CN115847996A - 复合板材的芯材生产方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种复合板材的芯材生产方法，涉及自动化生产技术领域。其中，复合板材的芯材生产方法包括：对第一芯材原料端部施胶；传输所述第一芯材原料，将至少两块所述第一芯材原料依次首尾两端对合并粘结，形成连续延伸的芯材；其中，沿所述第一芯材原料的传输方向，所述第一芯材原料靠近前方的一端为首端，靠近后方的一端为尾端。本申请技术方案可以实现芯材的连续生产，无需使用大量的人工进行拼装芯材，尤其是无需人工对单块芯材原料裁切，避免料头的浪费；进一步地，本申请提供的复合板材的芯材生产方法还能够配合复合板材两侧金属板和框架自动组装的方法，使复合板材能够自动化的连续生产，极大地提升复合板材的生产效率。

Description

复合板材的芯材生产方法

技术领域

本申请涉及自动化生产技术领域，尤其涉及一种复合板材的芯材生产方法。

背景技术

复合板材由两侧金属板中间夹持芯材形成，例如洁净板、保温板等，复合板材可以通过使用不同材质的金属板以及不同材质的芯材，使复合板材具有耐火、保温、防尘、防静电、抗菌等的一个或多个功能。

当前的复合板材生产，是通过人工的方式将芯材码放至两侧金属板之间的框架中，进行芯材的安放工序，而此步骤之前需要进行芯材准备的工序，即工人需要根据填入框架中所需要的芯材尺寸对芯材原料进行组拼以及裁切，以保证能够准确的填满框架。

但是，在发明人实现本发明创造的过程中，发现现有技术中至少存在如下问题：当前准备芯材的工序不仅需要大量的人工，且无法做到连续自动生产，导致生产效率低下。

发明内容

本申请实施例的目的是提供一种复合板材的芯材生产方法，以使芯材连续成型进而实现复合板材的自动化连续生产。

为解决上述技术问题，本申请实施例提供如下技术方案：

本申请第一方面提供一种复合板材的芯材生产方法，用于复合板材的自动化生产，包括：

对第一芯材原料端部施胶；

传输所述第一芯材原料，将至少两块所述第一芯材原料依次首尾两端对合并粘结，形成连续延伸的芯材；

其中，沿所述第一芯材原料的传输方向，所述第一芯材原料靠近前方的一端为首端，靠近后方的一端为尾端。

在本申请第一方面的一些变更实施方式中，所述对第一芯材原料端部施胶的方法包括：

将所述第一芯材原料抓起，对所述第一芯材的首端和/或尾端喷胶或滚胶。

在一些实施例中，所述对第一芯材原料端部施胶的方法还包括：

采用仰角喷胶的方式在所述第一芯材原料端部喷胶；

或，采用俯角喷胶的方式在所述第一芯材原料端部喷胶。

在一些实施例中，所述对第一芯材原料端部施胶的方法还包括：

所述第一芯材原料端部施胶时处于静止状态；

或，所述第一芯材原料端部施胶时处于沿传输方向的运动状态。

在一些实施例中，所述将至少两块所述第一芯材原料依次首尾两端对合并粘结，形成连续延伸的芯材的方法包括：

将在前一块所述第一芯材原料端部施胶后按照第一速度传输；

将在后一块所述第一芯材原料端部施胶后按照第二速度传输，并将在后一块所述第一芯材原料的首端撞在在前一块所述第一芯材原料的尾端，使相邻两块所述第一芯材原料首尾两端粘结，最后粘结在一起的所述第一芯材原料按照所述第一速度传输；

其中，所述第二速度大于所述第一速度。

在一些实施例中，所述将至少两块所述第一芯材原料依次首尾两端对合并粘结，形成连续延伸的芯材的方法还包括：

将在后一块所述第一芯材原料端部施胶后加速至所述第一速度，并跟踪前一块所述第一芯材原料预设时间，之后，将后一块所述第一芯材原料提速至所述第二速度。

在一些实施例中，所述的复合板材的芯材生产方法，还包括：

随着所述连续延伸的芯材的连续延长；

在所述连续延伸的芯材的上表面和/或下表面粘贴至少一层第二芯材原料，形成连续延伸的复合芯材；

其中，每层所述第二芯材原料的材质相同或不同。

在一些实施例中，所述的复合板材的芯材生产方法，包括：

对所述第二芯材原料的上表面施胶，将所述第二芯材原料逐层的粘在所述连续延伸的芯材的下表面；和/或

对所述第二芯材原料的下表面施胶，将所述第二芯材原料逐层的粘在所述连续延伸的芯材的上表面。

在一些实施例中，所述的复合板材的芯材生产方法，包括：

对所述第二芯材原料的上表面施胶，将所述第二芯材原料依次相接的粘结在所述连续延伸的芯材的下表面；

对所述第二芯材原料的下表面施胶，将所述第二芯材原料依次相接的粘结在所述连续延伸的芯材的上表面；

形成三层的所述连续延伸的复合芯材。

在一些实施例中，所述的复合板材的芯材生产方法，还包括：

修整所述连续延伸的复合芯材宽度方向的两侧，使所述连续延伸的复合芯材宽度方向的两侧呈平直状，并使所述连续延伸的复合芯材宽度复合预设尺寸。

相较于现有技术，本申请提供的复合板材的芯材生产方法，其通过在第一芯材原料端部施胶，并使至少两块第一芯材原料依次首尾粘接的方式，形成连续延伸的芯材。之后用户可以根据所生产的复合板材对芯材尺寸的要求，利用裁切设备对连续延伸的芯材进行自动的定尺裁切，进而获得整体的尺寸符合要求的芯材，且可以根据需要裁切成不同的尺寸，以满足不同尺寸的复合板材对芯材的需要，无需使用大量的人工进行拼装芯材，尤其是无需人工对单块芯材原料裁切，避免料头的浪费；进一步地，本申请提供的复合板材的芯材生产方法能够配合复合板材两侧金属板和框架自动组装的方法，使复合板材能够自动化的连续生产，极大地提升复合板材的生产效率。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本申请示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本申请的若干实施方式，相同或对应的标号表示相同或对应的部分，其中：

图1示意性地示出了一种复合板材的芯材生产方法的流程图；

图2示意性地示出了另一种复合板材的芯材生产方法的流程图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

在本申请实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如A和/或B，可以表示：存在A，同时存在A和B，存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

复合板材由位于两侧的金属板中部夹持芯材形成，被广泛使用，作为代表的是洁净板，其被广泛应用于电子、制药、食品、生物、航天航空、精密仪器制造及科研等对室内环境要求苛刻的洁净工程领域。

其中，洁净板的生产一直处于半手工状态，尤其是洁净板的金属板、框架以及芯材的组装工作。具体地，洁净板是先使用设备加工好金属板使其呈盒状(后续称之上盒体和下盒体)，以及加工好框架使其符合放入金属板的盒中的尺寸要求，之后进行手动组装。

手动组装工作包括：工作人员先将下盒体抬放在指定的工位上，然后将框架放入下盒体中；之后拿取芯材原料块(例如岩棉块)，将芯材原料块拼装的放入下盒体的框架中，并且为了填满框架内的空间，需要对最后放入的芯材原料块进行裁切，直至芯材原料块填满框架；最后拿起上盒体并扣盖再下盒体上，将芯材和框架完全包裹，并送入成型机器，进行挤压成型，使上下盒体稳固的连接在一起，并将框架和芯材稳固的包裹在中间。

如上可知，在手动的生产中，工人需要向框架中组拼芯材和裁切芯材，不仅费时费力，且无法做到连续生产。

为了解决上述问题，发明人发现有必要进行复合板材的自动化生产，包括将金属板制成上下盒体后沿生产线自动传输、芯材的自动化成型(符合装入框架内部的尺寸)并放入产线自动传输、框架自动放入生产线进行传输、以及将上下盒体、芯材和框架在生产线上自动组装成型。本申请涉及复合材料自动化生产的芯材自动化成型的方法，具体地：

如图1所示，本申请实施例提供一种复合板材的芯材生产方法，用于复合板材的自动化生产，包括：

101、对第一芯材原料端部施胶。

具体地，第一芯材原料可以是岩棉、纸蜂窝、玻镁板、铝蜂窝、硫氧镁、硅岩、石膏等多种材质，且优选为岩棉，对第一芯材原料端部施胶的方式可以是喷胶或滚胶。

对于复合板材的自动化生产，需要抓取设备将第一芯材原料从料堆或供料装置中抓起并放入生产线。故在对第一芯材原料端部施胶时，可以是在抓取设备将第一芯材原料抓起时，即处于悬置的状态时进行端部的喷胶或滚胶工作，此时第一芯材原料的端部处于较完全展露的状态，且周边没有遮挡，便于喷胶装置将胶水喷洒在第一芯材原料的端部，以及便于滚胶装置对第一芯材原料的端部滚胶；或者也可以在第一芯材原料放置在生产线或传输线上后在对端部进行喷胶或滚胶。

其中，可以对第一芯材原料沿传输方向的两端即首端和尾端均喷胶或滚胶，也可以对第一芯材原料沿传输方向的一端即首端或尾端喷胶或滚胶，即只要保证相邻的两块第一芯材原料用于相粘结的两端至少有一端带有胶水即可。

而对第一芯材原料端部喷胶时，为了不使喷胶设备对第一芯材原料的运动产生干涉，且保证能够精准且快速的将胶喷洒在第一芯材原料的端部，可以将喷胶设备的喷胶口设置在第一芯材原料的上方，并与第一芯材原料的端部具有一定角度，进行俯角喷胶，或者可以将喷胶设备的喷胶口设置在第一芯材原料的下方，并与第一芯材原料的端部具有一定角度，进行仰角喷胶。这两种喷胶方式可以在第一芯材原料的上表面或者下表面也需要喷胶时，随着第一芯材原料相对喷胶口的运动(第一芯材原料运动或喷胶口运动)进行喷洒，便于后续的第一芯材原料的两侧表面与其他芯材原料粘贴或与上下盒体粘贴。

进一步地，在对第一芯材原料端部进行施胶时，第一芯材原料可以处于静止状态，例如可以是被抓起后处于悬置的静止状态，此种状态进行施胶即喷胶或滚胶，施胶设备的设置位置相对方便。或者，第一芯材原料端部进行施胶时，第一芯材原料也可以处于沿传输方向的运动状态，例如可以是抓取设备抓起第一芯材原料后带着第一芯材原料沿着传输方向移动，并在移动的过程中进行端部施胶(喷胶或滚胶)，此种状态进行施胶，可以使第一芯材原料在喷胶后快速追上生产线的传输速度，或快速运动至生产线的上方，加快生产节奏。

102、传输第一芯材原料，将至少两块第一芯材原料依次首尾两端对合并粘结，形成连续延伸的芯材；其中，沿第一芯材原料的传输方向(生产线的生产传输方向)，第一芯材原料靠近前方的一端为首端，靠近后方的一端为尾端。

具体地，当在前一块的第一芯材原料的首端和/或尾端施胶之后，可以将第一芯材原料放在生产线上传输，然后对在后一块的第一芯材原料的首端和/或尾端进行施胶，然后将在后一块的第一芯材原料与在前一块第一芯材原料的端部相对合，进而使二者的两端粘结，如此依次粘结，可以形成连续延伸的芯材。

其中，为了使相邻两块第一芯材原料能够端部对齐，可以辅助的对两块第一芯材原料进行推动或者挤压对位。例如当两块第一芯材原料在宽度方向不对齐时，可以通过在生产线上第一芯材原料的宽度两侧设置推板进行推动，而使二者于宽度方向端部对齐；当两块第一芯材原料在厚度方向不对齐时，可以通过在生产线上设置滚轴或滚筒，通过滚动压持，而使二者于厚度方向上端部对齐。

进一步地，为了在前一块使第一芯材原料和在后一块第一芯材原料能够良好的粘结，可以将在前一块第一芯材原料端部施胶后按照第一速度传输，即将在前一块第一芯材原料放置在生产线上传输，即第一速度可以等同于生产线的传输速度，该速度可以根据实际生产需要进行设定；之后，将在后一块第一芯材原料端部施胶后按照第二速度传输，且第二速度大于第一速度，例如第二速度可以大于第一速度15％-25％，之后将在后一块第一芯材原料放在生产线上传输，在后一块第一芯材原料的速度较快，故在后一块第一芯材原料的首端撞在在前一块第一芯材原料的尾端，使相邻两块第一芯材原料首尾两端在接触时产生一定的挤压力，实现良好的粘结，最后粘结在一起的第一芯材原料按照所述第一速度传输，即整体随着生产线进行传输。

其中，更进一步地，将在前一块第一芯材原料端部施胶(喷胶或滚胶)后按照第一速度传输之后，可以将在后一块第一芯材原料端部施胶(喷胶或滚胶)后加速至第一速度，并跟踪在前一块第一芯材原料预设时间(例如该时间可以为0.5-2秒)，例如可以通过抓取设备抓着在后一块第一芯材原料跟踪在前一块第一芯材原料，之后，将在后一块第一芯材原料提速至第二速度，并将在后一块第一芯材原料的首端撞在在前一块第一芯材原料的尾端，实现二者的首尾端部粘结。此种速度跟踪之后再进行粘结的方式，可以在保证二者在端部对合粘结效率的同时，保证前后两块第一芯材原料能够相对稳定的运动，以及便于实现将后一块第一芯材原料速度提升至合适的预设速度。

经过步骤101-102，可以得到连续延伸的芯材，在此步骤之后，如果复合板材仅需要该一种材质的芯材，则可以直接对获得的连续延伸的芯材进行裁切，获得合适尺寸长度的用于放置于框体内的芯材，并且可以根据需要裁切不同的尺寸的用于放置于框体内的芯材，实现一条产线生产不同尺寸的复合板材。或者在经过步骤101-102之后还可以在连续延伸的芯材的两侧表面叠加其他芯材原料，叠加之后再进行裁切。

可见，本申请提供的复合板材的芯材生产方法，其通过在第一芯材原料端部施胶，并使至少两块第一芯材原料依次首尾粘接的方式，形成连续延伸的芯材。之后用户可以根据所生产的复合板材对芯材尺寸的要求，利用裁切设备对连续延伸的芯材进行自动的定尺裁切，进而获得整体的尺寸符合要求的芯材，且可以根据需要裁切成不同的尺寸，以满足不同尺寸的复合板材对芯材的需要，无需使用大量的人工进行拼装芯材，尤其是无需人工对单块芯材原料裁切，避免料头的浪费；进一步地，本申请提供的复合板材的芯材生产方法能够配合复合板材两侧金属板和框架自动组装的方法，使复合板材能够自动化的连续生产，极大地提升复合板材的生产效率。

如图2所示，本申请实施例提供另一种复合板材的芯材生产方法，用于复合板材的自动化生产，包括：

201、对第一芯材原料端部施胶。

202、传输第一芯材原料，将至少两块第一芯材原料依次首尾两端对合并粘结，形成连续延伸的芯材；其中，沿第一芯材原料的传输方向(生产线的生产传输方向)，第一芯材原料靠近前方的一端为首端，靠近后方的一端为尾端。

具体地，步骤201和步骤202可以参考上述实施例中步骤101和步骤102的具体实施方式，此处不再赘述。

203、随着连续延伸的芯材的连续延长；在连续延伸的芯材的上表面和/或下表面粘贴至少一层第二芯材原料，形成连续延伸的复合芯材；其中，每层所述第二芯材原料的材质相同或不同。第二芯材原料可以为岩棉、纸蜂窝、玻镁板、铝蜂窝、硫氧镁、硅岩或石膏等多种材质。

具体地，当通过步骤201和步骤202形成了连续延伸的芯材的制造之后，即获得了单一材质的连续延伸的芯材(例如连续延伸的岩棉)，通过上述实施例可知，此时的连续延伸的芯材已经可以裁切，并应用于填充单一材质芯材的复合板材的框体内，并作为芯材使用。

而当复合板材的框体内需要填充两层或多层复合材料的芯材时，为了达到连续生产的目的，可以随着制造获得的连续延伸的芯材不断延伸成型，在连续延伸的芯材的上表面和/或下表面粘贴第二芯材原料，例如根据所需的多层复合材料的芯材所需设置合适的层数，并对应选用所需要的材料作为第二芯材原料，即第二芯材原料的粘贴与连续延伸的芯材的延伸是同步进行的。此种方式可以提升多层的复合材料的芯材的制造效率，且形成的连续延伸的复合芯材也可以如连续延伸的芯材一样直接进行裁切，获得合适尺寸长度的用于放置于复合板材框体内的芯材，以及可以进一步地根据需要裁切不同的尺寸的用于放置于框体内的芯材，实现一条产线生产不同尺寸的复合板材。

进一步地，在生产连续延伸的复合芯材时，可以对第二芯材原料的上表面淋胶、喷胶或滚胶，将第二芯材原料逐层的粘在连续延伸的芯材的下表面；和/或，对第二芯材原料的下表面喷胶或滚胶，将第二芯材原料逐层的粘在连续延伸的芯材的上表面。

具体地，在连续延伸的芯材的成型过程中，同时对第二芯材原料的上表面淋胶、喷胶或滚胶，或对下表面喷胶或滚胶，然后随着连续延伸的芯材的传输，第二芯材逐块的贴在连续延伸的芯材的上表面或下表面形成一层，如此在依次的逐块将第二芯材贴在第二芯材形成的材料层上；并且可以根据复合板材对芯材层数的需要，适应性的在连续延伸的芯材的上表面贴所需要层数的第二芯材，以及适应性的在连续延伸的芯材的下表面贴所需要层数的第二芯材，最终形成所需要的连续延伸的复合芯材。

在一种具体的生产情形中，对于需要形成三层的连续延伸的复合芯材，即层叠的一层第二芯材、一层第一芯材、一层第二芯材的情形，则可以：

保持步骤201-202不变的情况下，随着连续延伸的芯材的生产，对第二芯材原料的上表面施胶，将第二芯材原料依次相接的粘结在连续延伸的芯材的下表面；以及，对第二芯材原料的下表面施胶，将第二芯材原料依次相接的粘结在连续延伸的芯材的上表面，最终形成三层的连续延伸的复合芯材。

其中，需要注意的是，无论是生产多少层的第二芯材(每层的材质可以相同也可以不同)，在进行同一层的第二芯材的粘贴时，均需要保证相邻两块第二芯材原料是首尾连续的，避免第二芯材的材料层出现断续的情况，保证产出的连续延伸的复合芯材是紧密叠层的状态，进而保证使用本方法产生出的芯材的复合板材具有良好的质量。

可见，本申请实施例提供的另一种复合板材的芯材生产方法，其不仅将第一芯材原料首尾粘结形成连续延伸的芯材，还进一步的随着连续延伸的芯材的连续生产，在连续延伸的芯材的上表面和/或下表面粘贴至少一层第二芯材原料，形成连续延伸的复合芯材，且可以根据复合板材的需要选择第二芯材原料，并且可以根据需要将不同层的第二芯材原料设为不同材质。之后用户可以根据生产的复合板材对芯材尺寸的要求，利用裁切设备对连续延伸的复合芯材进行自动的定尺裁切，并可以在同一产线上根据需要裁切不同尺寸，获得整体的尺寸符合要求的芯材，可以极大的促进自动化生产，减少人力劳动，提升生产效率，以及减少单块芯材原料裁切造成的料头浪费；进一步地，本申请提供的复合板材的芯材生产方法能够配合复合板材两侧金属板和框架自动组装的方法，使复合板材能够自动化的连续生产，极大地提升复合板材的生产效率。

在另一种实施方式中，在获得连续延伸的复合芯材之后，由于叠层的芯材相邻层之间容易产生错位，即宽度的方向上容易出现不整齐的情况，故在进行裁切获得满足复合板材的框架中填充的芯材之前，修整连续延伸的复合芯材宽度方向的两侧，使连续延伸的复合芯材宽度方向的两侧呈平直状，以保证裁切后，可以复合板材框架填充芯材的要求；以及，修整宽度方向两侧参差的同时，还需要修整连续延伸的复合芯材宽度的预设尺寸，以满足放入复合板材框架的要求。

其中，修整连续延伸的复合芯材宽度方向两侧的方式可以是使用刀具上下运动进行裁切，也可也是采用锯片进行锯切，或者也可以是采用铰刀进行侧端面的铣削，即只要能够将连续延伸的复合芯材宽度方向的两侧修整呈平直状即可。

另外，本申请主要提供的是芯材的连续成型，但对于复合板材的生产方法而言，为了实现自动化生产，还可以包括：

随着芯材的连续成型的同时，上下盒体也成型并进入到生产传输线，且在进入生产传输线之后可以对上下盒体的内部喷胶、淋胶或滚胶，之后与复合芯材于生产传输线上一同并行，即上下盒体的成型设备是与生产传输线连接的；

框架也被预先成型后，运送至生产线的上框工位处(该工位位于连续延伸的芯材或连续延伸的复合芯材裁切为合适尺寸芯材的工位之前)，通过搬运装置自动的搬运至生产线，并在产线上传输；

当将制得的连续延伸的芯材或连续延伸的复合芯材裁切为合适尺寸的芯材之后，框架与裁切好的芯材同时传输至下一工位(入盒工位)，裁切好的芯材在这一工位入框(可以是由上至下滑入框架中，也可以是通过框架由上至下的罩入框架中)，之后框架和内部的芯材与上下盒体同步于生产线上传输；

之后，当装有芯材的框架和下盒体运动至下一工位时(扣合工位)，框架和芯材同时进入至下盒体中(可以使框架和芯材由上至下的滑落入下盒体中)，并且下盒体带着框架和芯材与上盒体一起继续在生产线上传输；

最后，当下盒体带着框架和芯材与上盒体一起运动至下一工位时，翻转扣合的设备可以将上盒体翻转扣合在下盒体上，完成复合板材的组组装工作。

之后，便可以自动的传输至压型设备上，进行压型，压型后便可以作为成品下线。其中，上述的各个动作可以安排在同一传输生产线上，进行同步的沿同一方向传输，并根据各个工步所消耗的时间以及传输的速度，设置各个工步之间的距离，即适应性的调整时间间隔，使需要组合的两个部件于组合工位能够相遇，并于组合工位完成组合；此外，上述的生产方法均可以通过程序的方式设定好，作为控制程序写入控制器或主机，然后结合能够自动传输以及实现上述各个工步动作的设备形成自动化生产线，进而实现自动化的生产复合板材。

综上，以上介绍的复合板材自动化的生产方法，此种方法可以实现极大的节省人力，减少工作人员与带有粉尘的芯材的接触，提升复合板材的整体生产效率，使生产工厂更加自动化和智能化，为企业带来更高的利润。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种复合板材的芯材生产方法，用于复合板材的自动化生产，其特征在于，包括：

对第一芯材原料端部施胶；

传输所述第一芯材原料，将至少两块所述第一芯材原料依次首尾两端对合并粘结，形成连续延伸的芯材；

其中，沿所述第一芯材原料的传输方向，所述第一芯材原料靠近前方的一端为首端，靠近后方的一端为尾端。

2.根据权利要求1所述的复合板材的芯材生产方法，其特征在于，所述对第一芯材原料端部施胶的方法包括：

将所述第一芯材原料抓起，对所述第一芯材的首端和/或尾端喷胶或滚胶。

3.根据权利要求2所述的复合板材的芯材生产方法，其特征在于，所述对第一芯材原料端部施胶的方法还包括：

采用仰角喷胶的方式在所述第一芯材原料端部喷胶；

或，采用俯角喷胶的方式在所述第一芯材原料端部喷胶。

4.根据权利要求1-3中任一所述的复合板材的芯材生产方法，其特征在于，所述对第一芯材原料端部施胶的方法还包括：

所述第一芯材原料端部施胶时处于静止状态；

或，所述第一芯材原料端部施胶时处于沿传输方向的运动状态。

5.根据权利要求1-3中任一所述的复合板材的芯材生产方法，其特征在于，所述将至少两块所述第一芯材原料依次首尾两端对合并粘结，形成连续延伸的芯材的方法包括：

将在前一块所述第一芯材原料端部施胶后按照第一速度传输；

将在后一块所述第一芯材原料端部施胶后按照第二速度传输，并将在后一块所述第一芯材原料的首端撞在在前一块所述第一芯材原料的尾端，使相邻两块所述第一芯材原料首尾两端粘结，最后粘结在一起的所述第一芯材原料按照所述第一速度传输；

其中，所述第二速度大于所述第一速度。

6.根据权利要求5所述的复合板材的芯材生产方法，其特征在于，所述将至少两块所述第一芯材原料依次首尾两端对合并粘结，形成连续延伸的芯材的方法还包括：

将在后一块所述第一芯材原料端部施胶后加速至所述第一速度，并跟踪前一块所述第一芯材原料预设时间，之后，将后一块所述第一芯材原料提速至所述第二速度。

7.根据权利要求1-3中任一所述的复合板材的芯材生产方法，其特征在于，还包括：

随着所述连续延伸的芯材的连续延长；

在所述连续延伸的芯材的上表面和/或下表面粘贴至少一层第二芯材原料，形成连续延伸的复合芯材；

其中，每层所述第二芯材原料的材质相同或不同。

8.根据权利要求7所述的复合板材的芯材生产方法，其特征在于，

对所述第二芯材原料的上表面施胶，将所述第二芯材原料逐层的粘在所述连续延伸的芯材的下表面；和/或

对所述第二芯材原料的下表面施胶，将所述第二芯材原料逐层的粘在所述连续延伸的芯材的上表面。

9.根据权利要求8所述的复合板材的芯材生产方法，其特征在于，

对所述第二芯材原料的上表面施胶，将所述第二芯材原料依次相接的粘结在所述连续延伸的芯材的下表面；

对所述第二芯材原料的下表面施胶，将所述第二芯材原料依次相接的粘结在所述连续延伸的芯材的上表面；

形成三层的所述连续延伸的复合芯材。

10.根据权利要求7所述的复合板材的芯材生产方法，其特征在于，还包括：

修整所述连续延伸的复合芯材宽度方向的两侧，使所述连续延伸的复合芯材宽度方向的两侧呈平直状，并使所述连续延伸的复合芯材宽度复合预设尺寸。

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