CN115846809A - 一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法，用于将第一钢板和第二钢板对接焊接到一起，该工艺方法包括如下步骤：s1.提供一陶瓷衬垫；s2.将第一钢板和第二钢板置于胎架上对接并形成一条焊缝，第一钢板和第二钢板之间通过定位焊进行固定；s3.在焊缝的背面沿着焊缝的长度方向粘贴有陶瓷衬垫；s4.在焊缝的起焊端焊接有引弧板，在焊缝的熄焊端焊接有熄弧板；s5.采用深熔弧焊焊机，在焊缝的正面，从引弧板起焊，沿着焊缝焊接，在熄弧板熄焊；s6.焊接结束后拆卸引弧板和熄弧板，撕掉陶瓷衬垫。该工艺方法焊接工艺合理，可操作性和实用性强，既能保证钢板对接焊接的质量，又能提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及船舶建造技术领域，具体而言，涉及一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法。
背景技术
目前在船舶及海洋平台的建造过程中，由于设计及船型的要求，需要将两块钢板进行对接焊接。现有技术中对8-12mm厚度船体钢板对接有两种焊接方式。
方式一：使用埋弧焊进行焊接，首先将两块钢板对接并预留0-1mm的间隙，然后进行正面焊接，正面焊接完成后吊装翻身进行背面碳刨、打磨，最后进行背面焊接。该焊接方式对焊接精度要求较高，否则容易造成焊缝烧穿，另外，正面焊接结束后需要将钢板翻身，吊装翻身工序需要占用吊车资源并消耗吊运时间，推迟其他需要进行吊运的工位工序进度，钢板完成翻身后，背面碳刨和背面打磨清理工序需要消耗碳棒砂轮片等耗材并耗费大量人工和时间，焊接工序繁琐，费时费力。
方式二：使用药芯焊丝二氧化碳气体保护焊进行焊接，首先在两块钢板对接处分别开坡口，然后将两块钢板对接并预留6mm左右间隙，在间隙处形成45°坡口，背面粘贴陶瓷衬垫，最后进行多层多道焊接。该焊接方式增加一道开坡口切割工序，另外，需要进行多层多道焊接，焊接量较大，焊接效率低，焊接易变形。
对此，有必要对现有技术进行改进。
发明内容
为了解决上述现有技术存在的不足，本发明提出一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法，焊接工艺合理，可操作性和实用性强，既能保证钢板对接焊接的质量，又能提高生产效率。
为实现上述目的，本发明采用的技术解决方案是：
一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法，用于将第一钢板和第二钢板对接焊接到一起，该工艺方法包括如下步骤：
s1.提供一陶瓷衬垫；
s2.将第一钢板和第二钢板置于胎架上对接并形成一条焊缝，第一钢板和第二钢板之间通过定位焊进行固定；
s3.在焊缝的背面沿着焊缝的长度方向粘贴有陶瓷衬垫；
s4.在焊缝的起焊端焊接有引弧板，在焊缝的熄焊端焊接有熄弧板；
s5.采用深熔弧焊焊机，在焊缝的正面，从引弧板起焊，沿着焊缝焊接，在熄弧板熄焊；
s6.焊接结束后拆卸引弧板和熄弧板，撕掉陶瓷衬垫。
优选地，所述步骤s1中，陶瓷衬垫包括条形基层，在条形基层上涂覆有胶粘层，在胶粘层的中部沿着胶粘层的长度方向粘接有多个陶瓷垫片，在陶瓷垫片的两侧胶粘层上分别设有保护层，每个陶瓷垫片的中部均设有弧形衬垫槽，多个弧形衬垫槽相连通形成条形衬垫槽，所述多个陶瓷垫片的上表面设有连续的纤维层，在纤维层上位于条形衬垫槽的两侧对称设有胶粘条。
优选地，在陶瓷垫片的两侧条形基层上对称的设有一列通气孔，每一列通气孔均沿着条形基层的长度方向布置。
优选地，所述弧形衬垫槽的弧形半径为0.5-3mm。
优选地，所述步骤s2中，焊缝宽度为3-4mm，定位焊的长度不少于50mm，相邻定位焊间隔300-350mm，定位焊的两端打磨成坡形。
优选地，所述步骤s3中，条形衬垫槽位于焊缝的正下方。
优选地，所述步骤s4中，引弧板尺寸不少于300*300mm，熄弧板尺寸不少于500*300mm。
优选地，所述步骤s5中，焊接材料选用实心焊丝，直径为1.6mm，保护气体选用CO2，浓度为99.8％以上。
优选地，所述步骤s5中，焊接时导电嘴距离钢板17±2mm，焊丝垂直于钢板，引弧板上起焊点距离焊缝起点200-250mm，熄弧板上熄焊点距离焊缝终点200-250mm。
优选地，所述步骤s6中，通过火焰枪切割掉引弧板和熄弧板。
与现有技术相比本发明具如下有益效果：
本发明一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法，工艺流程简单、合理，可操作性和实用性强，避免了吊装翻身，背面碳刨、打磨等工序，提高了生产效率，节省了碳棒、砂轮片等耗材；采用单面焊双面成型工艺，焊前无须开坡口，填充量较少，大大节省了焊材用量；通过增加优化工艺方法，有效的控制钢板板横向角变形。
附图说明
为了更清楚地说明本发明技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明焊接过程俯视图。
图2是本发明陶瓷衬垫整体结构示意图。
图3是本发明陶瓷衬垫截面图。
图4是本发明陶瓷垫片结构示意图。
图中：1、第一钢板；2、第二钢板；3、条形基层；4、胶粘层；5、陶瓷垫片；6、弧形衬垫槽；7、条形衬垫槽；8、保护层；9、纤维层；10、胶粘条；11、通气孔；12、焊缝；13、引弧板；14、熄弧板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
此外，在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1所示，本发明优选的实施例提供了一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法，用于将第一钢板1和第二钢板2对接焊接到一起，该工艺方法具体包括如下步骤：
s1.提供一陶瓷衬垫。
其中，如图2-4所示，陶瓷衬垫包括条形基层3，具体的，条形基层3的长度约为600mm，宽度约为90mm，条形基层3为金属薄片，本发明优选的选用锡箔纸。在条形基层3上涂覆有胶粘层4，在胶粘层4的中部沿着胶粘层4的长度方向粘接有多个陶瓷垫片5，具体的，陶瓷垫片5尺寸约为30*30mm，相邻两个陶瓷垫片5紧密连接，每个陶瓷垫片5的中部均设有弧形衬垫槽6，弧形衬垫槽6与陶瓷垫片5的边长等长，弧形衬垫槽6的弧形半径为0.5-3mm，多个弧形衬垫槽6相连通形成条形衬垫槽7。在陶瓷垫片5的两侧胶粘层4上分别设有保护层8。
进一步地，所述多个陶瓷垫片5的上表面设有连续的纤维层9，在纤维层9上位于条形衬垫槽7的两侧对称设有胶粘条10，其中纤维层9的作用是提高钢板和陶瓷垫片5的贴合度，改善焊缝背面成型。
进一步地，在陶瓷垫片5的两侧条形基层上对称的设有一列通气孔11，具体的，每一列通气孔11均沿着条形基层3的长度方向布置。通气孔11的作用是粘贴时的空气和焊接时的烟气可以通过通气孔11排出。
s2.将第一钢板1和第二钢板2置于胎架上对接并形成一条焊缝12，焊缝宽度为3-4mm，然后手工将焊缝12两侧钢板20mm范围内进行打磨，去除铁锈氧化层以及油污等杂质。
将第一钢板1和第二钢板2之间通过定位焊进行固定，以防止焊接时发生变形，具体的，定位焊的长度不少于50mm，相邻定位焊间隔300-350mm，定位焊的两端打磨成坡形，其目的是便于焊接时候熔池过渡。
s3.在焊缝的背面沿着焊缝12的长度方向粘贴有陶瓷衬垫。
具体的，根据焊缝12的长度选择一条或者多条陶瓷衬垫，首先撕掉纤维层上两条胶粘条10的保护贴纸，然后将条形衬垫槽7沿着焊缝12的长度方向粘贴在钢板上，使条形衬垫槽7位于焊缝12的正下方，最后撕掉胶粘层4上的保护层8，将条形基层3粘贴在钢板上进一步固定。
s4.在焊缝的起焊端焊接有引弧板13，具体的，引弧板13尺寸不少于300*300mm，引弧板13的一边分别与第一钢板1和第二钢板2焊接。在焊缝12的熄焊端焊接有熄弧板14，具体的，熄弧板14尺寸不少于500*300mm，引弧板13的长边分别与第一钢板1和第二钢板2焊接。
设置引弧板13和熄弧板14的作用是防止焊接过程产生变形，保证焊接精度。
s5.采用深熔弧焊焊机，焊接材料选用实心焊丝，直径为1.6mm，保护气体选用CO2，浓度为99.8％以上。在焊缝12的正面，从引弧板13起焊，引弧板13上起焊点距离焊缝12起点200-250mm，焊缝12焊接完成后，继续焊接并将焊道引至熄弧板14，在熄弧板14上熄焊，熄弧板14上熄焊点距离焊缝12终点200-250mm。
进一步地，焊接过程中，导电嘴距离钢板17±2mm，焊丝垂直于钢板。
s6.焊接结束后拆卸引弧板13和熄弧板14，具体的，通过火焰枪切割掉引弧板13和熄弧板14，并对切割面进行打磨，然后撕掉陶瓷衬垫。
综上所述，本发明实施例所述的一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法，工艺流程简单、合理，可操作性和实用性强，避免了吊装翻身，背面碳刨、打磨等工序，提高了生产效率，节省了碳棒、砂轮片等耗材；采用单面焊双面成型工艺，焊前无须开坡口，填充量较少，大大节省了焊材用量；通过增加优化工艺方法，有效的控制钢板板横向角变形。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法，用于将第一钢板和第二钢板对接焊接到一起，其特征在于，该工艺方法包括如下步骤：
s1.提供一陶瓷衬垫；
s2.将第一钢板和第二钢板置于胎架上对接并形成一条焊缝，第一钢板和第二钢板之间通过定位焊进行固定；
s3.在焊缝的背面沿着焊缝的长度方向粘贴有陶瓷衬垫；
s4.在焊缝的起焊端焊接有引弧板，在焊缝的熄焊端焊接有熄弧板；
s5.采用深熔弧焊焊机，在焊缝的正面，从引弧板起焊，沿着焊缝焊接，在熄弧板熄焊；
s6.焊接结束后拆卸引弧板和熄弧板，撕掉陶瓷衬垫。
2.根据权利要求1所述的一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法，其特征在于，所述步骤s1中，陶瓷衬垫包括条形基层，在条形基层上涂覆有胶粘层，在胶粘层的中部沿着胶粘层的长度方向粘接有多个陶瓷垫片，在陶瓷垫片的两侧胶粘层上分别设有保护层，每个陶瓷垫片的中部均设有弧形衬垫槽，多个弧形衬垫槽相连通形成条形衬垫槽，所述多个陶瓷垫片的上表面设有连续的纤维层，在纤维层上位于条形衬垫槽的两侧对称设有胶粘条。
3.根据权利要求2所述的一种用于深熔弧焊接的陶瓷衬垫，其特征在于，在陶瓷垫片的两侧条形基层上对称的设有一列通气孔，每一列通气孔均沿着条形基层的长度方向布置。
4.根据权利要求2所述的一种用于深熔弧焊接的陶瓷衬垫，其特征在于，所述弧形衬垫槽的弧形半径为0.5-3mm。
5.根据权利要求1所述的一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法，其特征在于，所述步骤s2中，焊缝宽度为3-4mm，定位焊的长度不少于50mm，相邻定位焊间隔300-350mm，定位焊的两端打磨成坡形。
6.根据权利要求2所述的一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法，其特征在于，所述步骤s3中，条形衬垫槽位于焊缝的正下方。
7.根据权利要求1所述的一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法，其特征在于，所述步骤s4中，引弧板尺寸不少于300*300mm，熄弧板尺寸不少于500*300mm。
8.根据权利要求1所述的一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法，其特征在于，所述步骤s5中，焊接材料选用实心焊丝，直径为1.6mm，保护气体选用CO2，浓度为99.8％以上。
9.根据权利要求1所述的一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法，其特征在于，所述步骤s5中，焊接时导电嘴距离钢板17±2mm，焊丝垂直于钢板，引弧板上起焊点距离焊缝起点200-250mm，熄弧板上熄焊点距离焊缝终点200-250mm。
10.根据权利要求1所述的一种钢板对接高效深熔弧焊接工艺方法，其特征在于，所述步骤s6中，通过火焰枪切割掉引弧板和熄弧板。
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