CN116099916A - 一种弯曲模具的设计方法及弯曲模具的使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及弯曲技术领域，提供一种弯曲模具的设计方法及弯曲模具的使用方法，该设计方法的弯曲模具包括模具本体，设置模具本体，将样品工件或工件图按弯曲半径的不同分成若干段单元，然后将若干段单元的弯曲曲线环绕排列在模具本体外围形成弯曲模具的第一外轮廓；第一外轮廓为封闭曲线或者由任意线段形成的第二外轮廓连接第一外轮廓的起点和终点形成封闭曲线；封闭曲线在一个平面上并作为弯曲模具的外轮廓，实现弯曲模具的设计；弯曲模具可转动且转动中心设置在封闭曲线圈定的范围内或范围外。本发明可实现型材工件变曲率弯曲的一次性加工成型，从而提高型材的成型效率以及保证型材成型的质量和精度。

Description

一种弯曲模具的设计方法及弯曲模具的使用方法

技术领域

本发明涉及弯曲技术领域，更具体地说，涉及一种弯曲模具的设计方法及弯曲模具的使用方法。

背景技术

模具是工业生产中最常见的一种工具，模具的使用能够大大提高加工效率，且能够使得加工的工件保持标准化和一致性。现有技术中，随着工业和科技的发展，弯曲件的使用也越来越多，同一加工件中出现不同曲率、不同方向的弯曲已经成为弯曲加工的常态，为了获得更高质量的弯曲件，除了合理设计弯曲工艺外，还必须从弯曲模具方面入手，设计合适的弯曲模具以及设计对应的使用方法，以提高弯曲件的加工效率。

现有技术中对同一件型材进行不同弯曲半径的加工时，一般采用不同半径的圆形模具来进行弯曲加工，因此在加工过程中针对不同弯曲半径的加工要求，只能采用多次更换弯曲模具或分次加工成型的加工方式，这样不仅增大劳动量导致生产效率低，而且每次更换弯曲模具需要停机、重新定位和调节参数等等，这种非连续加工的方式无法保证型材工件成型的质量和精度，也大大降低型材弯曲的加工效率。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种弯曲模具的设计方法及弯曲模具的使用方法，本发明可实现型材工件变曲率弯曲的一次性加工成型，从而提高型材的成型效率以及保证型材成型的质量和精度。

为了达到上述目的，本发明通过下述技术方案予以实现：一种弯曲模具的设计方法，所述弯曲模具包括模具本体，设置所述模具本体；将样品工件或工件图按弯曲半径的不同分成若干段单元，然后将若干段单元的弯曲曲线环绕排列在模具本体外围形成弯曲模具的第一外轮廓；所述第一外轮廓为封闭曲线或者由任意线段形成的第二外轮廓连接第一外轮廓的起点和终点形成封闭曲线；所述封闭曲线在一个平面上并作为弯曲模具的外轮廓，实现弯曲模具的设计；

弯曲模具可转动且转动中心设置在封闭曲线圈定的范围内或范围外。

在上述方案中，通过本发明弯曲模具设计方法得到的弯曲模具，应用在工件弯曲加工过程中可作为成型模具，将样品工件或工件图中不同弯曲半径的弯曲弧度都可以通过该弯曲模具的第一外轮廓弯曲加工得到，解决现阶段只能采用多次更换弯曲模具分次加工成型的加工方式导致加工效率低、更换弯曲模具影响弯曲精度的问题。考虑到工件的口径问题，弯曲曲线是指加工时靠近弯曲模具的那一侧的弯曲曲线。本发明在工件弯曲加工过程中，弯曲模具的第一外轮廓是与工件需弯曲的若干段单元的弯曲曲线相对，且封闭曲线在一个平面，则具有一层的弯曲模具即可进行弯曲加工，大大缩小了成型模具的体积。

该弯曲模具作为可转动的主动轮设计，可实现工件的绕弯弯曲。在绕弯弯曲加工时，将样品工件或工件图的一个弯曲半径制作一个对应的弯曲模具进行弯曲加工，当工件弯曲半径大时，要考虑圆心位置使得弯曲模具的体积和力矩也相应增大，相应加工的弯曲设备也庞大，提高加工成本。本发明采用工件需弯曲的若干段单元的弯曲曲线排列形成弯曲模具的第一外轮廓的方式，可以无需考虑不同弯曲半径对应的圆心位置的问题，只需弯曲模具的第一外轮廓与工件需弯曲的若干段单元的弯曲曲线相对应即可，弯曲模具的第一外轮廓可由不同弯曲半径对应的若干段单元的弯曲曲线组成，因此，可大大降低弯曲模具的成本，也可以采用常规尺寸的弯曲设备进行工件的弯曲加工，还可以减少弯曲加工的力矩。

在实际加工工程中，只需控制弯曲模具转动，使得弯曲模具的第一外轮廓与工件需弯曲的若干段单元的弯曲曲线相对应弯曲加工即可。当弯曲模具的转动中心设置在封闭曲线圈定的范围内时，可减少弯曲模具的体积。

弯曲模具的数量为两个以上，设置两个以上模具本体，将样品工件或工件图按弯曲半径的不同分成若干段单元，然后将若干段单元的弯曲曲线分别环绕排列在两个以上模具本体外围形成两个以上弯曲模具的第一外轮廓；每个弯曲模具的第一外轮廓为封闭曲线或者由任意线段形成的第二外轮廓连接第一外轮廓的起点和终点形成封闭曲线；每条封闭曲线在一个平面上并作为对应弯曲模具的外轮廓，实现弯曲模具的设计；

两个以上的弯曲模具以其中一个弯曲模具的转动中心为轴，两个以上的弯曲模具同轴设置；或者两个以上弯曲模具以其中一个弯曲模具的转动中心为轴，两个以上的弯曲模具叠设一起。

当样品工件或工件图中的不同弯曲半径存在多段时，可采用两个以上的弯曲模具作为成型模具进行弯曲加工，每个弯曲模具的外轮廓是不相同的。这样有利于缩小弯曲模具的体积，方便制造和安装。

两个以上的弯曲模具设置在可升降的机构上。

将若干段单元的弯曲曲线按工件的弯曲加工顺序环绕排列在模具本体外围形成弯曲模具的第一外轮廓。

在弯曲模具的第一外轮廓设置便于外部夹件对工件定位的定位槽。

一种弯曲模具的使用方法，采用上述弯曲模具外轮廓设计方法得到的弯曲模具作为工件弯曲加工的成型模具；

选取成型模具的任一点作为成型模具的转动中心，将工件压紧于样品工件或工件图的若干段单元弯曲曲线对应的成型模具的第一外轮廓，控制成型模具绕转动中心旋转并控制工件进料，对工件沿第一外轮廓弯曲，实现工件若干段单元弯曲成型。

在上述方案中，本发明采用该成型模具进行工件弯曲加工可实现型材工件变曲率弯曲的一次性加工成型，从而提高型材的成型效率以及保证型材成型的质量和精度。成型模具的第一外轮廓是由不同弯曲半径对应的若干段单元的弯曲曲线组成的，本发明采用该成型模具加工时，只需控制成型模具转动，使得成型模具的第一外轮廓与工件需弯曲的若干段单元的弯曲曲线相对应弯曲加工即可，不仅可以降低加工成本，而且可以实现工件一次性加工成型。

所述选取成型模具的任一点作为成型模具的转动中心，将工件压紧于样品工件或工件图的若干段单元弯曲曲线对应的成型模具的第一外轮廓，控制成型模具绕转动中心旋转并控制工件进料，对工件沿第一外轮廓弯曲，实现工件若干段单元弯曲成型包括以下步骤：

第一步，选取成型模具的任一点作为成型模具的转动中心，并设置弯曲工位；样品工件或工件图设置有M段单元弯曲曲线，样品工件或工件图的第i段单元弯曲曲线对应成型模具第一外轮廓中的第i段；其中，i和M分别为自然数且2≤i≤M；

第二步，控制工件传送至弯曲工位，并将样品工件或工件图的第1段单元弯曲曲线对应的成型模具第一外轮廓中的第1段朝向弯曲工位，将工件压紧于成型模具的第一外轮廓中的第1段；

第三步，控制成型模具绕转动中心旋转，并控制工件传送进料，压紧于成型模具第一外轮廓中的第1段的工件沿此段弯曲，实现工件按照第1段单元弯曲成型，设i=2；

第四步，继续控制成型模具绕转动中心同方向旋转，并控制工件传送进料，此时，压紧于成型模具第一外轮廓中的第i段的工件沿此段弯曲，实现工件按照第i段单元弯曲成型；

第五步，当i=M时，则控制成型模具和工件传送进料停止，完成工件按照M段单元弯曲成型，实现工件一次弯曲加工成型并与样品工件或工件图相同；否则，i=i+1，返回第四步。

当成型模具为两个以上时，选取其中一个成型模具的任一点作为成型模具的转动中心，并以转动中心为轴，将两个以上的成型模具同轴设置为两层以上；或者将两个以上弯曲模具叠设一起，选取其中一个成型模具的任一点作为成型模具的转动中心；

控制工件升降至与需弯曲成型的单元弯曲曲线对应的成型模具的第一外轮廓的所在层。

当成型模具为两个以上时，选取其中一个成型模具的任一点作为成型模具的转动中心，并以转动中心为轴，将两个以上的成型模具同轴设置为两层以上；或者将两个以上弯曲模具叠设一起，选取其中一个成型模具的任一点作为成型模具的转动中心；

将两个以上的成型模具设置在可升降的机构上；控制需弯曲成型的单元弯曲曲线对应的成型模具第一外轮廓升降至与工件传送平齐。

在第三步和第四步中，控制工件传送进料时，以压紧推动的方式辅助工件传送进料。

与现有技术相比，本发明具有如下优点与有益效果：本发明可实现型材工件变曲率弯曲的一次性加工成型，从而提高型材的成型效率以及保证型材成型的质量和精度。

附图说明

图1是采用本发明弯曲模具设计方法得到的弯曲模具以及工件的示意图；

图2是采用本发明弯曲模具设计方法得到的弯曲模具的示意图一；

图3是采用本发明弯曲模具设计方法得到的弯曲模具的示意图二；

图4是本发明弯曲模具的使用方法所涉及的型材弯曲加工设备示意图（其中，成型模具组件、主夹组件和辅夹组件未图示）；

图5是本发明弯曲模具的使用方法的型材弯曲加工设备的部分示意图；

图6是实施例三中两个弯曲模具叠设一起的示意图；

其中，1为工件、1.1为第1段单元、1.2为第2段单元、2为弯曲模具、2.1为第一外轮廓中的第1段、2.2为第一外轮廓中的第2段、2.3为第二外轮廓、3为定位槽、5为机架、6为送料机构、7为安装板、8为机头座、9为成型模具组件、10为主夹组件、10.1为摆臂、10.2为主夹件安装板、 10.3为主夹件直线导轨副、10.4为主夹件、11为辅夹组件、11.1为辅夹模组安装板、11.2为辅夹模组直线导轨副、11.3为辅夹件、11.4为辅夹件直线导轨、11.5为辅夹件安装座、11.6为辅夹件油缸、11.7为油缸铰轴、11.8为辅夹安装加强板、11.9为滑座、12为安装底座、13为成型模具通过安装底座进行安装的安装位置。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细的描述。

实施例一

如图1至图5所示，本发明弯曲模具设计方法是这样的：弯曲模具2包括模具本体，设置模具本体，将样品工件或工件图按弯曲半径的不同分成两段单元，然后将第1段单元1.1和第2段单元1.2的弯曲曲线按工件1的弯曲加工顺序环绕排列在模具本体外围形成弯曲模具2的第一外轮廓中的第1段2.1和第一外轮廓中的第2段2.2，由任意线段形成的第二外轮廓2.3连接第一外轮廓中的第1段2.1的起点和第一外轮廓中的第2段2.2的终点形成封闭曲线，该封闭曲线在一个平面并作为弯曲模具2的外轮廓，实现弯曲模具的设计。该弯曲模具2的转动中心设置在封闭曲线圈定的范围内，或者，弯曲模具2的转动中心设置在封闭曲线圈定的范围外。该方法还在弯曲模具2的第一外轮廓中的第1段2.1和第二外轮廓中的第2段2.2设置便于外部夹件对工件1定位的定位槽3。

本发明弯曲模具2的使用方法是这样的：采用上述弯曲模具设计方法得到的弯曲模具2作为工件弯曲加工的成型模具；选取成型模具的任一点作为成型模具的转动中心，将工件1压紧于样品工件或工件图的两段单元弯曲曲线对应的成型模具的第一外轮廓，控制成型模具绕转动中心旋转并控制工件1进料，对工件1沿第一外轮廓弯曲，实现工件1两段单元弯曲成型。

本发明弯曲模具的使用方法采用的弯曲设备可为现有技术中的滚绕弯机，该型材弯曲加工设备包括机架5、用于对工件1进行输送的送料机构6以及用于对工件1进行弯曲加工的弯曲机构，其中，送料机构6设置在机架5上，并通过驱动和传送组件在机架5上可往复移动，实现将工件1输送至弯曲机构，弯曲机构可移动设置在机架5上。

该弯曲机构设置在安装板7上，安装板7与设置在机架5上的直线导轨副滑动连接，并通过弯曲机构驱动部件驱动实现弯曲机构沿工件1传送的垂直横向方向移动。

该弯曲机构包括机头座8、成型模具组件9、主夹组件10和辅夹组件11，其中，机头座8通过直线导轨副和机头座驱动部件实现可沿工件1传送的垂直竖向方向移动。成型模具组件9设置在机头座8上，成型模具通过安装底座12安装在成型模具组件9上（图5中成型模具通过安装底座12的安装位置13），成型模具组件9驱动成型模具转动。该成型模具组件9包括主动轴、伺服电机和传动装置，其中，主动轴通过轴承安装在机头座5上并与安装底座12连接，伺服电机设置在机头座8上并通过传动装置与主动轴连接，实现驱动主动轴上的成型模具转动。该传动装置可采用为分别于主动轴和伺服电机连接的两个伞齿轮，两个伞齿轮啮合连接。

主夹组件10设置在机头座5上并可以成型模具的转动中心作为圆心做圆周运动，该主夹组件10包括摆臂油缸、摆臂装置和主夹模组，其中，摆臂装置包括摆臂10.1、摆臂连接座和摆臂轴，摆臂轴通过轴承分别与主动轴和机头座8连接，主夹模组设置在摆臂10.1上，摆臂10.1与摆臂轴连接，摆臂油缸通过摆臂连接座与摆臂轴连接，实现驱动摆臂10.1上的主夹模组以成型模具的转动中心为圆心做圆周运动。其中，摆臂油缸和摆臂装置的连接方式与申请号为CN202110754432.1的中国专利中绕弯轮组件的摆臂油缸和摆臂装置的连接方式相同。

本发明的主夹模组包括主夹件10.4，主夹件安装板10.2、主夹件直线导轨副10.3和主夹件驱动部件，其中，主夹件直线导轨副10.3设置在摆臂10.1上并与主夹件安装板10.2滑动连接，主夹件10.4安装在主夹件安装板10.2上，主夹件驱动部件与主夹件安装板10.2连接，实现驱动主夹件安装板10.2移动，以带动主夹件10.4朝成型模具方向移动，工作时主夹件10.4可将工件1压紧至成型模具。

本发明的辅夹组件11设置在机头座8上，辅夹组件11均可沿工件1传送方向和工件1传送的垂直横向方向移动。该辅夹组件11包括辅夹模组、辅夹模组安装板11.1、辅夹模组直线导轨副11.2和辅夹模组安装板驱动部件，其中，辅夹模组直线导轨副11.2设置在机头座8上并与辅夹模组安装板11.1滑动连接，辅夹模组安装在辅夹模组安装板11.1上，辅夹模组安装板驱动部件与辅夹模组安装板11.1连接，实现驱动辅夹模组安装板11.1移动，以带动辅夹模组沿工件1传送的垂直横向方向移动，工作时辅夹模组可对工件1进行辅助压紧。

该辅夹模组包括辅夹件11.3、辅夹件直线导轨11.4、辅夹件安装座11.5、辅夹件油缸11.6、油缸铰轴11.7和辅夹安装加强板11.8，其中，辅夹件安装座11.5安装在辅夹模组安装板11.1上并设置有滑座11.9，辅夹件直线导轨11.4设置在辅夹安装加强板11.8上，辅夹安装加强板11.8可以通过辅夹件直线导轨11.4和滑座11.9实现与辅夹件安装座11.5滑动连接的，而辅夹件11.3设置在辅夹安装加强板11.8上。

辅夹件油缸11.6通过油缸铰轴11.7与辅夹安装加强板11.8铰接，实现推动油缸铰轴11.7驱动辅夹安装加强板11.8在辅夹件安装座11.5移动，以带动辅夹件11.3沿工件1传送方向移动，工作时，辅夹件11.3可辅助工件1传送进料至弯曲工位4。

本发明弯曲模具的使用方法具体包括以下步骤：

第一步，选取成型模具的任一点作为成型模具的转动中心，并设置弯曲工位；该弯曲工位是指成型模具与主夹组件10之间的位置；安装底座12与主动轴连接处对应在成型模具上的位置为成型模具的转动中心。样品工件或工件图设置有两段单元弯曲曲线，样品工件或工件图的第1段单元1.1弯曲曲线对应成型模具第一外轮廓中的第1段2.1，样品工件或工件图的第2段单元1.2弯曲曲线对应成型模具第一外轮廓中的第2段2.2。

第二步，控制送料机构6将工件1传送至弯曲工位，并控制成型模具转动将样品工件或工件图的的第1段单元1.1弯曲曲线对应的成型模具第一外轮廓中的第1段2.1朝向弯曲工位，控制主夹件10.4朝成型模具方向移动以及控制将工件1压紧于此段成型模具的第一外轮廓中的第1段2.1，此时，辅夹模组沿工件1传送的垂直横向方向移动，可对工件1进行辅助压紧。

第三步，控制成型模具绕转动中心旋转，并控制送料机构6对工件1传送进料，对压紧于成型模具第一外轮廓中的第1段2.1的工件1沿此段弯曲，实现工件1按照第1段单元1.1弯曲成型；本发明的辅夹件11.3以压紧推动的方式辅助工件1传送进料。

第四步，继续控制成型模具绕转动中心同方向旋转，并控制送料机构6对工件1传送进料，此时，压紧于成型模具第一外轮廓中的第2段2.2的工件1沿此段弯曲，实现工件1按照第2段单元1.2弯曲成型，此时工件1一次弯曲加工成型，与样品工件或工件图相同。本发明的辅夹件11.3以压紧推动的方式辅助工件1传送进料。

在上述步骤中，主夹件10.4朝成型模具方向移动以及控制将工件1压紧于成型模具的第一外轮廓中的第1段2.1和第一外轮廓中的第2段2.2时，主夹件10.4是卡入定位槽3，将工件1压紧定位在成型模具的第一外轮廓中的第1段2.1和第一外轮廓中的第2段2.2。

目前成型模具固定设置的弯曲加工工序是拉绕式弯曲工序：夹模将工件压在弯模（成型模具）上，通过移动设备拉动工件沿着固定的弯模(成型模具)进行缠绕弯曲的。然而，这种拉绕式弯曲工序对工件材料的要求很高，也对拉绕弯工艺中移动设备的参数控制和加工参数的控制要求很高，要保证拉弯弯过程中工件不能被拉伸，不发生形变，不然会影响工件的弯曲效果。同时，传统的拉绕式弯曲工序还要设定移动设备的移动轨迹，控制程序复杂繁琐。另外，传统的拉绕式弯曲工序若要对同一件工件进行不同弯曲半径加工，是要设置多个不同半径的弯模（成型模具），通过移动设备拉动工件沿着不同半径的弯模（成型模具）进行弯曲，该方式只能采用多次更换弯模（成型模具）弯曲，而且分次加工成型，这样不仅增大劳动量导致生产效率低，而且每次更换弯模（成型模具）需要对移动设备停机、重新定位和调节参数等等，这种非连续加工的方式无法保证工件成型的质量和精度，也大大降低工件弯曲的加工效率。

相对于成型模具固定设置的弯曲加工工序来说，本发明的成型模具设计为主动轮设计，可以通过控制成型模具的转动或停止，并且通过成型模具转动、送料机构6对工件传送进料和通过摆臂10.1随动的夹组件10.4压紧工件1，三者之间相互配合，使得可对型材进行弯曲加工，可实现满足工件1变曲率弯曲的一次性加工，从而提高型材的成型效率以及保证型材成型的质量和精度。当成型模具旋转并采用随动的夹组件10.4压紧工件1的方式，使得成型模具和主夹件10.4相对于工件1来说是静止状态，有效避免工件1在弯曲过程中受到损伤或发生形变，从而保证弯曲质量，与样品工件或工件图相同。同时，本发明控制程序简单，可根据实际加工需求弯曲加工不同长度的工件1。

实施例二

本实施例与实施例一不同之处仅在于：本实施例的弯曲模具设计方法是：弯曲模具的数量为两个以上，设置两个以上模具本体，将样品工件或工件图按弯曲半径的不同分成若干段单元，然后将若干段单元的弯曲曲线分别环绕排列在两个以上模具本体外围形成两个以上弯曲模具的第一外轮廓；每个弯曲模具的第一外轮廓为封闭曲线或者由任意线段形成的第二外轮廓连接第一外轮廓的起点和终点形成封闭曲线；每条封闭曲线在一个平面并作为对应弯曲模具的外轮廓，实现弯曲模具的设计。

本实施例弯曲模具的使用方法采用的弯曲设备为实施例一的弯曲设备。该弯曲模具的使用方法与实施例一的使用方法相同。本实施例由于成型模具为两个以上，因此选取其中一个成型模具的任一点作为成型模具的转动中心，并以转动中心为轴，将两个以上的成型模具同轴设置为两层以上。在弯曲过程中，控制机头座沿工件传送的垂直竖向方向移动，控制单元弯曲曲线对应的成型模具第一外轮廓升降至送料机构的高度，与工件传送平齐。

实施例三

本实施例与实施例二不同之处仅在于：本实施例由于成型模具为两个以上，将两个以上弯曲模具叠设一起。如图6所示，两个弯曲模具2叠设一起后通过安装底座12安装。本实施例是选取其中一个成型模具的任一点作为成型模具的转动中心；控制机头座沿工件传送的垂直竖向方向移动，控制需弯曲成型的单元弯曲曲线对应的成型模具第一外轮廓升降至与工件传送平齐。

实施例四

本实施例与实施例二不同之处仅在于：在弯曲过程中，控制工件升降至与需弯曲成型的单元弯曲曲线对应的成型模具的第一外轮廓的所在层。

实施例五

本实施例与实施例三不同之处仅在于：在弯曲过程中，控制工件升降至与需弯曲成型的单元弯曲曲线对应的成型模具的第一外轮廓的所在层。

实施例六

当样品工件或工件图设置有3段以上单元弯曲曲线时，样品工件或工件图的第i段单元弯曲曲线对应成型模具第一外轮廓中的第i段；其中，i和M分别为自然数且2≤i≤M，M≥3；

本发明弯曲模具的使用方法还包括以下步骤：

第一步，选取成型模具的任一点作为成型模具的转动中心，并设置弯曲工位；

第二步，控制工件传送至弯曲工位，并将样品工件或工件图的第1段单元弯曲曲线对应的成型模具第一外轮廓中的第1段朝向弯曲工位，将工件压紧于成型模具的第一外轮廓中的第1段；

第三步，控制成型模具绕转动中心旋转，并控制工件传送进料，压紧于成型模具第一外轮廓中的第1段的工件沿此段弯曲，实现工件按照第1段单元弯曲成型，设i=2；

第四步，继续控制成型模具绕转动中心同方向旋转，并控制工件传送进料，此时，压紧于成型模具第一外轮廓中的第i段的工件沿此段弯曲，实现工件按照第i段单元弯曲成型；

第五步，当i=M时，则控制成型模具和工件传送进料停止，完成工件按照M段单元弯曲成型，实现工件一次弯曲加工成型并与样品工件或工件图相同；否则，i=i+1，返回第四步。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种弯曲模具的设计方法，其特征在于：所述弯曲模具包括模具本体，设置所述模具本体；将样品工件或工件图按弯曲半径的不同分成若干段单元，然后将若干段单元的弯曲曲线环绕排列在模具本体外围形成弯曲模具的第一外轮廓；所述第一外轮廓为封闭曲线或者由任意线段形成的第二外轮廓连接第一外轮廓的起点和终点形成封闭曲线；所述封闭曲线在一个平面上并作为弯曲模具的外轮廓，实现弯曲模具的设计；

弯曲模具可转动且转动中心设置在封闭曲线圈定的范围内或范围外。

2.根据权利要求1所述的弯曲模具的设计方法，其特征在于：弯曲模具的数量为两个以上，设置两个以上模具本体，将样品工件或工件图按弯曲半径的不同分成若干段单元，然后将若干段单元的弯曲曲线分别环绕排列在两个以上模具本体外围形成两个以上弯曲模具的第一外轮廓；每个弯曲模具的第一外轮廓为封闭曲线或者由任意线段形成的第二外轮廓连接第一外轮廓的起点和终点形成封闭曲线；每条封闭曲线在一个平面上并作为对应弯曲模具的外轮廓，实现弯曲模具的设计；

两个以上的弯曲模具以其中一个弯曲模具的转动中心为轴，两个以上的弯曲模具同轴设置；或者两个以上弯曲模具以其中一个弯曲模具的转动中心为轴，两个以上的弯曲模具叠设一起。

3.根据权利要求2所述的弯曲模具的设计方法，其特征在于：两个以上的弯曲模具设置在可升降的机构上。

4.根据权利要求1所述的弯曲模具的设计方法，其特征在于：将若干段单元的弯曲曲线按工件的弯曲加工顺序环绕排列在模具本体外围形成弯曲模具的第一外轮廓。

5.根据权利要求1所述的弯曲模具的设计方法，其特征在于：在弯曲模具的第一外轮廓设置便于外部夹件对工件定位的定位槽。

6.一种弯曲模具的使用方法，其特征在于：采用权利要求1至5中任一项所述弯曲模具设计方法得到的弯曲模具作为工件弯曲加工的成型模具；

选取成型模具的任一点作为成型模具的转动中心，将工件压紧于样品工件或工件图的若干段单元弯曲曲线对应的成型模具的第一外轮廓，控制成型模具绕转动中心旋转并控制工件进料，对工件沿第一外轮廓弯曲，实现工件若干段单元弯曲成型。

7.根据权利要求6所述的弯曲模具的使用方法，其特征在于：所述选取成型模具的任一点作为成型模具的转动中心，将工件压紧于样品工件或工件图的若干段单元弯曲曲线对应的成型模具的第一外轮廓，控制成型模具绕转动中心旋转并控制工件进料，对工件沿第一外轮廓弯曲，实现工件若干段单元弯曲成型包括以下步骤：

第一步，选取成型模具的任一点作为成型模具的转动中心，并设置弯曲工位；样品工件或工件图设置有M段单元弯曲曲线，样品工件或工件图的第i段单元弯曲曲线对应成型模具第一外轮廓中的第i段；其中，i和M分别为自然数且2≤i≤M；

第二步，控制工件传送至弯曲工位，并将样品工件或工件图的第1段单元弯曲曲线对应的成型模具第一外轮廓中的第1段朝向弯曲工位，将工件压紧于成型模具的第一外轮廓中的第1段；

第三步，控制成型模具绕转动中心旋转，并控制工件传送进料，压紧于成型模具第一外轮廓中的第1段的工件沿此段弯曲，实现工件按照第1段单元弯曲成型，设i=2；

第四步，继续控制成型模具绕转动中心同方向旋转，并控制工件传送进料，此时，压紧于成型模具第一外轮廓中的第i段的工件沿此段弯曲，实现工件按照第i段单元弯曲成型；

第五步，当i=M时，则控制成型模具和工件传送进料停止，完成工件按照M段单元弯曲成型，实现工件一次弯曲加工成型并与样品工件或工件图相同；否则，i=i+1，返回第四步。

8.根据权利要求7所述的弯曲模具的使用方法，其特征在于：当成型模具为两个以上时，选取其中一个成型模具的任一点作为成型模具的转动中心，并以转动中心为轴，将两个以上的成型模具同轴设置为两层以上；或者将两个以上弯曲模具叠设一起，选取其中一个成型模具的任一点作为成型模具的转动中心；

控制工件升降至与需弯曲成型的单元弯曲曲线对应的成型模具的第一外轮廓的所在层。

9.根据权利要求7所述的弯曲模具的使用方法，其特征在于：当成型模具为两个以上时，选取其中一个成型模具的任一点作为成型模具的转动中心，并以转动中心为轴，将两个以上的成型模具同轴设置为两层以上；或者将两个以上弯曲模具叠设一起，选取其中一个成型模具的任一点作为成型模具的转动中心；

将两个以上的成型模具设置在可升降的机构上；控制需弯曲成型的单元弯曲曲线对应的成型模具第一外轮廓升降至与工件传送平齐。

10.根据权利要求7所述的弯曲模具的使用方法，其特征在于：在第三步和第四步中，控制工件传送进料时，以压紧推动的方式辅助工件传送进料。

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