较常规工艺长8至12h，利于铜锍微滴聚集长大，可提高渣精矿品位和铜回收率，尾渣中铜含量从0.25至0.3%降至0.15至0.2%。

通过上述具体实施方式可知，本发明提出的液态铜熔炼炉渣余热回收装置及其处理方法具备以下优点：

1）、充分利用铜熔炼炉渣缓冷过程余热，利用对应余热回收装置分段回收液态铜熔炼炉渣余热，避免能源浪费。

2）、利用锅炉膜式壁技术结合隧道窑式缓冷区，高效回收高温液态铜熔炼炉渣余热，延长铜熔炼炉渣完全固化时间，提高渣精矿品位和铜回收率、消除铜熔炼炉渣缓冷低空污染；

3）、利用风冷技术高效回收高温固态铜熔炼炉渣余热，加快固态铜熔炼炉渣冷却速度，提高作业率。

4、隧道窑式缓冷区顶部采用锅炉膜式壁结构，前后设置门，在保证渣包进出同时，保持内部温度，提高余热回收率，延长液态渣固化过程时间。

5）、竖式冷却塔的底部设置单向门，避免热风从进料口逸出。

6）、竖式冷却塔配套有排烟风机，产出的高温热风经余热锅炉、布袋收尘后循环利用。

如上参照图1和图2以示例的方式描述根据本发明的液态铜熔炼炉渣余热回收装置及其使用方法。但是，本领域技术人员应当理解，对于上述本发明所提出的液态铜熔炼炉渣余热回收装置及其使用方法，还可以在不脱离本发明内容的基础上做出各种改进。因此，本发明的保护范围应当由所附的权利要求书的内容确定。

Claims (12)

1.一种液态铜熔炼炉渣余热回收装置，其特征在于，包括隧道窑式缓冷单元、竖炉式冷却单元以及余热回收单元；其中，

所述隧道窑式缓冷单元包括隧道窑式缓冷区，由熔炼炉产生的熔炼热渣在所述隧道窑式缓冷区缓冷后形成固态热渣；

所述竖炉式冷却单元包括竖式冷却塔，由所述隧道窑式缓冷区形成的所述固态热渣通过所述竖式冷却塔进行冷却形成冷渣，并产生高温热风；

所述高温热风经所述余热回收单元进行余热回收。

2.如权利要求1所述的液态铜熔炼炉渣余热回收装置，其特征在于，

所述隧道窑式缓冷单元还包括平板小车，由熔炼炉产生的熔炼热渣经溜槽进入渣包，所述渣包内的熔炼热渣通过所述平板小车运载至所述隧道窑式缓冷区进行缓冷并运出；其中，所述熔炼热渣经缓冷形成固态热渣。

3.如权利要求2所述的液态铜熔炼炉渣余热回收装置，其特征在于，

所述隧道窑式缓冷区为余热锅炉膜式壁结构；并且，

所述隧道窑式缓冷区基于所述热锅炉膜式壁结构将所述熔炼热渣散出的热量进行回收。

4.如权利要求3所述的液态铜熔炼炉渣余热回收装置，其特征在于，

在所述隧道窑式缓冷区的出口的顶部设置有出烟口，所述熔炼热渣在所述隧道窑式缓冷区进行缓冷并产生高温烟气，所述高温烟气经所述出烟口排出后进行余热回收与烟气处理。

5.如权利要求4所述的液态铜熔炼炉渣余热回收装置，其特征在于，

在所述竖式冷却塔的上部设置有受料斗，在所述受料斗内设置有破碎组件和进料栅格；其中，

由所述隧道窑式缓冷区形成的所述固态热渣经所述受料斗内的所述破碎组件和所述进料栅格处理后形成固态碎热渣并进入所述竖式冷却塔内。

6.如权利要求5所述的液态铜熔炼炉渣余热回收装置，其特征在于，

在所述竖式冷却塔的下部设置有送风组件，所述送风组件向所述竖式冷却塔内送入冷风对所述固态碎热渣进行冷却，并形成所述高温热风。

7.如权利要求6所述的液态铜熔炼炉渣余热回收装置，其特征在于，

所述余热回收单元包括沉尘室、余热锅炉、布袋收尘器以及烟气循环风机；其中，

由所述竖式冷却塔产生的所述高温热风经所述沉尘室进行大颗粒降尘后进入所述余热锅炉进行余热回收，然后通过所述布袋收尘器收尘后形成低温冷风；所述低温冷风通过所述烟气循环风机送入所述送风组件。

8.如权利要求5至7中任意一项所述的液态铜熔炼炉渣余热回收装置，其特征在于，

在所述竖式冷却塔的上方设置有冶金起重机，由所述隧道窑式缓冷区缓冷形成的固态热渣经所述冶金起重机运输至所述受料斗内。

9.一种液态铜熔炼炉渣余热回收方法，其特征在于，利用如权利要求1至8中任意一项所述的液态铜熔炼炉渣余热回收装置进行余热处理，所述方法包括：

通过所述隧道窑式缓冷区对熔炼炉产生的熔炼热渣进行缓冷后形成固态热渣；

通过所述竖式冷却塔对所述隧道窑式缓冷区形成的所述固态热渣进行冷却形成冷渣，并产生高温热风；

通过所述余热回收单元对所述高温热风进行余热回收。

10.如权利要求9所述的含硫多金属固废熔炼处理方法，其特征在于，所述通过所述隧道窑式缓冷区对熔炼炉产生的熔炼热渣进行缓冷后形成固态热渣的过程包括：

由熔炼炉产生的熔炼热渣经溜槽进入渣包；

通过平板小车将容有熔炼热渣的渣包运载至所述隧道窑式缓冷区进行缓冷并运出；其中，所述熔炼热渣经缓冷形成固态热渣。

11.如权利要求10所述的含硫多金属固废熔炼处理方法，其特征在于，所述通过所述竖式冷却塔对所述隧道窑式缓冷区形成的所述固态热渣进行冷却形成冷渣，并产生高温热风的过程包括：

通过受料斗内的破碎组件和进料栅格对所述隧道窑式缓冷区形成的固态热渣进行处理后形成固态碎热渣并将形成的固态碎热渣通入所述竖式冷却塔内；

通过送风组件向所述竖式冷却塔内送入冷风对所述固态碎热渣进行冷却，并形成所述高温热风。

12.如权利要求11所述的含硫多金属固废熔炼处理方法，其特征在于，所述通过所述余热回收单元对所述高温热风进行余热回收的过程包括：

通过沉尘室对由所述竖式冷却塔产生的所述高温热风进行大颗粒降尘；

通过余热锅炉对大颗粒降尘后的高温热风进行余热回收；

通过布袋收尘器对余热回收后的高温热风收尘后形成低温冷风；

通过烟气循环风机将所述低温冷风送入所述送风组件。

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