CN115972300A - 检测系统、加工设备及加工设备的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种检测系统、加工设备及加工设备的控制方法，其中，加工设备包括支撑台、工作台、纵向驱动件和支撑组件，工作台沿纵向移动设于支撑台且适于放置生产板，第一纵向驱动件驱动工作台沿纵向移动，支撑组件沿纵向可移动地设于支撑台并包括支撑横梁和支撑座，支撑横梁通过支撑座支撑在支撑台上，横向和纵向相互垂直，第二纵向驱动件用于驱动支撑组件沿纵向移动。本发明实施例的加工设备，因工作台和支撑组件均可沿纵向移动，可减小加工设备的占地空间、降低维护难度、提高加工效率，并可对大尺寸生产板进行加工。

Description

检测系统、加工设备及加工设备的控制方法

技术领域

本发明涉及加工设备制造技术领域，尤其是涉及一种检测系统、加工设备及加工设备的控制方法。

背景技术

在生产板(如：线路板)生产过程中，为了实现线路层之间的连接以及后期电子元器件的安装，需要使用加工设备(如：钻孔机)在生产板上钻孔以及按照设计需求对生产板铣边，以便于生产板的成形。

其中，加工设备的钻孔过程是利用加工设备上与主轴连接的钻咀，通过主轴的高速旋转带动钻咀转动，钻咀落钻在生产板上以钻出所需孔径的孔，达到对生产板进行加工的目的。

此外，目前的加工设备普遍采用龙门框架结构，其龙门框架固定不可移动，加工平台在龙门框架下方由驱动控制穿梭移动，但是由于龙门框架位置固定，导致加工设备在前后方向上占地空间较大，并导致龙门框架下方的部件维护较为不便。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的第一方面在于提出一种用于加工生产板的加工设备，所述加工设备占地空间小、维护方便、加工效率高且可对大尺寸生产板进行加工，解决了现有技术中加工设备在前后方向上占地空间较大且维护不便的技术问题。

本发明的第二方面在于提出一种用于加工设备的检测系统。

本发明的第三方面在于提出一种加工设备的控制方法。

根据本发明实施例的用于加工生产板的加工设备，包括：支撑台；工作台，所述工作台沿纵向可移动地设于所述支撑台，所述工作台适于放置生产板；第一纵向驱动件，所述第一纵向驱动件用于驱动所述工作台沿所述纵向移动；支撑组件，所述支撑组件沿所述纵向可移动地设于所述支撑台，所述支撑组件包括沿横向延伸的支撑横梁和至少两个支撑座，所述支撑横梁通过至少两个所述支撑座支撑在所述支撑台上，所述横向和所述纵向相互垂直；第二纵向驱动件，所述第二纵向驱动件用于驱动所述支撑组件沿所述纵向移动。

根据本发明实施例的用于加工生产板的加工设备，通过设置第一纵向驱动件和第二纵向驱动件，以使得工作台和支撑组件均可沿纵向移动，第一方面可减少加工设备的占地空间；第二方面可在维护加工设备时调整支撑组件的位置，以降低加工设备的维护难度；第三方面在加工生产板时，可同时驱动工作台和支撑组件移动以对生产板进行加工，进而提高生产板加工效率，同时还可分别驱动工作台和支撑组件移动，以使得本申请的加工设备可对大尺寸生产板进行加工。也就是说，本申请的加工设备，占地空间小、维护方便、加工效率高且加工范围广。

在一些示例中，所述加工设备还包括主轴组件，所述主轴组件设于所述支撑横梁且沿所述横向可移动；加工组件，所述加工组件设于所述主轴组件且沿竖向可移动，所述竖向、所述横向和所述纵向相互垂直。

在一些示例中，所述支撑台上设有第一导向部和第二导向部，所述第一导向部和所述第二导向部在所述横向上间隔布置且分别沿所述纵向延伸，所述第一导向部与所述工作台滑动配合，所述第二导向部与所述支撑座滑动配合。

在一些示例中，所述第一导向部形成第一导向凸部和第一导向槽中的一个，所述第一导向凸部和所述第一导向槽中的另一个设于所述工作台。

在一些示例中，所述第二导向部形成第二导向凸部和第二导向槽中的一个，所述第二导向凸部和所述第二导向槽中的另一个设于所述支撑座。

根据本发明实施例的用于加工设备的检测系统，所述加工设备为上述的加工设备，所述检测系统包括：位置检测组件，用于检测所述工作台和所述支撑组件在所述纵向上的移动行程；控制组件，所述控制组件与所述第一纵向驱动件、所述第二纵向驱动件、所述位置检测组件通讯，以根据所述位置检测组件的检测结果控制所述第一纵向驱动件和/或所述第二纵向驱动件动作。

根据本发明实施例的用于加工设备的检测系统，通过设置位置检测组件以及设置与位置检测组件相配合的控制组件，当检测系统应用于加工设备时，可准确检测出工作台和支撑组件在纵向上的移动行程，从而便于控制工作台和支撑组件在纵向上移动，以降低工作台和支撑组件移动后的位置准确性，并降低工作台和支撑组件的移动控制难度。

在一些示例中，所述位置检测组件包括：第一检测件，所述第一检测件位于所述工作台的下方且在所述纵向上与所述工作台的位置对应，所述第一检测件用于检测所述工作台在所述纵向上的移动行程；第二检测件，所述第二检测件位于所述支撑座的下方且在所述纵向上与所述支撑座的位置对应，所述第二检测件用于检测所述支撑组件在所述纵向上的移动行程；所述第一检测件和所述第二检测件为位置传感器。

在一些示例中，所述加工设备还包括：获取组件，用于获取所述加工组件在所述生产板上的实际基准点并发送给所述控制组件，所述控制组件计算所述实际基准点与对应的生产板上的起始加工点在所述纵向上的第一差值和所述横向上的第二差值；若所述第一差值在第一预设阈值外，所述控制组件控制所述第一纵向驱动件驱动所述工作台移动和/或控制所述第二纵向驱动件驱动所述支撑组件移动以调整二者在所述纵向上的偏差；若所述第二差值在第二预设阈值外，所述控制组件控制所述主轴组件沿所述横向移动以调整二者在所述横向上的偏差。

根据本发明实施例的加工设备的控制方法，包括以下步骤：将所述生产板放置在所述工作台上；控制所述第一纵向驱动件、所述第二纵向驱动件、所述主轴组件和所述加工组件动作，以使所述工作台、所述支撑组件以及所述加工组件移动至各自的初始位置；根据预设加工程序，控制所述加工设备工作以对所述生产板进行加工。

根据本发明实施例的加工设备的控制方法，通过前述的加工设备对生产板进行加工，以提高生产板的加工效率，同时便于对大尺寸生产板进行加工。

在一些示例中，所述控制所述第一纵向驱动件、所述第二纵向驱动件和所述主轴组件动作，以使所述工作台、所述支撑组件以及所述加工组件移动至各自的初始位置，包括：检测所述加工组件在所述生产板上的实际基准点；判断所述实际基准点与所述生产板上的起始加工点在所述纵向上的第一差值是否在第一预设阈值内，若否，控制所述第一纵向驱动件驱动所述工作台沿所述纵向移动和/或控制所述第二纵向驱动件驱动所述支撑组件沿所述纵向移动以调整所述加工组件与所述生产板在所述纵向上的相对位置，直至所述第一差值位于所述第一预设阈值内；判断所述实际基准点与对应的所述起始加工点在所述横向上的第二差值是否在第二预设阈值内；若否，则控制主轴组件移动并带动所述加工组件沿所述横向移动以调整所述加工组件与所述生产板在所述横向上的相对位置，直至所述第二差值位于所述第二预设阈值内。

在一些示例中，所述根据预设加工程序，控制所述加工设备工作以对所述生产板进行加工，包括：控制第一纵向驱动件驱动所述工作台相对于所述加工组件沿所述纵向移动；判断所述工作台在所述纵向上的移动行程是否满足预设条件；若是，先控制所述加工组件暂停加工，再控制所述第二纵向驱动件驱动所述支撑组件沿所述纵向移动预定距离，之后继续控制所述加工组件加工；若否，控制所述第一纵向驱动件继续驱动所述工作台相对于所述加工组件沿所述纵向移动并实时判断所述工作台的移动行程是否满足所述预设条件，直至加工完成。

在一些示例中，所述预设条件为：所述工作台的移动行程达到最大行程；或者，所述工作台的移动行程达到所述生产板的实际加工距离；或者，所述工作台的移动行程达到加工组件正对预设定位点处。

在一些示例中，所述根据预设加工程序，控制所述加工设备工作以对所述生产板进行加工，包括：控制所述第一纵向驱动件和所述第二纵向驱动件同步动作，以驱动所述工作台和所述支撑组件沿纵向相向移动，直至加工完成。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明一些实施例的加工设备的结构示意图。

图2为本发明一些实施例的加工设备省去工作台的结构示意图。

图3为本发明一些实施例的加工设备的左视图。

图4为现有技术中的加工设备加工生产板所占用的空间示意图。

图5为本发明一些实施例的加工设备加工生产板所占用的空间示意图。

图6为本发明一些实施例的加工设备控制方法的流程图。

图7为本发明另一些实施例的加工设备控制方法的流程图。

图8为本发明再一些实施例的加工设备控制方法的流程图。

附图标记：

1000、加工设备；

100、支撑台；

110、第一导向部； 111、第一导向凸部；

120、第二导向部； 121、第二导向凸部；

200、工作台；

300、支撑组件；

310、支撑横梁； 311、第三导向部；

320、支撑座； 321、第二导向槽；

400、主轴组件；

500、加工组件。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下面参考说明书附图描述本发明实施例的用于加工生产板的加工设备1000。

如图1、图2和图3所示，根据本发明实施例的一种用于加工生产板的加工设备1000包括：支撑台100、工作台200、第一纵向驱动件、支撑组件300和第二纵向驱动件。

其中，如图1所示，工作台200沿纵向可移动地设于支撑台100，工作台200适于放置生产板。其中，这里所说的纵向可以理解为是图1中所示出的Y方向，也就是加工设备1000的前后方向，即，本申请的工作台200可沿加工设备1000的前后方向移动。

同时，将工作台200设置在支撑台100上，以利用支撑台100支撑工作台200，进而提高工作台200的结构稳定性，这样将生产板放置在工作台200上，即可利用工作台200稳定支撑生产板并带动生产板沿纵向移动，以调节生产板在加工设备1000上的位置，便于后续对生产板进行加工。

需要说明的是，这里所说的加工生产板包括但不限于在生产板上钻孔、将生产板切割成多个小尺寸的板材或对生产板进行铣边等。

为了便于描述，下文主要以加工生产板为在生产板上钻孔为例进行说明。

第一纵向驱动件用于驱动工作台200沿纵向移动。以实现工作台200在支撑台100上的纵向移动，从而使得本申请的工作台200沿纵向可移动。

如图1所示，支撑组件300沿纵向可移动地设于支撑台100。这里是指，本申请的支撑组件300也可沿纵向移动，也就是说，本申请的工作台200和支撑组件300均可相对于支撑台100沿纵向移动。

如图1所示，支撑组件300包括支撑横梁310和至少两个支撑座320，支撑横梁310沿横向延伸，支撑横梁310通过至少两个支撑座320支撑在支撑台100上，横向和纵向相互垂直。其中，这里所说的横向可以理解为是图1中所示出的X方向，也就是加工设备1000的左右方向，即，本申请的支撑横梁310可沿加工设备1000的左右方向延伸并通过支撑座320设置在支撑台100上。

第二纵向驱动件用于驱动支撑组件300沿纵向移动。进而实现支撑组件300在支撑台100上的纵向移动，从而使得本申请的支撑组件300沿纵向可移动。

由上述结构可知，本发明实施例的用于加工生产板的加工设备1000，通过设置沿纵向可移动的工作台200以及沿纵向可移动地支撑组件300，以便于调节工作台200和支撑组件300相对位置，从而便于后续利用加工设备1000对生产板进行加工。

此外，因本申请的工作台200和支撑组件300沿纵向均可移动：

第一方面，因支撑组件300沿纵向可移动，在利用支撑组件300上的结构件加工生产板时，即可利用支撑组件300带动设置在其上的结构件沿纵向移动以加工生产板，其中，结合图4和图5可明确得知，当支撑组件300固定无法沿纵向移动、只依靠工作台200移动加工时，其加工设备1000在纵向上的占地长度L1远大于本申请的支撑组件300和工作台200均可沿纵向移动的加工设备1000在纵向上的占地长度L2，也就是说，本申请通过将支撑组件300设置成可移动，可减小加工设备1000在纵向上的占用长度，也就是减小加工设备1000的占地空间。

基于上述特点，当本申请的加工设备1000在生产车间批量排布时，即可在车间内排布较多的加工设备1000，便于提升产能，同时，还可减小支撑台100的尺寸，在实现减轻加工设备1000重量的同时，还可降低加工设备1000的生产成本并减小对地面承重的要求。

还需要说明的是，由于通过上述设置可相应降低支撑台100的生产成本，因此，本申请不会因增加第一纵向驱动件而增加成本。

第二方面，因支撑组件300沿纵向可移动，这样在维护加工设备1000时，例如当需要维护支撑组件300所对应的支撑台100时，可移动支撑组件300的位置，以避免支撑组件300遮挡待维护的支撑台100，以降低维护难度；又例如，当需要保养设置在支撑组件300上的结构件时，可驱动支撑组件300移动，以使得设置在其上的结构件靠近维修窗口，这样维修人员就不需要进入机器内部进行操作，在提高维护安全的同时，还可进一步降低加工设备1000的维护难度。

第三方面，因工作台200和支撑组件300均可沿纵向移动，这样在加工生产板时，即可同时控制工作台200和支撑组件300沿纵向移动，以带动生产板和设置在支撑组件300上的结构件同时相对或相背运动，有效提高生产板和设置在支撑组件300上的结构件的相对位移效率，进而提高加工效率。

第四方面，在加工生产板的过程中，还可分别驱动工作台200和支撑组件300移动，工作台200和支撑组件300的相对位移距离叠加，以使得本申请的加工设备1000可对较大尺寸生产板进行加工，同时还可相应减小工作台200和支撑组件300在纵向上的移动行程，避免因长行程带来的移动误差，以提高加工设备1000的加工质量。

综上所述，本申请通过将工作台200和支撑组件300均设置成沿纵向可移动，在减小加工设备1000占地空间、降低加工设备1000维护难度的同时，还可提高加工设备1000的加工效率、加工质量以及扩大加工设备1000的适用范围。

可以理解的是，相比于现有技术，本申请的工作台200和支撑组件300均可沿纵向移动，以有效减小加工设备1000占地空间、降低加工设备1000维护难度、并提高加工设备1000的加工效率、加工质量以及扩大加工设备1000的适用范围。

在一些示例中，第一纵向驱动件和第二纵向驱动件均可选用驱动电机、驱动气缸等，其中，第一纵向驱动件的输出端连接工作台200，以驱动工作台200沿纵向移动，进而使得本申请的工作台200沿纵向可移动；第二纵向驱动件的输出端连接支撑座320，以驱动支撑座320沿纵向移动，进而使得本申请的支撑组件300沿纵向可移动。

可选地，第一纵向驱动件设在支撑台100上并靠近工作台200设置。此时可利用支撑台100支撑第一纵向驱动件，使得第一纵向驱动件位置稳定，同时，还可使得第一纵向驱动件靠近工作台200设置，确保位置稳定的第一纵向驱动件能够有效驱动工作台200沿纵向移动。

可选地，第二纵向驱动件设在支撑台100上并靠近支撑组件300设置。以利用支撑台100支撑第二纵向驱动件，使得第二纵向驱动件位置稳定，同时还可使得第二纵向驱动件靠近支撑组件300的支撑座320设置，进而确保位置稳定的第二纵向驱动件能够驱动支撑组件300沿纵向移动。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，加工设备1000还包括主轴组件400和加工组件500，主轴组件400设于支撑横梁310且主轴组件400沿横向可移动。其中，支撑横梁310主要用于支撑主轴组件400以提高主轴组件400的位置稳定性，同时还可限定主轴组件400的移动方向，以确保主轴组件400能够沿横向移动。

如图1所示，加工组件500设于主轴组件400且加工组件500沿可移动，竖向、横向和纵向相互垂直。其中，这里所说的竖向可以理解为是图1中所示出的Z方向，也就是加工设备1000的上下方向，即，本申请的加工组件500可沿加工设备1000的上下方向移动。

需要说明的是，因加工组件500设置在主轴组件400上，可利用主轴组件400支撑加工组件500，以提高加工组件500的位置稳定性，且在主轴组件400沿横向移动时，可利用主轴组件400带动加工组件500沿横向移动，以调节加工组件500在横向上的位置。

综上，在利用加工设备1000实际加工生产板的过程中，即可利用主轴组件400带动加工组件500沿横向移动，以调节加工组件500在横向上的位置，随后再利用工作台200带动生产板沿纵向移动以调节生产板在纵向上的位置；或，利用支撑组件300带动加工组件500沿纵向移动以调节加工组件500在纵向上的位置；或，同时驱动工作台200和

支撑组件300沿纵向移动，以同时调节生产板和加工组件500在纵向上的位置，以使得5加工组件500在竖向上正对生产板设置，最后利用加工组件500自身在竖向上的位移，

使得加工组件500接触生产板，以对生产板进行加工。

可选地，主轴组件400上设有竖向驱动件，竖向驱动件的输出端连接加工组件500，以驱动加工组件500沿竖向移动，进而使得加工组件500在竖向上可移动。

可选地，支撑横梁310上设有横向驱动件，横向驱动件的输出端连接主轴组件400，0以驱动主轴组件400沿横向移动，进而使得主轴组件400在横向上可移动。

其中，这里所说的竖向驱动件和横向驱动件均可选用驱动电机、驱动气缸等驱动件。

可选地，加工组件500包括驱动电机、钻孔轴和钻咀，驱动电机的输出轴连接钻孔轴，钻孔轴连接钻咀，驱动电机用于驱动钻孔轴转动以带动钻咀转动，加工组件500的钻咀转动并与生产板接触，以实现在生产板上钻孔。

5可选地，这里所说的驱动电机可选用旋转电机，旋转电机带动钻咀转动以在生产板

上钻孔。

在具体的示例中，本申请的加工设备1000主要在PCB板上进行钻孔，以形成PCB钻孔设备，其钻孔过程主要是利用PCB钻孔设备上与钻孔轴连接的钻咀，驱动电机驱动钻孔轴产生高速旋转以带动钻咀旋转，钻咀落钻在生产板上钻出所需孔径的孔。

在本发明的一些实施例中，如图1和图2所示，支撑台100上设有第一导向部110和第二导向部120，第一导向部110和第二导向部120在横向上间隔布置且第一导向部110和第二导向部120分别沿纵向延伸，第一导向部110与工作台200滑动配合。这样

工作台200即可沿着第一导向部110的延伸方向进行移动，从而使得工作台200可沿着5纵向进行移动，并保证工作台200在移动的过程中不会偏离既定路线，以实现利用工作

台200有效、准确地带动生产板沿纵向移动，从而保证生产板移动后的位置准确性。

可选地，如图1所示，第一导向部110形成第一导向凸部111和第一导向槽中的一个，第一导向凸部111和第一导向槽中的另一个设于工作台200。这样将第一导向凸部

111和第一导向槽配合时，即可实现第一导向部110与工作台200的滑动配合，以限定0工作台200的移动方向以及移动路径。

在一些示例中，工作台200上设有第一滑块，第一滑块上形成有第一导向槽，也就是第一导向槽设于工作台200，第一导向部110形成第一导向凸部111，第一滑块通过第一导向槽滑动连接在第一导向凸部111上，以实现第一导向部110与工作台200的滑动配合。

可选地，第二导向部120与支撑座320滑动配合。这样支撑座320即可沿着第二导向部120的延伸方向进行移动，从而使得支撑座320可沿着纵向进行移动，也就是使得支撑组件300可沿纵向进行移动，并保证支撑组件300在移动的过程中不会偏离既定路线，以实现利用支撑组件300有效、准确地带动加工组件500沿纵向移动，从而保证加工组件500移动后的位置准确性，确保加工组件500能够正对生产板设置。

可选地，如图1和图2所示，第二导向部120形成第二导向凸部121和第二导向槽321中的一个，第二导向凸部121和第二导向槽321中的另一个设于支撑座320。这样将第二导向凸部121和第二导向槽321配合时，即可实现第二导向部120与支撑座320的滑动配合，也就是实现第二导向部120与支撑组件300的滑动配合，以限定支撑组件300的移动方向以及移动路径。

在一些示例中，如图1和图2所示，支撑座320上设有第二滑块，第二滑块上形成有第二导向槽321，也就是第二导向槽321设于支撑座320，第二导向部120形成第二导向凸部121，第二滑块通过第二导向槽321滑动连接在第二导向凸部121上，以实现第二导向部120与支撑组件300的滑动配合。

可选地，如图2所示，第一导向部110包括多个第一导向凸部111，多个第一导向凸部111在横向上间隔布置。这样当工作台200通过第一导向凸部111与第一导向部110相互配合时，可有效增加工作台200与第一导向部110的接触面积，在利用第一导向部110支撑工作台200的同时，还可确保工作台200能够有效沿着第一导向部110的延伸方向进行移动。

可选地，如图2所示，第二导向部120包括多个第二导向凸部121，多个第二导向凸部121在横向上间隔布置。这样当支撑座320通过第二导向凸部121与第二导向部120相互配合时，可有效增加支撑座320与第二导向部120的接触面积，在利用第二导向凸部121支撑、固定支撑座320的同时，还可确保支撑座320能够有效沿着第二导向部120的延伸方向进行移动，也就是确保支撑组件300能够有效沿着第二导向部120的延伸方向进行移动。

可选地，如图1所示，支撑横梁310上设有第三导向部311，第三导向部311沿横向延伸，主轴组件400滑动连接在第三导向部311上。以实现利用第三导向部311限定主轴组件400的移动方向，并使得主轴组件400沿横向可移动，并保证主轴组件400在移动的过程中不会偏离既定路线，以实现利用主轴组件400有效、准确地带动加工组件500沿横向移动，从而保证加工组件500移动后的位置准确性，确保加工组件500能够正对生产板设置。

可选地，第三导向部311形成为导轨，主轴组件400上设有与导轨相配合的第三滑块，主轴组件400通过第三滑块连接在导轨上，以利用导轨限定主轴组件400的移动路径。

在本发明的描述中，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。

下面参考说明书附图描述本发明实施例的用于加工设备1000的检测系统。

根据本发明实施例的一种用于加工设备1000的检测系统包括位置检测组件和控制组件，位置检测组件用于检测工作台200和支撑组件300在纵向上的移动行程。

通过上述设置，便于判断工作台200和支撑组件300在纵向上的位置，一方面便于后续判断工作台200在纵向上的移动行程是否满足预设条件；另一方面还便于判断工作台200和支撑组件300在支撑台100上的位置，并便于后续控制工作台200或支撑组件300在纵向上的移动距离。

同时，还可根据检测到的工作台200和支撑组件300在纵向上的移动行程判断工作台200或支撑组件300在支撑台100上的位置，避免工作台200和支撑组件300从支撑台100上脱落，从而提高加工设备1000的结构稳定性并保证加工设备1000使用的安全性。

控制组件与第一纵向驱动件、第二纵向驱动件、位置检测组件通讯，以根据位置检测组件的检测结果控制第一纵向驱动件和/或第二纵向驱动件动作。这样当位置检测组件检测到工作台200或支撑组件300在纵向上的移动行程后，即可将检测到的数据传输至控制组件，控制组件再根据检测结果控制第一纵向驱动件或第二纵向驱动件动作，以实现控制工作台200和支撑组件300移动或暂停移动。

由上述结构可知，本发明实施例的用于加工设备1000的检测系统，通过设置位置检测组件以及设置与位置检测组件相配合的控制组件，当检测系统应用于加工设备1000时，可准确检测出工作台200和支撑组件300在支撑台100上的纵向上的移动行程，从而便于控制工作台200和支撑组件300在纵向上移动，以降低工作台200和支撑组件300移动后的位置准确性，并降低工作台200和支撑组件300的移动控制难度。

可选地，位置检测组件包括第一检测件和第二检测件，第一检测件位于工作台200的下方且第一检测件在纵向上与工作台200的位置对应，第一检测件用于检测工作台200在纵向上的移动行程。其中，将第一检测件位于工作台200的下方可使得第一检测件靠近工作台200设置，在便于利用第一检测件检测工作台200在纵向上的移动行程时，还可提高第一检测件的检测精度，进而确定判断工作台200的移动行程，以确定工作台200在支撑台100上的实际位置。

可选地，第一检测件设于支撑台100。在使得第一检测件能够位于工作台200下方设置的同时，还可利用支撑台100支撑第一检测件，以提高第一检测件的位置稳定性，从而保证第一检测件的检测精度。

可选地，第二检测件位于支撑座320的下方且第二检测件在纵向上与支撑座320的位置对应，第二检测件用于检测支撑组件300在纵向上的移动行程。进而准确判断支撑组件300在支撑台100上的实际位置。

在一些示例中，第二检测件设于支撑台100。在使得第二检测件位于支撑座320下方设置的同时，还可便于利用支撑台100支撑第二检测件，以提高第二检测件的位置稳定性，从而保证第二检测件的检测精度。

可选地，第一检测件和第二检测件为位置传感器。位置传感器用于检测工作台200和支撑组件300的位置并转换成可用输出信号，并将该信号传递至检测组件，从而方便检测工作台200和支撑组件300在纵向上的移动行程，以实现判断工作台200和支撑组件300在支撑台100上的位置，进而方便判断工作台200在纵向上的移动行程是否满足预设条件以及判断工作台200和支撑组件300在纵向上的实时位置。

在一些示例中，位置传感器可选用接近式传感器，接近式传感器用于实时检测工作台200和支撑组件300在纵向上的移动行程。

可选地，加工设备1000还包括获取组件，获取组件用于获取加工组件500在生产板上的实际基准点并发送给控制组件，控制组件计算实际基准点与对应的生产板上的起始加工点在纵向上的第一差值和横向上的第二差值，若第一差值在第一预设阈值外，控制组件控制第一纵向驱动件驱动工作台200移动和/或控制第二纵向驱动件驱动支撑组件300移动以调整加工组件500和生产板在纵向上的偏差，若第二差值在第二预设阈值外，控制组件控制主轴组件400沿横向移动以调整加工组件500和生产板在横向上的偏差。从而确保加工组件500在生产板上的实际基准点能够正对生产板上的起始加工点，这样再利用加工组件500对生产板进行加工，可有效提升加工精度。

也就是说，本申请的获取组件、控制组件、工作台200和支撑组件300配合，主要起到位置补偿的作用，以补偿加工组件500在生产板上的实际基准点与对应的生产板上的起始加工点的相对位置，确保实际基准点可相对于起始加工点设置，从而使得加工组件500从起始加工点位置开始对生产板进行加工，提高加工精度。

需要说明的是，这里在调整纵向上的偏差时，控制组件可控制工作台200和支撑组件300同步移动，以提高调整效率。

当然，在一些示例中，也可控制工作台200不动，控制组件控制支撑组件300带动加工组件500调节位置；或，控制支撑组件300不动，控制组件控制工作台200带动生产板调节位置，也可实现调整加工组件500和生产板在纵向上的偏差。

还需要说明的是，因工作台200上只设有生产板，使得工作台200的负载小，这样在利用工作台200带动生产板沿纵向移动时，可提高工作台200的移动精度，进而保证生产板移动后与加工组件500在纵向上的位置准确性。

可选地，获取组件可选用CCD相机或工业镜头中的一种，CCD相机或工业镜头对生产板上的实际基准点位置进行拍照取像，控制组件对采集的图像数据进行图像处理，并进行位置运算确定实际基准点的实际基准坐标。

下面参考说明书附图描述本发明实施例的加工设备1000的控制方法。

如图6所示，根据本发明实施例的一种加工设备1000的控制方法，包括以下步骤：

S1、将生产板放置在工作台200上。

S2、控制第一纵向驱动件、第二纵向驱动件、主轴组件400和加工组件500动作，以使工作台200、支撑组件300以及加工组件500移动至各自的初始位置。

S3、根据预设加工程序，控制加工设备1000工作以对生产板进行加工。

由上述方法可知，本发明实施例的加工设备1000的控制方法，通过将生产板放置在工作台200上并控制第一纵向驱动件、第二纵向驱动件、主轴组件400和加工组件500动作，以实现工作台200、支撑组件300和加工组件500移动至各自的初始位置，从而便于利用前述的加工设备1000对生产板进行加工，以提高生产板的加工效率，同时便于对大尺寸生产板进行加工。

在本发明的一些实施例中，结合图6、图7和图8所示，控制第一纵向驱动件、第二纵向驱动件和主轴组件400动作，以使工作台200、支撑组件300以及加工组件500移动至各自的初始位置，包括：

S21、检测加工组件500在生产板上的实际基准点。

S22、判断实际基准点与生产板上的起始加工点在纵向上的第一差值是否在第一预设阈值内，若否，控制第一纵向驱动件驱动工作台200沿纵向移动和/或控制第二纵向驱动件驱动支撑组件300沿纵向移动以调整加工组件500与生产板在纵向上的相对位置，直至第一差值位于第一预设阈值内。

S23、判断实际基准点与对应的起始加工点在横向上的第二差值是否在第二预设阈值内；若否，则控制主轴组件400移动并带动加工组件500沿横向移动以调整加工组件500与生产板在横向上的相对位置，直至第二差值位于第二预设阈值内。

也就是说，本申请在控制工作台200、支撑组件300以及加工组件500移动至各自的初始位置时，首先检测加工组件500在生产板上的实际基准点，并根据检测到的结果判断加工组件500在生产板上的实际基准点与生产板上的起始加工点在纵向上的第一差值是否在第一预设阈值内，当判断实际基准点与对应的起始加工点在纵向上的第一差值不在第一预设阈值内时，通过第一纵向驱动件驱动工作台200沿纵向移动以带动生产板沿纵向移动，或，通过第二纵向驱动件驱动支撑组件300沿纵向移动以带动加工组件500沿纵向移动，以调节生产板或加工组件500在纵向上的位置，从而使得调整后的加工组件500在生产板上的实际基准点与对应的起始加工点在纵向上的第一差值能够在第一预设阈值内，此时加工组件500和生产板在纵向上的相对位置调节完成。

另外，还根据检测到的结果判断加工组件500在生产板上的实际基准点与对应的起始加工点在横向上的第二差值是否在第二预设阈值内，当判断实际基准点与对应的起始加工点在横向上的第二差值不在第二预设阈值内时，控制主轴组件400移动并带动加工组件500沿横向移动以调整加工组件500在横向上的位置，进而调整加工组件500与生产板在横向上的相对位置，从而使得调整后的加工组件500在生产板上的实际基准点与对应的起始加工点在横向上的第二差值位于第二预设阈值内，此时加工组件500和生产板在横向上的相对位置调节完成，进而使得加工组件500在生产板上的实际基准点能够正对生产板上的起始加工点设置。

通过上述设置，在实际加工过程中，即可达到精准定位实际基准点的作用，从而实现精准地在生产板上加工出预设形状，提高加工精度。

需要说明的是，上述提及到当判断实际基准点与生产板上的起始加工点在纵向上的第一差值不在第一预设阈值内，控制第一纵向驱动件驱动工作台200沿纵向移动和/或控制第二纵向驱动件驱动支撑组件300沿纵向移动。是指，当判断第一差值不在第一预设阈值内时，可只控制工作台200移动并带动生产板沿纵向移动，也可只控制支撑组件300移动并带动加工组件500沿纵向移动，以达到调节加工组件500和生产板在纵向上的相对位置的目的。

当然，在其他的一些示例中，当判断实际基准点与生产板上的起始加工点在纵向上的第一差值不在第一预设阈值内，还可控制工作台200和支撑组件300同时移动，以带动生产板和加工组件500同时移动，这样在达到调节加工组件500和生产板在纵向上的相对位置的同时，还可提高加工组件500和生产板在纵向上的调节效率。

可选地，当第一差值位于第一预设阈值内且第二差值位于第二预设阈值内后，还包括以下步骤：

S24、控制加工组件500沿竖向移动对生产板的某一位置进行加工。

也就是当判断第一差值位于第一预设阈值内且第二差值位于第二预设阈值内后，竖向驱动件驱动加工组件500沿竖向移动，以使得加工组件500朝向靠近生产板的方向移动，并使得加工组件500接触生产板，以利用加工组件500对生产板的其中一个位置进行加工。

可选地，当生产板的其中一个位置加工完成后，再通过竖向驱动件控制加工组件500沿竖向朝向远离生产板的方向移动，以使得加工组件500与生产板间隔设置，随后再通过第一纵向驱动件驱动工作台200相对于加工组件500沿纵向移动，以调节加工组件500相对于生产板在纵向上的位置，随后再控制加工组件500沿竖向朝向靠近生产板的方向移动，以使加工组件500接触生产板并对生产板的另一个位置进行加工，依次类推，直至将生产板其中一个纵向位置加工完成。

可选地，当同一个生产板上需要加工多个纵向排列的孔时，通过上述方法对生产板的其中一个纵向上的孔加工完成后，可通过主轴组件400调节加工组件500在横向上的位置，使得加工组件500正对生产板的其他待加工位置，随后再通过上述方法对生产板的另一个纵向上的孔进行加工，依次类推，以完成对整个生产板的加工。

值得注意的是，在对生产板进行加工时，通过第一纵向驱动件控制工作台200移动并带动生产板移动，因工作台200负载小、移动精度高，因此，可提高生产板的移动精度，从而确保加工组件500能够准确对准生产板的预设位置处以对生产板进行加工，提高生产板的加工精度。

在本发明的一些实施例中，如图7所示，根据预设加工程序，控制加工设备1000工作以对生产板进行加工，包括：

S31、控制第一纵向驱动件驱动工作台200相对于加工组件500沿纵向移动。

S32、判断工作台200在纵向上的移动行程是否满足预设条件。

若是，先控制加工组件500暂停加工，再控制第二纵向驱动件驱动支撑组件300沿纵向移动预定距离，之后继续控制加工组件500加工。

若否，控制第一纵向驱动件继续驱动工作台200相对于加工组件500沿纵向移动并实时判断工作台200的移动行程是否满足预设条件，直至加工完成。

也就是说，基于本申请的工作台200和支撑组件300均可沿纵向移动，在对生产板进行加工时，可依次控制第一纵向驱动件驱动工作台200相对于加工组件500沿纵向移动以及控制第二纵向驱动件驱动支撑组件300沿纵向移动预定距离，以实现对生产板进行加工。

具体为，在实际加工过程中，支撑组件300先固定不动，首先控制第一纵向驱动件驱动工作台200相对于加工组件500沿纵向移动，并在工作台200驱动的过程中实时判断工作台200在纵向上的移动行程是否满足预设条件，若满足预设条件，则控制加工组件500暂停加工，并控制第二纵向驱动件驱动支撑组件300沿纵向移动预定距离，以调整加工组件500相对于生产板的同时，加工组件500位置调整完成后，再继续控制加工组件500对生产板进行加工；若不满足预设条件，则继续驱动工作台200相对于加工组件500沿纵向移动并实时判断工作台200的移动行程是否满足预设条件，直至完成对生产板任一纵向的加工。

需要说明的是，通过上述工作台200和支撑组件300依次移动加工的过程，可对工作台200和支撑组件300叠加行程范围内的区域加工，从而使得本申请的加工设备1000可对大尺寸生产板进行加工，以提高加工设备1000的适用范围。

还需要说明的是，因支撑组件300只是用于改变加工组件500的加工区域，不会在加工过程中做频繁运动，因此即使支撑组件300因负载较大导致运动速度较慢，也不会对加工设备1000的整体加工效率产生过多影响，从而有效保证加工设备1000的加工效率。

可选地，预设条件为：工作台200的移动行程达到最大行程；或者，工作台200的移动行程达到生产板的实际加工距离；或者，工作台200的移动行程达到加工组件500正对预设定位点处。也就是说，在控制第一纵向驱动件驱动工作台200相对于加工组件500沿纵向移动时，实时判断工作台200的移动行程是否达到最大行程；或者，实时判断工作台200的移动行程是否达到生产板的实际加工距离；或者，实时判断工作台200的移动行程是否使得加工组件500正对预设定位点处，当判断到工作台200的移动行程达到最大行程；或者，判断到工作台200的移动行程达到生产板的实际加工距离；或者，判断到加工组件500正对生产板上的预设定位点时，控制加工组件500暂停加工，并控制第二纵向驱动件驱动支撑组件300沿纵向移动预定距离，以改变加工组件500的加工位置，之后继续控制加工组件500加工生产板。

在一些示例中，为了便于工作台200和加工组件500之间的切换移动，可在加工程序中设置工作台200的最大行程，当工作台200的移动行程达到最大行程时，加工组件500暂停加工、工作台200复位，并控制支撑组件300移动，以实现利用支撑组件300带动加工组件500移动，调整加工组件500相对生产板的位置，待加工组件500移动完成后，再继续利用工作台200带动生产板在纵向上移动，以利用加工组件500加工生产板。

其中，该控制过程主要适用加工尺寸较大的生产板，在加工的过程中，当工作台200在纵向上移动到最大行程还无法实现对整个生产板进行加工时，此时利用支撑组件300带动加工组件500移动，以改变加工组件500的位置，便于后续利用加工组件500继续对生产板的其他区域进行加工。

在另一些示例中，为了便于工作台200和加工组件500之间的切换移动，可在加工程序中输入生产板的实际加工距离，当工作台200的移动行程等于生产板的实际加工距离时，说明该生产板在纵向上加工完成，加工组件500暂停加工、工作台200复位，并控制支撑组件300移动，以实现利用支撑组件300带动加工组件500移动至正对下一个生产板，待加工组件500移动完成后，继续利用工作台200带动生产板在纵向上移动以利用加工组件500加工生产板。

其中，该控制过程主要适用加工多个尺寸较小的生产板，多个小尺寸生产板在纵向上排列设置，在加工的过程中，工作台200带动生产板移动以完成其中一个生产板的加工，当检测到工作台200的移动行程等于生产板的实际加工距离时，说明该生产板加工完成，此时利用支撑组件300带动加工组件500移动，以便于后续利用加工组件500加工另一个生产板。

在其他的一些示例中，为了便于工作台200和加工组件500之间的切换移动，还可以在生产板上预先设置一个预设定位点(如：预先加工出一个特殊定位孔、特殊定位图形等)，当检测到加工组件500加工到该预设定位点时或加工组件500正对预设定位点时，加工组件500暂停加工、工作台200复位，并控制支撑组件300移动，以实现利用支撑组件300带动加工组件500移动，待加工组件500移动完成后，继续利用工作台200带动生产板在纵向上移动以利用加工组件500加工生产板。

可选地，为了便于检测加工组件500是否加工到该预设定位点或加工组件500是否正对预设定位点，可在加工组件500上设置一检测件，如在加工组件500上设置一个检测相机，该检测相机跟随加工组件500同步移动并在加工组件500移动的过程中实时拍摄生产板，当检测相机拍摄到预设定位点时，说明加工组件500加工到预设定位点处，此时加工组件500暂停加工，并控制支撑组件300移动。

在本发明的一些实施例中，如图8所示，根据预设加工程序，控制加工设备1000工作以对生产板进行加工，包括：

S33、控制第一纵向驱动件和第二纵向驱动件同步动作，以驱动工作台200和支撑组件300沿纵向相向移动，直至加工完成。

也就是说，基于本申请的工作台200和支撑组件300均可沿纵向移动，在对生产板进行加工时，可同时控制第一纵向驱动件和第二纵向驱动件动作，以驱动工作台200和支撑组件300同步移动，此时利用工作台200带动生产板沿纵向移动并利用支撑组件300带动加工组件500沿纵向移动，产生速度叠加的效果，以使得加工组件500能够快速正对生产板设置，便于提高加工效率。

下面将参考图1-图3描述本发明一个具体实施例的加工设备1000，加工设备1000可以为用于在PCB板上进行钻孔的PCB钻孔设备。

如图1、图2和图3所示，PCB钻孔设备包括：支撑台100、工作台200、第一纵向驱动件、支撑组件300、第二纵向驱动件、主轴组件400、加工组件500和检测系统，检测系统包括位置检测组件、控制组件和获取组件。

其中，如图1和图3所示，工作台200、第一纵向驱动件、支撑组件300和第二纵向驱动件均设置在支撑台100上。

其中，支撑台100上设有沿纵向延伸的第一导向部110，第一导向部110形成第一导向凸部111，工作台200上设有第一滑块，第一滑块上形成有第一导向槽，第一导向槽与第一导向凸部111滑动配合，以使得工作台200与支撑台100的滑动配合，第一纵向驱动件用于驱动工作台200沿着第一导向部110的延伸方向相对于支撑台100沿纵向移动，工作台200适于放置生产板，以带动生产板沿纵向移动。

如图1所示，支撑组件300包括支撑横梁310和两个支撑座320，支撑横梁310沿横向延伸，支撑台100上设有沿纵向延伸的第二导向部120，第二导向部120形成第二导向凸部121，第二导向部120和第一导向部110在支撑台100的横向上间隔设置，支撑座320上设有第二滑块，第二滑块上形成有第二导向槽321，第二导向槽321与第二导向凸部121滑动配合，以使得支撑横梁310通过两个支撑座320支撑在支撑台100上并与支撑台100滑动配合，第二纵向驱动件用于驱动支撑组件300沿第二导向部120的延伸方向相对于支撑台100沿纵向移动。

如图1和图3所示，支撑组件300的支撑横梁310上设有主轴组件400，主轴组件400上设有加工组件500，以实现带动主轴组件400和加工组件500沿纵向移动。

同时，主轴组件400相对于支撑横梁310沿横向可移动，以实现带动加工组件500沿横向移动，加工组件500自身可相对于主轴组件400沿竖向移动。

也就是说，本申请的加工组件500在纵向、横向和竖向上均可发生位置变化。

位置检测组件包括第一检测件和第二检测件，第一检测件位于工作台200的下方且第一检测件在纵向上与工作台200的位置对应，第一检测件用于检测工作台200在纵向上的移动行程，第二检测件位于支撑座320的下方且第二检测件在纵向上与支撑座320的位置对应，第二检测件用于检测支撑组件300在纵向上的移动行程。

控制组件与第一纵向驱动件、第二纵向驱动件、位置检测组件通讯，以根据位置检测组件的检测结果控制第一纵向驱动件和/或第二纵向驱动件动作。

获取组件用于获取加工组件500在生产板上的实际基准点并发送给控制组件，控制组件用于计算加工组件500在生产板上的实际基准点与对应的生产板上的起始加工点在纵向上的第一差值和横向上的第二差值，若第一差值在第一预设阈值外，控制组件控制第一纵向驱动件驱动工作台200移动和/或控制第二纵向驱动件驱动支撑组件300移动以调整加工组件500和生产板在纵向上的偏差，若第二差值在第二预设阈值外，控制组件控制主轴组件400沿横向移动以调整加工组件500和生产板在横向上的偏差，直至加工组件500在生产板上的实际基准点与对应的生产板上的起始加工点在纵向上的第一差值在第一预设阈值内、在横向上的第二差值在第二预设阈值内。

下面将参考图7描述根据本发明一个具体实施例的PCB钻孔设备加工PCB板时的控制方法，该控制方法包括以下步骤：

S1、将生产板放置在工作台200上。

S21、检测加工组件500在生产板上的实际基准点。

S22、判断实际基准点与生产板上的起始加工点在纵向上的第一差值是否在第一预设阈值内；

若是，执行S23；

若否，控制第一纵向驱动件驱动工作台200沿纵向移动和/或控制第二纵向驱动件驱动支撑组件300沿纵向移动以调整加工组件500与生产板在纵向上的相对位置，直至第一差值位于第一预设阈值内，执行S23。

S23、判断实际基准点与生产板上的起始加工点在横向上的第二差值是否在第二预设阈值内；

若是，执行S24；

若否，则控制主轴组件400移动并带动加工组件500沿横向移动以调整加工组件500与生产板在横向上的相对位置，直至第二差值位于第二预设阈值内，执行S24。

S24、控制加工组件500沿竖向移动对生产板的某一位置进行加工。

S25，加工完成后，加工组件500沿竖向朝向远离生产板的方向移动随后执行S31。

S31、控制第一纵向驱动件驱动工作台200相对于加工组件500沿纵向移动。

S32、判断工作台200在纵向上的移动行程是否满足预设条件；

若是，先控制加工组件500暂停加工，再控制第二纵向驱动件驱动支撑组件300沿纵向移动预定距离，之后继续控制加工组件500加工生产板，直至加工完成。

若否，控制第一纵向驱动件继续驱动工作台200相对于加工组件500沿纵向移动并实时判断工作台200的移动行程是否满足预设条件，直至加工完成。

下面将参考图8描述根据本发明另一个具体实施例的PCB钻孔设备加工PCB板时的控制方法，该控制方法包括以下步骤：

S1、将生产板放置在工作台200上。

S21、检测加工组件500在生产板上的实际基准点。

S22、判断实际基准点与生产板上的起始加工点在纵向上的第一差值是否在第一预设阈值内；

若是，执行S23；

若否，控制第一纵向驱动件驱动工作台200沿纵向移动和/或控制第二纵向驱动件驱动支撑组件300沿纵向移动以调整加工组件500与生产板在纵向上的相对位置，直至第一差值位于第一预设阈值内，执行S23。

S23、判断实际基准点与生产板上的起始加工点在横向上的第二差值是否在第二预设阈值内；

若是，执行S24；

若否，则控制主轴组件400移动并带动加工组件500沿横向移动以调整加工组件500与生产板在横向上的相对位置，直至第二差值位于第二预设阈值内，执行S24。

S24、控制加工组件500沿竖向移动对生产板的某一位置进行加工。

S25，加工完成后，加工组件500沿竖向朝向远离生产板的方向移动随后执行S33。

S33、控制第一纵向驱动件和第二纵向驱动件同步动作，以驱动工作台200和支撑组件300同时沿纵向移动，直至加工完成。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1中显示了两个加工组件500用于示例说明的目的，但是普通技术人员在阅读了上面的技术方案之后、显然可以理解将该方案应用到三个或者更多个加工组件500的技术方案中，这也落入本发明的保护范围之内。

根据本发明实施例的用于加工生产板的加工设备1000及加工设备1000的控制方法的其他构成例如第一纵向驱动件、第二纵向驱动件、横向驱动件和竖向驱动件的驱动原理对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (13)

1.一种用于加工生产板的加工设备，其特征在于，包括：

支撑台；

工作台，所述工作台沿纵向可移动地设于所述支撑台，所述工作台适于放置生产板；

第一纵向驱动件，所述第一纵向驱动件用于驱动所述工作台沿所述纵向移动；

支撑组件，所述支撑组件沿所述纵向可移动地设于所述支撑台，所述支撑组件包括沿横向延伸的支撑横梁和至少两个支撑座，所述支撑横梁通过至少两个所述支撑座支撑在所述支撑台上，所述横向和所述纵向相互垂直；

第二纵向驱动件，所述第二纵向驱动件用于驱动所述支撑组件沿所述纵向移动。

2.根据权利要求1所述的用于加工生产板的加工设备，其特征在于，还包括：

主轴组件，所述主轴组件设于所述支撑横梁且沿所述横向可移动；

加工组件，所述加工组件设于所述主轴组件且沿竖向可移动，所述竖向、所述横向和所述纵向相互垂直。

3.根据权利要求2所述的用于加工生产板的加工设备，其特征在于，所述支撑台上设有第一导向部和第二导向部，所述第一导向部和所述第二导向部在所述横向上间隔布置且分别沿所述纵向延伸，所述第一导向部与所述工作台滑动配合，所述第二导向部与所述支撑座滑动配合。

4.根据权利要求3所述的用于加工生产板的加工设备，其特征在于，所述第一导向部形成第一导向凸部和第一导向槽中的一个，所述第一导向凸部和所述第一导向槽中的另一个设于所述工作台。

5.根据权利要求3所述的用于加工生产板的加工设备，其特征在于，所述第二导向部形成第二导向凸部和第二导向槽中的一个，所述第二导向凸部和所述第二导向槽中的另一个设于所述支撑座。

6.一种用于加工设备的检测系统，其特征在于，所述加工设备为权利要求2-5中任一项所述的加工设备，所述检测系统包括：

位置检测组件，用于检测所述工作台和所述支撑组件在所述纵向上的移动行程；

控制组件，所述控制组件与所述第一纵向驱动件、所述第二纵向驱动件、所述位置检测组件通讯，以根据所述位置检测组件的检测结果控制所述第一纵向驱动件和/或所述第二纵向驱动件动作。

7.根据权利要求6所述的用于加工设备的检测系统，其特征在于，所述位置检测组件包括：

第一检测件，所述第一检测件位于所述工作台的下方且在所述纵向上与所述工作台的位置对应，所述第一检测件用于检测所述工作台在所述纵向上的移动行程；

第二检测件，所述第二检测件位于所述支撑座的下方且在所述纵向上与所述支撑座的位置对应，所述第二检测件用于检测所述支撑组件在所述纵向上的移动行程；

其中，所述第一检测件和所述第二检测件为位置传感器。

8.根据权利要求7所述的用于加工设备的检测系统，其特征在于，还包括：

获取组件，用于获取所述加工组件在所述生产板上的实际基准点并发送给所述控制组件，所述控制组件计算所述实际基准点与对应的生产板上的起始加工点在所述纵向上的第一差值和所述横向上的第二差值；

若所述第一差值在第一预设阈值外，所述控制组件控制所述第一纵向驱动件驱动所述工作台移动和/或控制所述第二纵向驱动件驱动所述支撑组件移动以调整二者在所述纵向上的偏差；若所述第二差值在第二预设阈值外，所述控制组件控制所述主轴组件沿所述横向移动以调整二者在所述横向上的偏差。

9.一种如权利要求2-5中任一项所述的加工设备的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

将所述生产板放置在所述工作台上；

控制所述第一纵向驱动件、所述第二纵向驱动件、所述主轴组件和所述加工组件动作，以使所述工作台、所述支撑组件以及所述加工组件移动至各自的初始位置；

根据预设加工程序，控制所述加工设备工作以对所述生产板进行加工。

10.根据权利要求9所述的加工设备的控制方法，其特征在于，所述控制所述第一纵向驱动件、所述第二纵向驱动件和所述主轴组件动作，以使所述工作台、所述支撑组件以及所述加工组件移动至各自的初始位置，包括：

检测所述加工组件在所述生产板上的实际基准点；

判断所述实际基准点与所述生产板上的起始加工点在所述纵向上的第一差值是否在第一预设阈值内，若否，控制所述第一纵向驱动件驱动所述工作台沿所述纵向移动和/或控制所述第二纵向驱动件驱动所述支撑组件沿所述纵向移动以调整所述加工组件与所述生产板在所述纵向上的相对位置，直至所述第一差值位于所述第一预设阈值内；

判断所述实际基准点与对应的所述起始加工点在所述横向上的第二差值是否在第二预设阈值内；若否，则控制主轴组件移动并带动所述加工组件沿所述横向移动以调整所述加工组件与所述生产板在所述横向上的相对位置，直至所述第二差值位于所述第二预设阈值内。

11.根据权利要求9所述的加工设备的控制方法，其特征在于，所述根据预设加工程序，控制所述加工设备工作以对所述生产板进行加工，包括：

控制第一纵向驱动件驱动所述工作台相对于所述加工组件沿所述纵向移动；

判断所述工作台在所述纵向上的移动行程是否满足预设条件；

若是，先控制所述加工组件暂停加工，再控制所述第二纵向驱动件驱动所述支撑组5件沿所述纵向移动预定距离，之后继续控制所述加工组件加工；

若否，控制所述第一纵向驱动件继续驱动所述工作台相对于所述加工组件沿所述纵向移动并实时判断所述工作台的移动行程是否满足所述预设条件，直至加工完成。

12.根据权利要求11所述的加工设备的控制方法，其特征在于，所述预设条件为：

所述工作台的移动行程达到最大行程；或者，所述工作台的移动行程达到所述生产板的0实际加工距离；或者，所述工作台的移动行程达到加工组件正对预设定位点处。

13.根据权利要求9所述的加工设备的控制方法，其特征在于，所述根据预设加工程序，控制所述加工设备工作以对所述生产板进行加工，包括：

控制所述第一纵向驱动件和所述第二纵向驱动件同步动作，以驱动所述工作台和所述支撑组件沿纵向相向移动，直至加工完成。

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