CN115450908A - 静盘组件、涡旋压缩机、新能源车 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种静盘组件、涡旋压缩机、新能源车，其中的静盘组件，包括：静涡盘和排气回油组件，静涡盘内分别构造有排气通道和回油通道，排气回油组件设置在静涡盘上，由排气通道排出的油气混合物通过排气回油组件具有的油气分离结构进行油气分离，被分离后的冷媒由排气回油组件具有的排气口排出，被分离出的润滑油自排气回油组件流入回油通道内。根据本发明，由于排气回油组件既能排气又能回油，其起到了和前盖相同的作用，因此可将前盖取消，也即相应的涡旋压缩机中不设置前盖。排气回油组件相比于前盖，其重量明显较轻，当涡旋压缩机去掉前盖，采用本申请的静盘组件时，可以显著地减轻自身重量，减少密封泄露概率。

Description

静盘组件、涡旋压缩机、新能源车

技术领域

本发明属于新能源车技术领域，具体涉及一种静盘组件、涡旋压缩机、新能源车。

背景技术

铝壳压缩机广泛应用于电动汽车中，其具有零部件少、重量轻、能效比高、振动噪音小的优点。在现有的铝壳涡旋压缩机中，与前盖相配合的零部件有壳体、油气分离结构、静涡盘、动涡盘等。其中，前盖的主要作用是为油气分离结构和压板的安装提供空间，使油气分离结构能够在一定的空间内发挥油气分离作用，进而达到回油的目的，油气分离结构的油气分离和回油过程为：静盘排出的油气混合物，通过前盖排气孔与油气分离结构作用，产生离心分油，使分离出的冷冻油通过滤网进入静涡盘。由于前盖所扮演的角色和发挥的作用使得其具备一定的重量和具有较大的体积，一般属于压缩机前三重量的零件，其较大的体积也会使压缩机的轴向长度较长。另外，在不注意公差选配的前提下，前盖在受力压紧实现密封时，往往可能直接与静涡盘产生刚性接触，使静涡盘发生轴向变形，从而影响到动静涡盘啮合运转，产生磨损。

发明内容

因此，本发明提供一种静盘组件，能够克服现有的涡旋压缩机由于其前盖的重量较大，从而使得整个压缩机的重量较大的不足。

为了解决上述问题，本发明提供一种静盘组件，包括：静涡盘和排气回油组件，所述静涡盘内构造有排气通道和回油通道，所述排气回油组件设置在所述静涡盘上，由所述排气通道排出的油气混合物能够通过所述排气回油组件具有的油气分离结构进行油气分离，被分离后的冷媒由所述排气回油组件具有的排气口排出，被分离出的润滑油由所述排气回油组件流入所述回油通道内。

在一些实施方式中，所述排气回油组件包括第一管体和排气回油管，所述第一管体的第一端与所述排气通道连通，所述第一管体的第二端与所述排气回油管连通，所述排气回油管的第一端与所述回油通道连通，所述排气回油管的第二端为所述排气口，所述油气分离结构设置在所述排气回油管内。

在一些实施方式中，所述排气回油管包括第二管体、第三管体和连通管，所述连通管具有第一端口、第二端口和第三端口，第一管体的第二端与所述第一端口连通，所述第二管体的第一端与所述回油通道连通，所述第二管体的第二端与所述第二端口连通，所述第三管体的第一端与所述第三端口连通，所述第三管体的第二端为所述排气口。

在一些实施方式中，所述第一管体的第二端插接在所述第一端口内；和/或，所述第二管体的第二端插接在所述第二端口内；和/或，所述第三管体的第一端插接在所述第三端口内。

在一些实施方式中，所述油气分离结构为分油管，所述分油管处于所述连通管内，且所述分油管具有部分段插接在所述第三管体内。

在一些实施方式中，所述分油管处于所述第三管体外的剩余部分段的外径为R1，所述第二管体的内径为R2，所述R2＞R1，且所述分油管处于所述第三管体外的剩余部分段由所述第一端口的径向一侧延伸至径向另一侧。

在一些实施方式中，所述第一管体的内圆横截面积为Sa，所述第二管体的内圆横截面积为Sb，所述分油管处于所述第三管体外的剩余部分段的外圆横截面积为Sc，所述Sa≤Sb－Sc。

在一些实施方式中，所述静涡盘的外表面上设置有第一固定结构，所述第一固定结构对所述第一管体进行固定；和/或，所述静涡盘的外表面上还设置有第二固定结构，所述第二固定结构对所述排气回油管进行固定。

在一些实施方式中，所述第一固定结构包括第一安装座和与所述第一安装座相匹配的第一固定件，所述第一安装座设置在所述静涡盘的外表面上，所述第一固定件安装在所述第一安装座内，所述第一固定件对所述第一管体进行固定。

在一些实施方式中，所述第一固定件与所述第一安装座之间设置有第一密封件。

在一些实施方式中，所述第二固定结构包括第二安装座和与所述第二安装座相匹配的第二固定件，所述第二安装座设置在所述静涡盘的外表面上，所述第二固定件安装在所述第二安装座内，所述第二固定件对所述排气回油管进行固定。

在一些实施方式中，所述第二固定件与所述第二安装座之间设置有第二密封件。

在一些实施方式中，所述静涡盘的外表面上还设置有静盘安装孔座。

本发明还提供一种涡旋压缩机，包括上述的静盘组件。

本发明还提供一种新能源车，包括上述的涡旋压缩机。

本发明提供一种静盘组件、涡旋压缩机、新能源车，由于排气回油组件既能排气又能回油，其起到了和前盖相同的作用，因此可将前盖取消，也即相应的涡旋压缩机中不设置前盖。排气回油组件相比于前盖，其重量明显较轻，当涡旋压缩机去掉前盖，采用本申请的静盘组件时，可以显著地减轻自身重量，减少密封泄露概率。同时，排气回油组件对前盖的替代也避免了前盖在受力压紧实现密封时，其会与静涡盘产生刚性接触，从而优化了安装对静盘受力影响，降低了零件磨损概率。

附图说明

图1为本发明实施例的涡旋压缩机的结构示意图；

图2为本发明实施例的涡旋压缩机的剖视图；

图3为本发明实施例的涡旋压缩机的爆炸示意图；

图4为本发明实施例的涡旋压缩机的静盘组件的爆炸示意图；

图5为本发明实施例的静盘组件的静涡盘的结构示意图；

图6为本发明实施例的静盘组件的静涡盘的剖视图；

图7为本发明实施例的静盘组件的剖视图；

图8为现有技术的涡旋压缩机的结构示意图。

附图标记表示为：

1、静涡盘；2、排气回油组件；21、第一管体；22、第二管体；23、第三管体；24、连通管；25、分油管；3、排气通道；4、回油通道；5、第一固定结构；51、第一安装座；52、第一固定件；6、第二固定结构；61、第二安装座；62、第二固定件；7、静盘安装孔座；8、前盖；9、排气腔；10、排气孔；11、动涡盘；12、壳体；13、壳体安装孔座；14、接线柱。

具体实施方式

结合参见图1至图8所示，根据本发明的实施例，提供一种静盘组件，包括：静涡盘1和排气回油组件2，静涡盘1内构造有排气通道3和回油通道4，排气回油组件2设置在静涡盘1上，由排气通道3排出的油气混合物能够通过排气回油组件2具有的油气分离结构进行油气分离，被分离后的冷媒由排气回油组件2具有的排气口排出，被分离出的润滑油由排气回油组件2流入回油通道4内。该技术方案中，由于排气回油组件2既能排气又能回油，其起到了和前盖相同的作用，因此可将前盖取消，也即相应的涡旋压缩机中不设置前盖。排气回油组件2相比于前盖，其重量明显较轻，当涡旋压缩机去掉前盖也即相应的涡旋压缩机不设置前盖，采用本申请的静盘组件时，可以显著地减轻自身重量，减少密封泄露概率。同时，排气回油组件2对前盖的替代也避免了前盖在受力压紧实现密封时，其会与静涡盘产生刚性接触，从而优化了安装对静盘受力影响，降低了零件磨损概率。

具体的，排气回油组件2包括第一管体21和排气回油管，第一管体21的第一端与排气通道3连通，第一管体21的第二端与排气回油管连通，排气回油管的第一端与回油通道4连通，排气回油管的第二端为排气口，油气分离结构设置在排气回油管内。通过利用排气回油组件2的第一管体21和静涡盘1内的排气通道3连通，利用排气回油组件2的排气回油管和静涡盘1内的回油通道4连通，且使第一管体21背离排气通道3的一端和排气回油管连通，并将油气分离结构设置在排气回油管内。则由第一管体21排出的油气混合物会进入排气回油管内，并在油气分离结构的作用下进行油气分离。被分离后的气体由排气回油管的排气口排出，被分离出的润滑油通过排气回油管流入静涡盘1的回油通道4，并最终回到压缩机内。由于排气回油组件2仅由管路和油气分离结构组成，因此可实现重量明显请于前盖。

结合参见图4所示，排气回油管包括第二管体22、第三管体23和连通管24，连通管24具有第一端口、第二端口和第三端口，第一管体21的第二端与第一端口连通，第二管体22的第一端与回油通道4连通，第二管体22的第二端与第二端口连通，第三管体23的第一端与第三端口连通，第三管体23的第二端为排气口。通过将排气回油管分为第二管体22、第三管体23和连通管24三部分，其中连通管24为三通管，第一管体21、第二管体22和第三管体23分别和三通管的三个端口连通，使得第一管体21和排气回油管的连通非常方便。其中，第二管体22为弯管，其包括水平段、弯折段和竖直段。各管路在保证排气和回油的基础上，也可以进行最小化设计，这样在实现减轻压缩机重量的同时还能大幅度减小压缩机的轴向长度和体积。

结合参见图1和图7所示，第一管体21的第二端插接在第一端口内；和/或，第二管体22的第二端插接在第二端口内；和/或，第三管体23的第一端插接在第三端口内。第一管体21、第二管体22、第三管体23及连通管24均为铜管，在第一管体21、第二管体22、第三管体23分别连通在连通管24的三个端口上时，为了达到密封和固定的作用，还要对各连接处进行焊接。相比于第一管体21、第二管体22、第三管体23分别套设在连通管24的三个端口上，第一管体21、第二管体22、第三管体23分别插接在连通管24的三个端口内更加方便焊接。

具体的，油气分离结构为分油管25，分油管25处于连通管24内，且分油管25具有部分段插接在第三管体23内。当分油管25处于连通管24内时，从第一管体21排出的油气混合物可直接在分油管25的作用下进行油气分离。同时，分油管25还需要被固定，将分油管25的部分段插接在第三管体23内为最佳固定方式，而处于第三管体23外的剩余部分段分油管25发挥油气分离作用。

结合参见图7所示，分油管(25)处于第三管体(23)外的剩余部分段的外径为R1，第二管体(22)的内径为R2，R2＞R1，且分油管25处于第三管体23外的剩余部分段由第一端口的径向一侧延伸至径向另一侧。分油管25处于第三管体23外的剩余部分段的外径R1小于连通管24的内径，从第一管体21排出的油气混合物由切向和分油管25的外壁接触，在分油管25的外壁和连通管24的内壁的共同作用下，油气混合物螺旋环绕分油管25的外壁向下行进。在螺旋环绕的过程中，大部分油颗粒在离心力的作用下被甩到连通管24的内壁上，然后在重力的作用下回落到第二管体22内，流入第二管体22内的润滑油再通过滤网进入到回油通道4内，并流向低压腔进行油路的内循环润滑。当分油管25处于第三管体23外的剩余部分段由第一端口的径向一侧延伸到径向另一侧时，才能确保从第一管体21排出的油气混合物螺旋环绕分油管25的外壁，达到油气分离的效果。分油管25处于第三管体23外的剩余部分段的长度为X1，第二管体22处于连通管24内的部分段的长度为X2，第三管体23处于连通管24内的部分段的长度为X3，连通管24自第二端口至第三端口方向上的长度S1。当S1＞X1+X2+X3时，可确保分油管25处于第三管体23外的剩余部分段的端部与第二管体22的第二端之间具有间距，再加上R2＞R1，分油完毕后的冷媒必然会从下部进入分油管25内，然后向上行进并最终从第三管体23的排气口排出。

若S1≤X1+X2+X3时，表明分油管25处于第三管体23外的剩余部分段还伸入到了第二管体22内，在R2＞R1的条件下，分油完毕后的冷媒也会从下部进入分油管25内，然后向上行进并最终从第三管体23的排气口排出。此时，为了降低排气阻力，当第一管体21的内圆横截面积为Sa，第二管体22的内圆横截面积为Sb，分油管25处于第三管体23外的剩余部分段的外圆横截面积为Sc时，还需使Sa≤Sb－Sc。进一步，第一管体21的高度为H1，第二管体22的第一端与第二管体22的上轴线之间的距离为H2，H2＞H1。

作为一种具体的实施方式，静涡盘1的外表面上设置有第一固定结构5，第一固定结构5对第一管体21进行固定；和/或，静涡盘1的外表面上还设置有第二固定结构6，第二固定结构6对排气回油管进行固定。由于本申请的压缩机为铝壳压缩机，静涡盘1的所用材质为铝，因此不适用采用焊接的方式使第一管体21和排气回油管固定在静涡盘1上，只能采用增设固定结构对第一管体和排气回油管进行固定。静涡盘1具有位于压缩机顶部的第一端面，第一固定结构5和第二固定结构6均处于第一端面上。

结合参见图4和图5所示，第一固定结构5包括第一安装座51和与第一安装座51相匹配的第一固定件52，第一安装座51设置在静涡盘1的外表面上，第一固定件52安装在第一安装座51内，第一固定件52对第一管体21进行固定。第一安装座51一体成型于静涡盘1的第一端面上，第一安装座51可以与国际通用的第一固定件52进行配合。第一固定件52内构造有第一通孔，在第一固定件52安装在第一安装座51内时，第一通孔与排气通道3连通，第一管体21的部分段插接在第一通孔内，剩余部分段插接在连通管24的第一端口内，第一固定件52对第一管体21形成固定。第一通孔的直径为K1，第一管体21的外径为R1，K1≥R1。

具体的，为了防止出现泄露，在第一固定件52与第一安装座51之间设置了第一密封件，第一密封件为O型密封圈。

结合参见图4和图5所示，第二固定结构6包括第二安装座61和与第二安装座61相匹配的第二固定件62，第二安装座61设置在静涡盘1的外表面上，第二固定件62安装在第二安装座61内，第二固定件对排气回油管进行固定。第二安装座61一体成型于静涡盘1的第一端面上，第二安装座61可以与国际通用的第二固定件62进行配合。第二固定件62内构造有第二通孔，在第二固定件62安装在第二安装座61内时，第二通孔与回油通道4连通，排气回油管的第二管体22的部分段插接在第二通孔内，剩余部分段插接在连通管24的第二端口内，第二固定件62对第二管体22形成固定。第二通孔的直径为K2，第二管体22的外径为R2，K2≥R2。

具体的，为了防止出现泄露，在第二固定件62与第二安装座61之间设置了第二密封件，第二密封件为O型密封圈。

结合参见图1所示，壳体12上设置有壳体安装孔座13，静涡盘1的第一端面上还设置有静盘安装孔座7，静盘安装孔座7的轴向与壳体安装孔座13的轴线相平行，静盘安装孔座7与壳体安装孔座13共同与外界的机架相连接，使压缩机被固定在需要的位置处。

本发明还提供一种涡旋压缩机，包括上述的静盘组件。

本发明还提供一种新能源车，包括上述的涡旋压缩机。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (15)

1.一种静盘组件，其特征在于，包括静涡盘(1)和排气回油组件(2)，所述静涡盘(1)内构造有排气通道(3)和回油通道(4)，所述排气回油组件(2)设置在所述静涡盘(1)上，由所述排气通道(3)排出的油气混合物能够通过所述排气回油组件(2)具有的油气分离结构进行油气分离，被分离后的冷媒由所述排气回油组件(2)具有的排气口排出，被分离出的润滑油由所述排气回油组件(2)流入所述回油通道(4)内。

2.根据权利要求1所述的静盘组件，其特征在于，所述排气回油组件(2)包括第一管体(21)和排气回油管，所述第一管体(21)的第一端与所述排气通道(3)连通，所述第一管体(21)的第二端与所述排气回油管连通，所述排气回油管的第一端与所述回油通道(4)连通，所述排气回油管的第二端为所述排气口，所述油气分离结构设置在所述排气回油管内。

3.根据权利要求2所述的静盘组件，其特征在于，所述排气回油管包括第二管体(22)、第三管体(23)和连通管(24)，所述连通管(24)具有第一端口、第二端口和第三端口，第一管体(21)的第二端与所述第一端口连通，所述第二管体(22)的第一端与所述回油通道(4)连通，所述第二管体(22)的第二端与所述第二端口连通，所述第三管体(23)的第一端与所述第三端口连通，所述第三管体(23)的第二端为所述排气口。

4.根据权利要求3所述的静盘组件，其特征在于，所述第一管体(21)的第二端插接在所述第一端口内；和/或，所述第二管体(22)的第二端插接在所述第二端口内；和/或，所述第三管体(23)的第一端插接在所述第三端口内。

5.根据权利要求4所述的静盘组件，其特征在于，所述油气分离结构为分油管(25)，所述分油管(25)处于所述连通管(24)内，且所述分油管(25)具有部分段插接在所述第三管体(23)内。

6.根据权利要求5所述的静盘组件，其特征在于，所述分油管(25)处于所述第三管体(23)外的剩余部分段的外径为R1，所述第二管体(22)的内径为R2，所述R2＞R1，且所述分油管(25)处于所述第三管体(23)外的剩余部分段由所述第一端口的径向一侧延伸至径向另一侧。

7.根据权利要求6所述的静盘组件，其特征在于，所述第一管体(21)的内圆横截面积为Sa，所述第二管体(22)的内圆横截面积为Sb，所述分油管(25)处于所述第三管体(23)外的剩余部分段的外圆横截面积为Sc，所述Sa≤Sb－Sc。

8.根据权利要求2至7中任一项所述的静盘组件，其特征在于，所述静涡盘(1)的外表面上设置有第一固定结构(5)，所述第一固定结构(5)对所述第一管体(21)进行固定；和/或，所述静涡盘(1)的外表面上还设置有第二固定结构(6)，所述第二固定结构(6)对所述排气回油管进行固定。

9.根据权利要求8所述的静盘组件，其特征在于，所述第一固定结构(5)包括第一安装座(51)和与所述第一安装座(51)相匹配的第一固定件(52)，所述第一安装座(51)设置在所述静涡盘(1)的外表面上，所述第一固定件(52)安装在所述第一安装座(51)内，所述第一固定件(52)对所述第一管体(21)进行固定。

10.根据权利要求9所述的静盘组件，其特征在于，所述第一固定件(52)与所述第一安装座(51)之间设置有第一密封件。

11.根据权利要求8所述的静盘组件，其特征在于，所述第二固定结构(6)包括第二安装座(61)和与所述第二安装座(61)相匹配的第二固定件(62)，所述第二安装座(61)设置在所述静涡盘(1)的外表面上，所述第二固定件(62)安装在所述第二安装座(61)内，所述第二固定件对所述排气回油管进行固定。

12.根据权利要求11所述的静盘组件，其特征在于，所述第二固定件(62)与所述第二安装座(61)之间设置有第二密封件。

13.根据权利要求1所述的静盘组件，其特征在于，所述静涡盘(1)的外表面上还设置有静盘安装孔座(7)。

14.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括权利要求1至13中任一项所述的静盘组件。

15.一种新能源车，其特征在于，包括权利要求14所述的涡旋压缩机。

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