CN115401855A - 一种电池顶盖的冲铆注塑加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池顶盖的冲铆注塑加工方法，包括顶盖片成型、极柱装配、冲铆加工以及上塑件注塑等步骤而形成，该方法通过在极柱外围设置冲铆弯折设置的冲铆部以供上塑件与顶盖片连接，实现对极柱的牢固固定。
Description
技术领域
本发明属于新能源锂电池配件领域，具体涉及一种电池顶盖的冲铆注塑加工方法。
背景技术
动力电池是新能源车的重要组成部件，现有的新能源电池多采用锂离子电池作为其动力电池。对于动力锂电池而言，除电芯、BMS等关键部件外，电池壳体结构也是其安全性的一个重要因素。其中，极柱是电池模组的组成部分，其除了用于与模组内的电芯的正负极相连以用于导电外，也需要具有相应的结构强度和密封要求，以满足汽车的应用要求。
因此，固定有极柱的电池顶盖的具体结构是尤其重要的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种无需焊接的电池顶盖的冲铆注塑加工方法。
为达到上述目的，本发明所采用的方案是：
一种电池顶盖的冲铆注塑加工方法，其包括以下步骤：
步骤S1：按冲裁成型工艺制得顶盖片，所述顶盖片上设置极柱孔，在顶盖片上、围绕极柱孔设置冲铆部，所述冲铆部相对于顶盖片的上表面凸设地设置，冲铆部的上端向内或向外弯折以形成为第二冲铆部。
步骤S2：将密封件放置于极柱与极柱孔之间，再将极柱安装至极柱孔，以形成为正极极柱组件或负极极柱组件，极柱与顶盖片之间被密封件密封和绝缘；冲铆部与极柱之间不接触地设置，以在两者之间形成有间隙。
步骤S3：将S2步骤装配后的电池顶盖置于注塑模具中，对极柱施加压力以使密封件处于受压压缩状态，在保持压力的状态下对极柱与冲铆部外围进行注塑成型；
步骤S4：注塑完成后冷却，以得到注塑成型有上塑件的电池顶盖，上塑件至少填充间隙并固定连接至顶盖片上。
根据上述的方法，其中，S1步骤中的顶盖片是按以下步骤制得的：
步骤S11：金属料带设在连续冲裁模具的上模和下模之间，以连续步进式向落料方向输送，并在输送过程中金属料带经第一成型工位的冲裁工艺，而成型为顶盖片以及位于顶盖片上的若干个极柱孔。
步骤S12：对位于极柱孔周围的极柱安装位进行冲压成型，以至少形成凹设于金属料带下表面上的凹部和凸设于金属料带上表面上的凸部。
步骤S13：对冲铆部进行冲压弯折加工，使其上端向内或向外弯折而形成第二冲铆部。
步骤S14：采用至少一个修整工位，以对顶盖片进行修整处理；
步骤S15：落料。
一种电池顶盖的冲铆注塑加工方法，其包括以下步骤：
步骤S1：按冲裁成型工艺制得顶盖片，所述顶盖片上设置极柱孔，在顶盖片上、围绕极柱孔设置冲铆部，所述冲铆部相对于顶盖片的上表面凸设地设置。
步骤S2：将密封件放置于极柱与极柱孔之间，再将极柱安装至极柱孔，以形成为正极极柱组件或负极极柱组件，极柱与顶盖片之间被密封件密封和绝缘。
步骤S3：对冲铆部进行冲压加工，使得冲铆部的上端向内或向外弯折以形成为第二冲铆部；并且，弯折后的冲铆部与极柱之间不接触地设置，以在两者之间形成间隙。
步骤S4：将S3步骤装配后的电池顶盖置于注塑模具中，对极柱施加压力以使密封件处于受压压缩状态，在保持压力的状态下对极柱与冲铆部外围进行注塑成型。
步骤S5：注塑完成后冷却，以得到注塑成型有上塑件的电池顶盖，上塑件至少填充间隙并固定连接至顶盖片上。
根据上述的方法，其中，S1步骤中的顶盖片是按以下步骤制得的：
步骤S11：金属料带设在连续冲裁模具的上模和下模之间，以连续步进式向落料方向输送，并在输送过程中金属料带经第一成型工位的冲裁工艺，而成型为顶盖片以及位于顶盖片上的若干个极柱孔。
步骤S12：对位于极柱孔周围的极柱安装位进行冲压成型，以至少形成凹设于金属料带下表面上的凹部和凸设于金属料带上表面上的凸部。
步骤S13：采用至少一个修整工位，以对顶盖片进行修整处理；
步骤S14：落料。
根据上述的方法，步骤S11中还冲裁成型有防爆阀孔和注液孔，可以与极柱孔同时冲裁，也可以在极柱孔冲裁后再冲裁成型有防爆阀孔或注液孔。
根据上述的方法，步骤S12中形成凹部和凸部是分多次冲压完成的。
根据上述的方法，所述冲铆部呈环形地设置于极柱孔的外围，冲铆部连续或间隔地设置。
根据上述的方法，所述第二冲铆部是在极柱配合于极柱安装位处后向内冲压弯折形成的。
根据上述的方法，所述极柱包括上极柱和侧向凸出于上极柱设置的极柱定位部。
根据上述的方法，所述上塑件包括第一上塑部、第二上塑部以及位于两者之间的上塑件腔，第一上塑部与第二上塑部分别位于极柱定位部的上下方向处，上塑件腔将极柱定位部容纳于其中。
根据上述的方法，所述极柱定位部上设有若干个过料孔，过料孔沿侧向凹设于极柱定位部上，以使上塑件的上塑件腔中形成有过料部；所述上极柱的顶表面至少部分露出于上塑件。
根据上述的方法，所述上塑件还第三上塑部，第三上塑部设置于冲铆部外侧，以将冲铆部包裹于其中。
根据上述的方法，所述顶盖片上还设有防爆阀组件或注液口，所述顶盖片采用铝材或铝合金制成。
根据上述的方法，所述顶盖片为一体式顶盖片，其两端分别设有一个极柱安装位，两极柱安装位之间设置防爆阀组件和注液口。
根据上述的方法，所述顶盖片为分体式顶盖片，一个顶盖片上设有极柱安装位和防爆阀组件、另一个顶盖片上设有极柱安装位和注液口。
根据上述的方法，所述极柱与顶盖片之间设有密封件以将极柱与顶盖片之间绝缘和密封。
根据上述的方法，所述防爆阀组件包括防爆阀片和防爆阀膜。
根据上述的方法，所述顶盖片上还设有防爆阀孔，防爆阀片焊接至防爆阀孔处，防爆阀膜贴合于防爆阀孔处。
根据上述的方法，所述防爆阀片一体成型地形成于顶盖片上，防爆阀膜贴合于防爆阀孔处。
根据上述的方法，所述极柱包括极柱定位部、上极柱和下极柱，上极柱与下极柱(23)处于同一圆柱面上，极柱定位部凸出于上极柱和下极柱地设置。
根据上述的方法，所述极柱包括正极极柱和负极极柱，两者分别配合于两极柱孔处以形成为正极极柱组件和负极极柱组件。
本发明的方法，具有以下有益效果：
1.所述顶盖片是通过金属料带在连续冲裁模具内多次加工而形成的，加工完成后落料以得到顶盖片成品以用于后续生产。
2.该电池顶盖结构整体上经：冲裁-装配-上塑件注塑-下塑件连接而形成，其中下塑件连接也可以在装配之前或上塑件注塑之前进行。整个生产过程不需要进行焊接或铆接即可完成对极柱的固定，并且极柱固定效果牢固。
3.相对于传统通过焊接或铆接对极柱进行固定的方式而言，本申请减少了大的工序步骤，减少了人员和设备成本，至于连续冲裁模具和工序的调整相对方便，且成本低廉，有利于降低电池顶盖的生产成本。
附图说明
图1是本发明实施例的电池顶盖结构的结构示意图；
图2是图1的结构分解示意图；
图3是图1实施例中的顶盖片的结构示意图；
图4是图3的局部放大示意图；
图5是图3的局部剖视示意图；
图6是图1实施例中的极柱的结构示意图；
图7是图1实施例中的上塑件的结构示意图；
图8是图1实施例的电池顶盖结构的配合剖视图；
图9是图8的结构分解示意图；
图10是本实施例的冲铆部未冲铆前的剖视结构示意图；
图11是顶盖片成型过程中经一次冲压成型所得到的冲铆部胚样的剖视图；
图12是本发明实施例二的顶盖片的局部剖视结构示意图；
图13是本发明实施例三的结构示意图；
图14是本发明实施例四的结构示意图。
其中，顶盖片10，极柱20，密封件30，上塑件40，下塑件50，防爆阀组件60，极柱安装位11，极柱孔12，冲铆部13，缺口14，第一冲铆部131，第二冲铆部132，间隙133，极柱定位部21，上极柱22，下极柱23，过料孔24，第一上塑部41，第二上塑部42，上塑件腔43，过料部44，第三上塑部45，塑件连接柱51，正极顶盖片101，负极顶盖片102，正极极柱201，负极极柱202。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本发明，从而对本发明要求保护的范围作出更清楚地限定，下面就本发明的某些具体实施例对本发明进行详细描述。需要说明的是，以下仅是本发明构思的某些具体实施方式仅是本发明的一部分实施例，其中对于相关结构的具体的直接的描述仅是为方便理解本发明，各具体特征并不当然、直接地限定本发明的实施范围。本领域技术人员在本发明构思的指导下所作的常规选择和替换，均应视为在本发明要求保护的范围内。
一种电池顶盖的冲铆注塑加工方法，其包括以下步骤：
步骤S1：按冲裁成型工艺制得顶盖片10，所述顶盖片10上设置极柱孔12，在顶盖片10上、围绕极柱孔12设置冲铆部13，所述冲铆部13相对于顶盖片10的上表面凸设地设置，冲铆部13的上端向内或向外弯折以形成为第二冲铆部132。
S2：将密封件30放置于极柱20与极柱孔12之间，再将极柱20安装至极柱孔12，以形成为正极极柱组件或负极极柱组件，极柱20与顶盖片10之间被密封件30密封和绝缘；冲铆部13与极柱20之间不接触地设置，以在两者之间形成有间隙133。
S3：将S2步骤装配后的电池顶盖置于注塑模具中，对极柱20施加压力以使密封件30处于受压压缩状态，在保持压力的状态下对极柱20与冲铆部13外围进行注塑成型；
S4：注塑完成后冷却，以得到注塑成型有上塑件40的电池顶盖，上塑件40至少填充间隙133并固定连接至顶盖片10上。
其中，步骤S1中，冲铆部13的上端也可以不冲压成型为第二冲铆部132，改为在S2步骤之后、S3步骤之前进行弯折加工以形成第二冲铆部132。
实施例一
如图1-10所示，一种冲铆注塑的电池顶盖结构，其用于应用至动力电池中。
如图1所示，该冲铆注塑电池顶盖结构主要由顶盖片10和下塑件50配合组成，所述顶盖片10上设有正极极柱组件、负极极柱组件、防爆阀组件60和注液口63。其中，正、负极极柱组件用于与电芯的正、负极电连接，防爆阀组件60用于在动力电池内压过高时爆开泄压，注液口63用于向电池内注电解液，完成后封闭。
在本实施例中，所述顶盖片10采用铝材或铝合金制成，以提供一定的结构强度且利于塑形和加工，下塑件50采用塑料制成，例如PP等绝缘高分子材料，其用于使顶盖片10与电池壳体和电芯绝缘地连接。其中，所述下塑件50可以预先形成后通过螺钉连接、卡接，或者是热熔连接配合至顶盖片10下方；热熔连接是指将预成型(例如预先注塑成型)的下塑件的各个连接柱加热使其熔化，再配合至顶盖片10的下表面处(顶盖片上设有连接孔或槽)以在冷却后使两者相固接。例如，在本实施例中，下塑件50上凸设有若干个塑件连接柱51，顶盖片10的下表面处对应设有凹孔，塑件连接柱51被加热熔化后配合至凹孔中并冷却后与其凹凸配合以将下塑件50与顶盖片10相连接。
所述顶盖片10上间隔设有两个极柱安装位11，以分别用于供正极极柱和负极极柱配合，形成上述的正柱极柱组件和负极极柱组件。正负极柱组件之间设有防爆阀组件60和注液口63。在本实施例中，所述防爆阀组件60和注液口63基本位于顶盖片10的中间位置处，而正、负极极柱组件靠近顶盖片10的两端处设置。
每一极柱安装位11均包括贯穿顶盖片10设置的极柱孔12，以及设置于极柱孔12外围的冲铆部13。在本实施例中，所述冲铆部13为环形连续地设置，其将极柱孔12完全包围在内。当然，在其他实施例中，所述冲铆部13也可以是若干个孤立的部分所配合形成的，也可以看成将本实施例的环形连续设置的冲铆部13分切为若干个不连续的部件，这同样也能实现本发明所预期的效果。并且，在不连续设置时，各冲铆部13也不必在同一个圆上。
极柱20包括正极极柱201和负极极柱202，正、负极极柱201、202分别配合于两极柱孔12处。在本实施例中，极柱20包括极柱定位部21、上极柱22和下极柱23，上极柱22与下极柱23基本处于同一圆柱面上，极柱定位部21凸出于上极柱22和下极柱23地设置。
所述极柱20与顶盖片10之间设有密封件30，在本实施例中密封件30为密封圈，其用于将极柱20与顶盖片10之间绝缘和密封。
在本实施例中，先将密封件30置于极柱20下方，由于极柱定位部21凸出于下极柱23设置可使得密封件30被初步定位于极柱20下方；再将装配后的两者一起放置于对应的极柱孔12处。上述过程中，冲铆部13是处于未冲压状态的，其朝上设置或虽然朝内有一定弯曲，但不影响极柱20的配合。
在极柱20与密封件30被安装到极柱孔12处以后，对冲铆部13进行冲压加工处理，使其局部折弯但不与极柱20接触。冲铆部13包括与顶盖片10相连接的第一冲铆部131和由第一冲铆部131延伸形成的第二冲铆部132；在冲压处理后，第一冲铆部131不变而第二冲铆部132向内弯折以形成收口状结构。所述冲铆部13与极柱20之间不接触，两者之间形成有间隙133。
考虑到冲铆部13与极柱20之间的间隙133是相对确定和统一的，过小的间隙不利于后续上塑件40的注塑成型，而过大的间隙则会影响对极柱20的固定效果。因此，所述极柱20的侧面设有若干个过料孔24，以允许在上塑件40的注塑成型过程中，物料经由过料孔24成型。在本实施例中，所述过料孔24设置于极柱定位部21的侧面，由其侧壁上的凹口形成。从而允许上塑件40将极柱20牢固包裹。
在极柱20安装后，且冲铆部13已冲压成型的情况下，对极柱20的上表面施加压力以压紧密封件30，在保持对极柱20压力的情况下置于注塑模内进行注塑加工，以形成上塑件40。在注塑过程中，冲铆部13与注塑模的间隙以及冲铆部13与极柱20之间间隙均被注塑料填充，从而在冷却后形成所述上塑件40。
所述上塑件40包括第一上塑部41、第二上塑部42以及位于两者之间的上塑件腔43，其中，第一上塑部41与第二上塑部42分别配合于极柱20的极柱定位部21的上、下方处，上塑件腔43用于供极柱定位部21设置于其中。上塑件40还包括形成于上塑件腔43中的过料部44，其由物料在过料孔24中冷却形成。
在本实施例中，所述极柱安装位11还设有若干个缺口14，其为凹设的孔状结构，以使上塑件40在注塑成型时能于其中形成定位凸，从而使得上塑件40的抗扭性能得以提升。其中，缺口14的形状并不局限，其可以是如图4所示的条状，也可以是如图12所示的圆柱孔状形状。
在本实施例中，上塑件40还包裹冲铆部13的外侧，以形成为第三上塑部45。从而，极柱20仅有其顶表面露出，侧面被包裹和固定。
在本实施例中，所述顶盖片10上还设有防爆阀孔103，防爆阀片61焊接至防爆阀孔103处，防爆阀膜62贴合于防爆阀孔103处以起遮盖作用。注液口63形成于顶盖片10和下塑件50上，以用于加注电解液。
在本实施例中，所述顶盖片10是采用连续冲裁模具进行连续冲压及冲裁成型的，其连续冲裁模具依次包括以下工位：
用于两个极柱孔12、一个防爆阀孔103和一个注液孔63，以及若干个引导孔的冲裁成型的第一成型工位群；
用于极柱安装位11处冲压成型的第二成型工位群；
用于极柱安装位11的冲铆部13弯折成型以形成第二冲铆部132的第三成型工位群；
用于顶盖片10各处修整冲裁成型或倒角的第四成型工位群；
以及落料工位群。
其中，以上的各工位是实现本实施例的顶盖片10的连续冲裁成型所需的最少工位，实际上也可以在任意两工位之间增设其他功能性工位，或者是将某一个工位进一步细分为若干个子工位进行分步加工，又或是在不影响整体实施效果的情况下，对若干个工位的前后顺序进行调整。每一工位群包括至少一个对应的工位。
在本实施例中，以上述四个主要工位群进行描述，该顶盖片10的连续冲裁成型方法包括：
步骤S11：金属料带设在连续冲裁模具的上模和下模之间，以连续步进式向落料方向输送，并在输送过程中金属料带经第一成型工位的冲裁工艺，而成型为顶盖片10雏形以及位于顶盖片10上的两个极柱孔12。其中，金属料带可以采用铝制料带。
较佳地，在步骤S11中，还于金属料带上、顶盖片10外侧成型有引导孔，引导孔优选位于金属料带边缘处，以用于当金属料带在连续冲裁模具的上模和下模之间进行连续冲压等过程对金属料带进行定位，定位时上模或下模具的引导针插入引导孔内，从而避免冲裁时料带发生位移。最佳地，所述引导孔为圆形极柱的通孔。
并且，在第一成型工位处，还对顶盖片10进一步冲裁成型以形成防爆阀孔103和注液孔63。当然，本工位的极柱孔12、防爆阀孔103、注液孔63以及引导孔也可以分别依次单独冲裁成型，或是进一步对其中至少一者进行修整。
步骤S12：对位于极柱孔12周围的极柱安装位11进行冲压成型，以形成凹设于金属料带下表面上的凹部121和凸设于金属料带上表面上的凸部122，从而形成如图11所示的冲铆部13胚样，并对极柱孔12的上下侧周围处进行成型处理以成型所需的密封件30配合结构；而后，再对极柱安装位11进行第二次成型加工，以最终形成冲铆部13初样和用于注塑定位的缺口14。当然，在其他实施例中，上述的两次成型也可以进一步细分为更多子步骤，又或是合并在一个成型工位内完成。
步骤S13：对设置于极柱安装位11处的冲铆部13进行弯折成型加工，以使其向内或向外弯折而形成第二冲铆部132。同样地，该步骤可以在一个成型工位内完成，也可以在多个成型工位内依次加工。即，第三成型工位群包括至少一个成型工位。
步骤S14：采用至少一个修整工位，以对顶盖片10各处进行修整冲裁成型或倒角等修整处理。即，第四成型工位群亦包括至少一个成型工位。并且，所述的修整工位也可以不集中设置于落料前，而是分布于上述步骤S11-13的任何一个步骤或其子步骤之后，即在每一成型工位之后设置相应的修整工位。
步骤S15：落料，即将顶盖片10从金属料带上分离下来，落料过程在落料工位处完成。当然，在其他实施例中，也可以在上述的步骤S11-14之中的任意位置处设置落料辅助工位，即提前对各顶盖片10进行分切处理；例如，在S11的步骤之间在顶盖片10的长边或端角处进行冲裁处理以形成不完全切割的通孔，在最后落料工位处只需将未被分割的部分切断即可。
因此，本实施例是采用连续冲裁的方式获得第二冲铆部132已被预先弯折的顶盖片10，其中第二冲铆部132的弯折方向可以是向内或向外，冲铆部13连续设置或间隔设置均可。
在这样的顶盖片10的基础上，再进行装配极柱10和密封件30，以及注塑成型上塑件40等步骤，从而获得最终的成品电池顶盖片。
在其他实施例中，所述连续冲裁模具也可以不包括第三成型工位群，即其制作的是具有未经弯折处理的冲铆部13的顶盖片10，在装配极柱10和密封件30后再置于弯折模具或设备中以对冲铆部13的上端进行弯折加工而形成第二冲铆部132，最后再进行注塑成型上塑件40等步骤。相对于本实施例的上述工序，这样会更为复杂，成本上升。
实施例二
如图12所示，一种冲铆注塑的电池顶盖结构，其主要结构与实施例一相同，区别在于：在本实施例中，所述冲铆部13朝外冲压弯折的。
实施例三
如图13所示，一种冲铆注塑的电池顶盖结构，其主要结构与实施例一或二相同，区别在于：在本实施例中，所述防爆阀片是一体成型于顶盖片10上的。
实施例四
如图14所示，一种冲铆注塑的电池顶盖结构，其分体式电池顶盖结构，即正、负极的电池顶盖结构分别设置，而不是如实施例一、二或三所示的在同一顶盖片10上。
在本实施例中，顶盖片10包括正极顶盖片101和负极顶盖片102，正极顶盖片101上设有正极极柱组件和注液口；负极顶盖片102上设有负极极柱组件和防爆阀组件60。
其中，正、负极极柱的各自结构和配合方式，以及防爆阀组件60的结构和配合方式，与实施例一或二相同，在此不再赘述。
Claims (8)
1.一种电池顶盖的冲铆注塑加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：按冲裁成型工艺制得顶盖片(10)，所述顶盖片(10)上设置极柱孔(12)，在顶盖片(10)上、围绕极柱孔(12)设置冲铆部(13)，所述冲铆部(13)相对于顶盖片(10)的上表面凸设地设置，冲铆部(13)的上端向内或向外弯折以形成为第二冲铆部(132)；
S2：将密封件(30)放置于极柱(20)与极柱孔(12)之间，再将极柱(20)安装至极柱孔(12)，以形成为正极极柱组件或负极极柱组件，极柱(20)与顶盖片(10)之间被密封件(30)密封和绝缘；冲铆部(13)与极柱(20)之间不接触地设置，以在两者之间形成有间隙(133)；
S3：将S2步骤装配后的电池顶盖置于注塑模具中，对极柱(20)施加压力以使密封件(30)处于受压压缩状态，在保持压力的状态下对极柱(20)与冲铆部(13)外围进行注塑成型；
S4：注塑完成后冷却，以得到注塑成型有上塑件(40)的电池顶盖，上塑件(40)至少填充间隙(133)并固定连接至顶盖片(10)上。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，S1步骤中的顶盖片(10)是按以下步骤制得的：
步骤S11：金属料带设在连续冲裁模具的上模和下模之间，以连续步进式向落料方向输送，并在输送过程中金属料带经第一成型工位的冲裁工艺，而成型为顶盖片(10)以及位于顶盖片(10)上的若干个极柱孔(12)；
步骤S12：对位于极柱孔(12)周围的极柱安装位(11)进行冲压成型，以至少形成凹设于金属料带下表面上的凹部(121)和凸设于金属料带上表面上的凸部(122)；
步骤S13：对冲铆部(13)进行冲压弯折加工，使其上端向内或向外弯折而形成第二冲铆部(132)；
步骤S14：采用至少一个修整工位，以对顶盖片(10)进行修整处理；
步骤S15：落料。
3.一种电池顶盖的冲铆注塑加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：按冲裁成型工艺制得顶盖片(10)，所述顶盖片(10)上设置极柱孔(12)，在顶盖片(10)上、围绕极柱孔(12)设置冲铆部(13)，所述冲铆部(13)相对于顶盖片(10)的上表面凸设地设置；
S2：将密封件(30)放置于极柱(20)与极柱孔(12)之间，再将极柱(20)安装至极柱孔(12)，以形成为正极极柱组件或负极极柱组件，极柱(20)与顶盖片(10)之间被密封件(30)密封和绝缘；
S3：对冲铆部(13)进行冲压加工，使得冲铆部(13)的上端向内或向外弯折以形成为第二冲铆部(132)；并且，弯折后的冲铆部(13)与极柱(20)之间不接触地设置，以在两者之间形成间隙(133)；
S4：将S3步骤装配后的电池顶盖置于注塑模具中，对极柱(20)施加压力以使密封件(30)处于受压压缩状态，在保持压力的状态下对极柱(20)与冲铆部(13)外围进行注塑成型；
S5：注塑完成后冷却，以得到注塑成型有上塑件(40)的电池顶盖，上塑件(40)至少填充间隙(133)并固定连接至顶盖片(10)上。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，S1步骤中的顶盖片(10)是按以下步骤制得的：
步骤S11：金属料带设在连续冲裁模具的上模和下模之间，以连续步进式向落料方向输送，并在输送过程中金属料带经第一成型工位的冲裁工艺，而成型为顶盖片(10)以及位于顶盖片(10)上的若干个极柱孔(12)；
步骤S12：对位于极柱孔(12)周围的极柱安装位(11)进行冲压成型，以至少形成凹设于金属料带下表面上的凹部(121)和凸设于金属料带上表面上的凸部(122)；
步骤S13：采用至少一个修整工位，以对顶盖片(10)进行修整处理；
步骤S14：落料。
5.根据权利要求2或4所述的方法，其特征在于，所述步骤S11中还冲裁成型有防爆阀孔(103)和注液孔(63)；步骤S12中形成凹部(121)和凸部(122)是分多次冲压完成的；
所述冲铆部(13)呈环形地设置于极柱孔(12)的外围，冲铆部(13)连续或间隔地设置。
6.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，所述极柱(20)包括上极柱(22)和侧向凸出于上极柱(22)设置的极柱定位部(21)；
所述上塑件(40)包括第一上塑部(41)、第二上塑部(42)以及位于两者之间的上塑件腔(43)，第一上塑部(41)与第二上塑部(42)分别位于极柱定位部(21)的上下方向处，上塑件腔(43)将极柱定位部(21)容纳于其中；
所述极柱定位部(21)上设有若干个过料孔(24)，过料孔(24)沿侧向凹设于极柱定位部(21)上，以使上塑件(40)的上塑件腔(43)中形成有过料部(44)；所述上极柱(22)的顶表面至少部分露出于上塑件(40)；
所述上塑件(40)还第三上塑部(45)，第三上塑部(45)设置于冲铆部(13)外侧，以将冲铆部(13)包裹于其中；
所述顶盖片(10)还包括设有防爆阀组件(60)或注液口(63)；所述顶盖片(10)采用铝材或铝合金制成。
7.根据权利要求6所述的的方法，其特征在于，所述顶盖片(10)为一体式顶盖片，其两端分别设有一个极柱安装位(11)，两极柱安装位(11)之间设置防爆阀组件(60)和注液口(63)；或，
所述顶盖片(10)为分体式顶盖片，一个顶盖片上设有极柱安装位(11)和防爆阀组件(60)、另一个顶盖片上设有极柱安装位(11)和注液口(63)。
8.根据权利要求6所述的的方法，其特征在于，所述极柱(20)与顶盖片(10)之间设有密封件(30)，以将极柱(20)与顶盖片(10)之间绝缘和密封；
所述防爆阀组件(60)包括防爆阀片(61)和防爆阀膜(62)；
所述顶盖片(10)上还设有防爆阀孔(103)，防爆阀片(61)焊接至防爆阀孔(103)处，防爆阀膜(62)贴合于防爆阀孔(103)处；或，所述防爆阀片(61)一体成型地形成于顶盖片(10)上，防爆阀膜(62)贴合于防爆阀孔(103)处；
所述极柱(20)包括极柱定位部(21)、上极柱(22)和下极柱(23)，上极柱(22)与下极柱(23)处于同一圆柱面上，极柱定位部(21)凸出于上极柱(22)和下极柱(23)地设置；
所述极柱(20)包括正极极柱(201)和负极极柱(202)，两者分别配合于两极柱孔(12)处以形成为正极极柱组件和负极极柱组件。
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