CN115032087A - 用于柔性板材的极限折弯半径及疲劳强度测试方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于柔性板材的极限折弯半径及疲劳强度测试方法和装置，包括第一承托板、第二承托板和旋转机构；其中，所述旋转机构包括水平布置的正向旋转轴，以及安装在所述正向旋转轴上的第一旋转臂组件；所述第一承托板和所述第二承托板相邻地布置在所述正向旋转轴下方；所述第一旋转臂组件连接所述第一承托板，使所述第一承托板可相对于所述正向旋转轴转动，从而使第一承托板和第二承托板之间的夹角发生变化。该装置结构简单，调整方便；不同的玻璃规格，可快速调整并快速得到测试结果，且重复精度高；该方法操作简捷，测量数据准确，数据重复性及可靠性高。

Description

用于柔性板材的极限折弯半径及疲劳强度测试方法和装置

技术领域

本发明涉及超薄柔性玻璃生产技术领域，具体涉及一种用于柔性板材的极限折弯半径及疲劳强度测试方法和装置。

背景技术

随着5G技术的发展创新，折叠屏手机已开始导入市场并成为新兴的手机发展趋势。折叠屏手机保护盖板可采用CPI膜或超薄柔性玻璃(UTG玻璃)。使用CPI膜作为折叠手机屏幕的防护材料，优点是材料价格便宜，韧性好，易于加工，缺点是多次折叠后出现明显的折痕，影响显示效果，同时表面硬度低，容易出现划痕；透明度低且长时间使用后易发黄，最重要的是不耐高温，不能在其表面进行需要高温处理的工艺。

相较于CPI膜，超薄柔性玻璃(UTG玻璃)在表面平整度、耐划伤性、耐高温性、对显示屏器件的冲击保护等方面都具有更高的性能指标。玻璃在长期反复折弯后，仍能恢复原始平整度。

然而，目前对于超薄柔性玻璃的折弯半径测试和疲劳强度测试方面的设备和方法，仍然不能满足需求。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种用于柔性板材的极限折弯半径及疲劳强度测试方法和装置，以解决现有技术在折弯半径测试和疲劳强度测试方面的缺陷。

根据本发明的一个方面，提出一种用于柔性板材的折弯装置，包括第一承托板、第二承托板和旋转机构；

其中，所述旋转机构包括水平布置的正向旋转轴，以及安装在所述正向旋转轴上的第一旋转臂组件；

所述第一承托板和所述第二承托板相邻地布置在所述正向旋转轴下方；

所述第一旋转臂组件连接所述第一承托板，使所述第一承托板可相对于所述正向旋转轴转动，从而使第一承托板和第二承托板之间的夹角发生变化。

进一步地，还包括检测装置，所述检测装置朝向所述第一承托板和所述第二承托板的邻接处布置。

进一步地，还包括安装箱和高度调节装置，所述高度调节装置安装在所述安装箱上，所述第二承托板固定在所述高度调节装置上；

所述第一旋转臂组件包括第一旋转臂、第一导柱和第一滑套，所述第一旋转臂的第一端固定安装在所述正向旋转轴上，所述第一导柱的上端安装在所述第一旋转臂的第二端，所述第一滑套可上下位移地套装在所述第一导柱上，并且所述第一滑套与所述第一承托板固定连接。

进一步地，所述第一导柱包括第一定位部和由所述第一定位部向下延伸形成的第一导向部；

所述第一导向部下部设置有外螺纹，所述第一滑套上具有螺纹孔，所述第一滑套通过所述螺纹孔配合地套装在所述第一导向部上；

并且，所述第一旋转臂上设置有定位光孔，所述第一定位部可旋转地安装在所述定位光孔上。

进一步地，所述第一定位部包括阻挡于所述定位光孔上端的调节挡块，以及穿过所述定位光孔的定位杆，所述第一导向部由所述定位杆下端向下延伸形成。

进一步地，所述高度调节装置包括第三导柱和旋转件，所述旋转件中部开设有供所述第三导柱穿过的调节螺纹孔，所述第三导柱外壁设置有外螺纹；

所述旋转件可转动地固定在所述安装箱的上盖，并且，所述第三导柱部分地伸出所述旋转件上表面，以使所述第三导柱的上端顶起所述第二承托板。

进一步地，所述旋转机构还包括反向旋转轴，以及安装在所述反向旋转轴上的第二旋转臂组件，所述反向旋转轴和所述正向旋转轴的轴线重合，所述反向旋转轴和所述正向旋转轴的旋转方向相反；

所述第二旋转臂组件连接所述第二承托板，使所述第二承托板能够相对于所述反向旋转轴转动。

进一步地，所述第二旋转臂组件包括第二旋转臂、第二导柱和第二滑套，所述第二旋转臂的第一端固定安装在所述正向旋转轴上，所述第二导柱的上端安装在所述第二旋转臂的第二端，所述第二滑套可上下位移地套装在所述第二导柱上，并且所述第二滑套与所述第二承托板固定连接。

进一步地，还包括电机和传动组件，所述电机通过传动组件连接所述正向旋转轴和所述反向旋转轴，并且，所述电机设置在所述安装箱内。

根据本发明的另一个方面，提出一种用于柔性板材的极限折弯半径及疲劳强度测试方法，采用上述的用于柔性板材的折弯装置，包括：

步骤一 设定待检测柔性玻璃的初始折弯半径r；调节第一承托板和第二承托板的高度，使第一承托板和第二承托板位于同一平面，且与正向旋转轴的中心线之间的第一距离h等于初始折弯半径r，将待检测柔性玻璃固定在第一承托板和第二承托板上，记为第一承托板和第二承托板的初始位置；

步骤二 旋转机构带动第一承托板转动，或者旋转机构带动第一承托板和第二承托板同步相对转动；

步骤三 待检测柔性玻璃发生破碎时，记录第一承托板和第二承托板旋转的角度之和α，通过R＝f(h,α),得到当前玻璃折弯半径R，其中，0°＜α＜180°；

步骤四 调整第一承托板和第二承托板的高度，使第一承托板和第二承托板位于同一平面，且与旋转轴的中心线之间的第一距离h等于当前折弯半径R；

步骤五 重复步骤二、步骤三、步骤四，直至α＝180°，且待检测柔性玻璃不发生破碎，此时的第一承托板和第二承托板与旋转轴的中心线之间的第一距离h为待检测柔性玻璃的最小折弯半径R_min；

步骤六 设置第一承托板和第二承托板所在水平面与旋转轴的中心线之间的第一距离h为待检测柔性玻璃的最小折弯半径R_min；

步骤七 旋转机构带动第一承托板转动，或者旋转机构带动第一承托板和第二承托板同步相对转动，对待检测柔性玻璃进行折弯；

步骤八 重复步骤七，至待检测柔性玻璃发生破碎时，记录重复次数N，即为待检测柔性玻璃折弯强度N_max。

采用上述技术方案，本发明至少具有如下有益效果：

本发明提供的用于柔性板材的极限折弯半径及疲劳强度测试方法及装置，通过旋转机构和带动旋转臂，实现带动承托板的转动，从而带动固定在承托板上的柔性板材折弯，可以通过不断调整第一承托板和第二承托板所在平面与旋转轴的距离，可以得到柔性板材的最小折弯半径，通过在最小折弯半径状态下的重复折弯动作，得到柔性板材的折弯强度，进而可以分析得出柔性板材的疲劳寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本发明一实施例所公开的一种用于柔性板材的折弯装置初始状态时的结构示意图；

图2示出了本发明一实施例所公开的一种用于柔性板材的折弯装置的弯折过程的结构示意图；

图3示出了本发明一实施例所公开的一种用于柔性板材的折弯装置的弯折至180°结构示意图；

图4示出了本发明一实施例所公开的一种用于柔性板材的折弯装置初始状态的结构示意图；

图5示出了本发明一实施例所公开的一种用于柔性板材的折弯装置的弯折过程的结构示意图；

图6示出了本发明一实施例所公开的一种用于柔性板材的折弯装置的弯折至180°的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明实施例进一步详细说明。

需要说明的是，本发明实施例中所有使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对本发明实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。

本发明一些实施例公开了一种用于柔性板材的折弯装置，其可以用于柔性板材的极限折弯半径及疲劳强度测试，包括第一承托板、第二承托板和旋转机构；其中，所述旋转机构包括水平布置的正向旋转轴，以及安装在所述正向旋转轴上的第一旋转臂组件；所述第一承托板和所述第二承托板相邻地布置在所述正向旋转轴下方；所述第一旋转臂组件连接所述第一承托板，使所述第一承托板可相对于所述正向旋转轴转动，从而使第一承托板和第二承托板之间的夹角发生变化。可通过设置检测装置检测待检测板材是否破碎，所述检测装置朝向所述第一承托板和所述第二承托板的邻接处布置。

本实施例通过旋转机构和带动旋转臂，实现带动第一承托板转动，或者带动第一承托板和第二承托板的同时转动，从而带动固定在承托板上的柔性板材如柔性玻璃折弯，可以通过不断调整第一承托板和第二承托板所在平面与旋转轴的距离，可以得到柔性板材的最小折弯半径，通过在最小折弯半径状态下的重复折弯动作，得到柔性板材的折弯强度，进而可以分析得出柔性板材的疲劳寿命。

具体地，在用于柔性板材如超薄柔性玻璃的极限折弯半径及疲劳强度测试时，可以先预设一个折弯半径r，调整两个承托板所在平面与旋转轴之间的距离h等于r，通过公式明确折弯半径R与折弯角度α、中心轴偏移距离h的关系，逐渐调整两个承托板所在平面与旋转轴之间的距离h，最终可得到玻璃最小折弯半径Rmin；确定最小折弯半径后，传感器监测玻璃折弯状态，可得到玻璃折弯强度Nmax，最终得到疲劳强度测试结果。该装置结构简单，调整方便；不同的玻璃规格，可快速调整并快速得到测试结果，且重复精度高；该方法操作简捷，测量数据准确，数据重复性及可靠性高。

本发明一些实施例还公开了采用上述的装置进行柔性玻璃的极限折弯半径及疲劳强度的测试方法，包括：

步骤一 设定待检测柔性玻璃的初始折弯半径r；调节第一承托板和第二承托板的高度，使第一承托板和第二承托板位于同一平面，且与正向旋转轴的中心线之间的第一距离h等于初始折弯半径r，将待检测柔性玻璃固定在第一承托板和第二承托板上，记为第一承托板和第二承托板的初始位置；

步骤二 旋转机构带动第一承托板转动，或者旋转机构带动第一承托板和第二承托板同步相对转动；

步骤三 待检测柔性玻璃发生破碎时，记录第一承托板和第二承托板旋转的角度之和α，通过R＝f(h,α),得到当前玻璃折弯半径R，其中，0°＜α＜180°；

步骤四 调整第一承托板和第二承托板的高度，使第一承托板和第二承托板位于同一平面，且与旋转轴的中心线之间的第一距离h等于当前折弯半径R；

步骤五 重复步骤二、步骤三、步骤四，直至α＝180°，且待检测柔性玻璃不发生破碎，此时的第一承托板和第二承托板与旋转轴的中心线之间的第一距离h为待检测柔性玻璃的最小折弯半径R_min；

步骤六 设置第一承托板和第二承托板所在水平面与旋转轴的中心线之间的第一距离h为待检测柔性玻璃的最小折弯半径R_min；

步骤七 旋转机构带动第一承托板转动，或者旋转机构带动第一承托板和第二承托板同步相对转动，对待检测柔性玻璃进行折弯；

步骤八 重复步骤七，至待检测柔性玻璃发生破碎时，记录重复次数N，即为待检测柔性玻璃折弯强度N_max。

本发明可以用于超薄柔性玻璃，以及其它任何柔性卷材、带材等的折弯测试，与玻璃测试过程相同。首先设定折弯半径r，设定折弯板(第一承托板和第二承托板)的旋转角度α，0＜α≤180°，启动电机2开始折弯测试，直到传感器(检测装置)监测至柔性卷材、带材等发生失效，记录折弯次数N。重复上述测试，并对折弯次数N进行统计分析，则可测得柔性卷材、带材等的疲劳寿命。

如图1-图3所示，本发明一些实施例公开了一种用于柔性板材的折弯装置，其可以用于柔性板材如超薄柔性玻璃8的极限折弯半径及疲劳强度测试，包括第一承托板13、第二承托板6和旋转机构9；其中，所述旋转机构9包括水平布置的正向旋转轴，以及安装在所述正向旋转轴上的第一旋转臂组件；所述第一承托板13和所述第二承托板6相邻地布置在所述正向旋转轴下方；所述第一旋转臂组件连接所述第一承托板13，使所述第一承托板13可相对于所述正向旋转轴转动，从而使第一承托板13和第二承托板6之间的夹角发生变化。可通过设置检测装置7检测待检测板材是否破碎，所述检测装置7朝向所述第一承托板13和所述第二承托板6的邻接处布置，以检测超薄柔性玻璃8的破碎情况。

上述的第一承托板13、第二承托板6和旋转机构9等可以通过安装箱1实现安装，为了实现第二承托板6的上下高度调整，可设置高度调节装置，所述高度调节装置安装在所述安装箱1上，所述第二承托板6固定在所述高度调节装置上。

所述第一旋转臂组件包括第一旋转臂10、第一导柱11和第一滑套12，所述第一旋转臂10的第一端固定安装在所述正向旋转轴上，所述第一导柱11的上端安装在所述第一旋转臂10的第二端，所述第一滑套12可上下位移地套装在所述第一导柱11上，并且所述第一滑套12与所述第一承托板13固定连接。所述第一导柱11包括第一定位部和由所述第一定位部向下延伸形成的第一导向部；所述第一导向部下部设置有外螺纹，所述第一滑套12上具有螺纹孔，所述第一滑套12通过所述螺纹孔配合地套装在所述第一导向部上；并且，所述第一旋转臂10上设置有定位光孔，所述第一定位部可旋转地安装在所述定位光孔上。所述第一定位部包括阻挡于所述定位光孔上端的调节挡块，以及穿过所述定位光孔的定位杆，所述第一导向部由所述定位杆下端向下延伸形成。

上述高度调节装置可以包括第三导柱4和旋转件，所述旋转件中部开设有供所述第三导柱4穿过的调节螺纹孔，所述第三导柱4外壁设置有外螺纹；所述旋转件可转动地固定在所述安装箱1的上盖，并且，所述第三导柱4部分地伸出所述旋转件上表面，以使所述第三导柱4的上端顶起所述第二承托板6。

本实施例中，机箱(安装箱1)用于承载设备及电控系统，电机2提供动力并定位第一承托板13的运动位置，玻璃8(待检测柔性板材)放置于第一承托板13和第二承托板6上并固定。第二承托板6固定在第二导柱上，可沿高度调节装置的旋转杆3上下移动并保持第二承托板6上表面水平，高度调节装置的旋钮5用于精确调整第二承托板6的上下位置。第一滑套12与第一承托板13相固定，并可沿第一导柱11轴向精确移动。第一导柱11固定在第一旋转臂10上，并可带动第一承托板13绕旋转机构9的正向旋转轴正向旋转。正向旋转轴由电机2通过链条或同步带或齿轮传动等方式驱动。传感器(检测装置7)用于监测玻璃8状态。

如图1所示，初始状态，设定玻璃8折弯半径为r。调整第二承托板6上下位置，使其上表面与正向旋转轴的中心距离为h，h＝r。通过调整第一导柱11，使第一承托板13上表面与第二承托板6上表面重合(位于同一平面)。锁定旋钮5、第一导柱11，使第一承托板13和第二承托板6位置固定。将玻璃8放置于第一承托板13和第二承托板6上表面并将玻璃8两端与第一承托板13和第二承托板6相固定。

如图2所示，启动电机2，第一承托板13带动玻璃8的一端，绕正向旋转轴旋转角度α，0＜α≤180°，传感器一直监测玻璃8状态。当玻璃8发生破碎时，电控系统记录当前α值，并通过公式R＝f(h,α)计算当前玻璃8折弯半径R。调整第一承托板13和第二承托板6距离正向旋转轴中心距离h，使h＝R，重复上述折弯动作，直到α＝180°时，玻璃8不发生破碎为止。此时的R值即为玻璃8最小折弯半径Rmin。

如图3所示，确定玻璃8最小折弯半径后，启动电机2，使第一承托板13绕正向旋转轴旋转180°，再恢复至0°。重复上述折弯动作，并记录折弯次数N。传感器一直监测玻璃8状态，当玻璃8发生破碎时，记录当前折弯次数N。此时的N值即为玻璃8折弯强度Nmax。重复上述折弯测试，并对折弯次数N进行统计分析，则可测得玻璃8的统计疲劳寿命。

如图4至图6所示，本发明一些实施例公开了另外一种用于柔性板材的折弯装置，其可以用于柔性板材如超薄柔性玻璃24的极限折弯半径及疲劳强度测试，包括第一承托板32、第二承托板23和旋转机构28；其中，所述旋转机构28包括水平布置的正向旋转轴，以及安装在所述正向旋转轴上的第一旋转臂组件，反向旋转轴，以及安装在所述反向旋转轴上的第二旋转臂组件，所述旋转机构28还包括所述反向旋转轴和所述正向旋转轴的轴线重合。

所述第一承托板32和所述第二承托板23相邻地布置在所述正向旋转轴下方；所述第一旋转臂组件连接所述第一承托板32，所述第二旋转臂组件连接所述第二承托板23，使所述第二承托板23能够相对于所述反向旋转轴转动。通过电机22和传动组件带动第一旋转臂组件和第二旋转臂组件沿相反的方向转动，具体地，电机22和转动组件可以安置在安装箱21内，转动组件使所述第一承托板32可相对于所述正向旋转轴转动，使所述第二承托板23可相对于所述反向旋转轴转动，从而使第一承托板32和第二承托板23之间的夹角发生变化。可通过设置检测装置33检测待检测板材是否破碎，所述检测装置33朝向所述第一承托板32和所述第二承托板23的邻接处布置。

一些实施例中，所述第一旋转臂组件包括第一旋转臂30、第一导柱29和第一滑套31，所述第一旋转臂30的第一端固定安装在所述正向旋转轴上，所述第一导柱29的上端安装在所述第一旋转臂30的第二端，所述第一滑套31可上下位移地套装在所述第一导柱29上，并且所述第一滑套31与所述第一承托板32固定连接。所述第一导柱29包括第一定位部和由所述第一定位部向下延伸形成的第一导向部；所述第一导向部下部设置有外螺纹，所述第一滑套31上具有螺纹孔，所述第一滑套31通过所述螺纹孔配合地套装在所述第一导向部上；并且，所述第一旋转臂30上设置有定位光孔，所述第一定位部可旋转地安装在所述定位光孔上。所述第一定位部包括阻挡于所述定位光孔上端的调节挡块，以及穿过所述定位光孔的定位杆，所述第一导向部由所述定位杆下端向下延伸形成。

类似地，所述第二旋转臂组件包括第二旋转臂26、第二导柱27和第二滑套25，所述第二旋转臂26的第一端固定安装在所述正向旋转轴上，所述第二导柱27的上端安装在所述第二旋转臂26的第二端，所述第二滑套25可上下位移地套装在所述第二导柱27上，并且所述第二滑套25与所述第二承托板23固定连接。

如图4所示，机箱(安装箱21)同样用于承载设备及电控系统，电机22提供动力并定位第一承托板32和第二承托板23的运动位置，玻璃24放置于第一承托板32和第二承托板23上并固定。第二滑套25与第二承托板23相固定，并可沿第二导柱27轴向精确移动。第二导柱27固定在第二旋转臂26上，并可带动第二承托板23绕反向旋转轴顺时针方向旋转。第一滑套31与第一承托板32相固定，并可沿第一导柱29轴向精确移动。第一导柱29固定在第一旋转臂30上，并可带动第一承托板32绕正向旋转轴逆时针方向旋转。第一承托板32和第二承托板23及其调整机构沿设备中心线左右对称。旋转机构28的正向旋转轴和反向旋转轴由电机22通过链条或同步带或齿轮传动等方式驱动，带动第一承托板32和第二承托板23同步、反向做旋转运动。传感器用于监测玻璃24状态。

如图4所示，初始状态，设定玻璃24(待检测柔性板材)折弯半径为r。调整第一承托板32和第二承托板23上下位置，使第一承托板32和第二承托板23的上表面相重合，并与旋转轴(正向旋转轴和反向旋转轴)的中心距离为h，h＝r。锁定第一导柱29和第二导柱27，使第一承托板32和第二承托板23位置固定。将玻璃24放置于第一承托板32和第二承托板23上表面并将玻璃24两端与第一承托板32和第二承托板23相固定。

如图5所示，启动电机22，第二承托板23带动玻璃24的一端，绕旋转轴顺时针旋转角度β；第二承托板23带动玻璃24的另一端，绕旋转轴逆时针同步旋转角度β，0＜β≤90°，传感器一直监测玻璃24状态。当玻璃24发生破碎时，电控系统记录当前β值，并通过公式R＝f(h,β)计算当前玻璃24折弯半径R。调整第一承托板32和第二承托板23距离旋转轴中心距离h，使h＝R，重复上述折弯动作，直到β＝90°时，玻璃24不发生破碎为止。此时的R值即为玻璃24最小折弯半径Rmin。

如图6所示，确定玻璃24最小折弯半径后，启动电机22，使第一承托板32和第二承托板23绕旋转轴同步、反向旋转90°，再恢复至0°。重复上述折弯动作，并记录折弯次数N。传感器一直监测玻璃24状态，当玻璃24发生破碎时，记录当前折弯次数N。此时的N值即为玻璃24折弯强度Nmax。重复上述折弯测试，并对折弯次数N进行统计分析，则可测得玻璃24的统计疲劳寿命。

需要特别指出的是，上述各个实施例中的各个组件或步骤均可以相互交叉、替换、增加、删减，因此，这些合理的排列组合变换形成的组合也应当属于本发明的保护范围，并且不应将本发明的保护范围局限在所述实施例之上。

以上是本发明公开的示例性实施例，上述本发明实施例公开的顺序仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。但是应当注意，以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本发明实施例公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子，在不背离权利要求限定的范围的前提下，可以进行多种改变和修改。根据这里描述的公开实施例的方法权利要求的功能、步骤和/或动作不需以任何特定顺序执行。此外，尽管本发明实施例公开的元素可以以个体形式描述或要求，但除非明确限制为单数，也可以理解为多个。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本发明实施例公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明实施例的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，并存在如上所述的本发明实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。因此，凡在本发明实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明实施例的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于柔性板材的折弯装置，其特征在于，包括第一承托板、第二承托板和旋转机构；

其中，所述旋转机构包括水平布置的正向旋转轴，以及安装在所述正向旋转轴上的第一旋转臂组件；

所述第一承托板和所述第二承托板相邻地布置在所述正向旋转轴下方；

所述第一旋转臂组件连接所述第一承托板，使所述第一承托板可相对于所述正向旋转轴转动，从而使第一承托板和第二承托板之间的夹角发生变化。

2.根据权利要求1所述的用于柔性板材的折弯装置，其特征在于，还包括检测装置，所述检测装置朝向所述第一承托板和所述第二承托板的邻接处布置。

3.根据权利要求1或2所述的用于柔性板材的折弯装置，其特征在于，还包括安装箱和高度调节装置，所述高度调节装置安装在所述安装箱上，所述第二承托板固定在所述高度调节装置上；

所述第一旋转臂组件包括第一旋转臂、第一导柱和第一滑套，所述第一旋转臂的第一端固定安装在所述正向旋转轴上，所述第一导柱的上端安装在所述第一旋转臂的第二端，所述第一滑套可上下位移地套装在所述第一导柱上，并且所述第一滑套与所述第一承托板固定连接。

4.根据权利要求3所述的用于柔性板材的折弯装置，其特征在于，所述第一导柱包括第一定位部和由所述第一定位部向下延伸形成的第一导向部；

所述第一导向部下部设置有外螺纹，所述第一滑套上具有螺纹孔，所述第一滑套通过所述螺纹孔配合地套装在所述第一导向部上；

并且，所述第一旋转臂上设置有定位光孔，所述第一定位部可旋转地安装在所述定位光孔上。

5.根据权利要求4所述的用于柔性板材的折弯装置，其特征在于，所述第一定位部包括阻挡于所述定位光孔上端的调节挡块，以及穿过所述定位光孔的定位杆，所述第一导向部由所述定位杆下端向下延伸形成。

6.根据权利要求3所述的用于柔性板材的折弯装置，其特征在于，所述高度调节装置包括第三导柱和旋转件，所述旋转件中部开设有供所述第三导柱穿过的调节螺纹孔，所述第三导柱外壁设置有外螺纹；

所述旋转件可转动地固定在所述安装箱的上盖，并且，所述第三导柱部分地伸出所述旋转件上表面，以使所述第三导柱的上端顶起所述第二承托板。

7.根据权利要求3所述的用于柔性板材的折弯装置，其特征在于，所述旋转机构还包括反向旋转轴，以及安装在所述反向旋转轴上的第二旋转臂组件，所述反向旋转轴和所述正向旋转轴的轴线重合，所述反向旋转轴和所述正向旋转轴的旋转方向相反；

所述第二旋转臂组件连接所述第二承托板，使所述第二承托板能够相对于所述反向旋转轴转动。

8.根据权利要求7所述的用于柔性板材的折弯装置，其特征在于，所述第二旋转臂组件包括第二旋转臂、第二导柱和第二滑套，所述第二旋转臂的第一端固定安装在所述正向旋转轴上，所述第二导柱的上端安装在所述第二旋转臂的第二端，所述第二滑套可上下位移地套装在所述第二导柱上，并且所述第二滑套与所述第二承托板固定连接。

9.根据权利要求7所述的用于柔性板材的折弯装置，其特征在于，还包括电机和传动组件，所述电机通过传动组件连接所述正向旋转轴和所述反向旋转轴，并且，所述电机设置在所述安装箱内。

10.一种用于柔性板材的极限折弯半径及疲劳强度测试方法，其特征在于，采用权利要求1-9任意一项所述的用于柔性板材的折弯装置，包括：

步骤一 设定待检测柔性板材的初始折弯半径r；调节第一承托板和第二承托板的高度，使第一承托板和第二承托板位于同一平面，且与正向旋转轴的中心线之间的第一距离h等于初始折弯半径r，将待检测柔性板材固定在第一承托板和第二承托板上，记为第一承托板和第二承托板的初始位置；

步骤二 旋转机构带动第一承托板转动，或者旋转机构带动第一承托板和第二承托板同步相对转动；

步骤三 待检测柔性板材发生破碎时，记录第一承托板和第二承托板旋转的角度之和α，通过R＝f(h,α),得到当前板材折弯半径R，其中，0°＜α＜180°；

步骤四 调整第一承托板和第二承托板的高度，使第一承托板和第二承托板位于同一平面，且与旋转轴的中心线之间的第一距离h等于当前折弯半径R；

步骤五 重复步骤二、步骤三、步骤四，直至α＝180°，且待检测柔性板材不发生破碎，此时的第一承托板和第二承托板与旋转轴的中心线之间的第一距离h为待检测柔性板材的最小折弯半径R_min；

步骤六 设置第一承托板和第二承托板所在水平面与旋转轴的中心线之间的第一距离h为待检测柔性板材的最小折弯半径R_min；

步骤七 旋转机构带动第一承托板转动，或者旋转机构带动第一承托板和第二承托板同步相对转动，对待检测柔性板材进行折弯；

步骤八 重复步骤七，至待检测柔性板材发生破碎时，记录重复次数N，即为待检测柔性板材折弯强度N_max。

Images