CN114876895A - 一种矿用自动退锚机器人液压控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种矿用自动退锚机器人液压控制系统，包括液压站以及连通在液压站出油口的系统电液换向阀，所述系统电液换向阀的两个工作口分别连通退锚器供油管和行走供油管，所述行走供油管上连通有行走控制回路和托举控制回路，所述退锚器供油管上连通有退锚电磁换向阀，所述退锚电磁换向阀的两个工作口分别连通有增压回路，两个增压回路分别与液压退锚器的两个油口连通，本发明采用液压增压技术，利用低压大活塞的面积大于高压小活塞的面积，低压压力将推动低压大活塞运动并压缩高压小活塞端的液柱，产生高压，大小活塞面积比即为增压比，退锚机器人液压增压装置在其液压系统较低的工作压力下，即可满足退锚器超高压工作压力需求。

Description

一种矿用自动退锚机器人液压控制系统

技术领域

本发明涉及矿井下顶板退锚领域，具体是指一种矿用自动退锚机器人液压控制系统。

背景技术

锚网索支护是目前大多数煤矿井下采准巷道及回采巷道常用的支护方式，其具有支护效果好、适用范围广、施工速度快、劳动强度低等优点，能够通过提高围岩自稳能力来提高巷道围岩强度。由于受锚网索支护影响，巷道顶板在工作面推进后易出现不垮落或不及时垮落现象，进而导致综采工作面顶板压力增大或瓦斯积聚。为确保采空区顶板随工作面的推进而及时垮落，减小采空区悬顶面积，防止顶板事故及采空区瓦斯积聚的发生，则必须对采空区顶板支护的锚索进行及时有效的退锚作业，对顶板压力进行泄压。

传统技术中煤矿井下顶板退锚作业多由人工手持退锚器来完成。在架设爬梯及手动葫芦后，退锚工作人员借助爬梯与手动葫芦将退锚器对准锚索底部，并将退锚器套装在锚索之上，随之对其进行锁紧，待人员退离至安全地点后，利用手动泵或气动泵向退锚器工作腔输送高压液压油，使退锚器对锚索进行张拉，并在楔形卡簧退出后松开锚索，使锚网索支护用托盘与顶柱自由散落，完成对顶板的泄压处理。由于传统退锚技术中的退锚作业效率低、安全性能差，且需要的作业人员数量多，这一现状已严重制约了煤矿减人提效战略工程实施及煤矿现代化建设。因此，如何实现煤矿井下巷道自动退锚作业，并提高退锚作业工作效率、减少退锚作业所需人员数量、降低退锚作业安全风险是本领域技术人员需要解决的技术问题。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供一种矿用自动退锚机器人液压控制系统，在目前已掌握的退锚技术前提下，基于液压传动控制技术和电控技术，针对煤矿井下坡度大、作业巷道弯道多、地面有起伏、路面潮湿易滑且作业空间狭窄等复杂工况中退锚作业要求，实现煤矿井下巷道内自动退锚作业，提高煤矿井下巷道自动退锚作业工作效率，降低退锚作业安全风险，解决退锚作业所需人员数量多、退锚作业自动化程度低等退锚难题。

本发明是通过如下技术方案实现的，提供一种矿用自动退锚机器人液压控制系统，包括液压站以及连通在液压站出油口的系统电液换向阀，所述系统电液换向阀的两个工作口分别连通退锚器供油管和行走供油管，所述行走供油管上连通有行走控制回路和托举控制回路，所述退锚器供油管上连通有退锚电磁换向阀，所述退锚电磁换向阀的两个工作口分别连通有增压回路，两个增压回路分别与液压退锚器的两个油口连通，所述增压回路包括两条并联连接退锚电磁换向阀和液压退锚器油口的第一管路和第二管路，所述第一管路上装有均向液压退锚器方向开启的增压装置充液单向阀和退锚器充液单向阀，所述第二管路上装有向液压退锚器方向开启的增压装置液控单向阀，所述增压回路还包括增压缸和增压装置电磁换向阀，所述增压缸的小径腔连通在增压装置充液单向阀和退锚器充液单向阀之间，增压缸的大径腔连通至增压装置电磁换向阀的进油口，所述增压装置电磁换向阀的一个工作口与退锚电磁换向阀的工作口连通，增压装置电磁换向阀的另一个工作口与回油管连通，所述增压装置液控单向阀的控制口与退锚电磁换向阀的另一个工作口连通。

作为优化，所述增压缸大径腔的活塞面积大于大径腔的活塞面积的两倍。

作为优化，所述增压回路还包括连通在液压退锚器油口上的增压装置安全阀和增压装置压力表。

作为优化，所述退锚器供油管上连通有辅助控制回路，所述辅助控制回路包括重心支撑液压油缸、坡道驻车液压油缸和平台调平液压油缸，所述重心支撑液压油缸的两个油口分别连通至重心支撑电磁换向阀的两个工作口，所述坡道驻车液压油缸的两个油口分别连通至坡道驻车电磁换向阀的两个工作口，所述平台调平液压油缸的两个油口分别连通至平台调平电磁换向阀的两个工作口，所述重心支撑电磁换向阀的进油口、坡道驻车电磁换向阀的进油口和平台调平电磁换向阀的进油口均与退锚器供油管连通。

作为优化，所述行走控制回路包括两个行走马达，所述行走马达的两个油口分别连通至行走控制电磁换向阀的两个工作口，所述行走控制电磁换向阀的进油口与行走供油管连通。

作为优化，所述托举控制回路包括三个托举控制液压油缸，所述托举控制液压油缸的两个油口分别连通至托举控制电磁换向阀的两个工作口，所述托举控制电磁换向阀的进油口与行走供油管连通。

作为优化，所述液压站包括液压油箱、变量液压泵以及驱动变量液压泵旋转的隔爆型电动机，所述变量液压泵通过主供油管与系统电液换向阀的进油口连通，所述主供油管上装有高压管路过滤器、系统单向阀和电磁卸荷溢流阀，所述变量液压泵的进油口装有吸油过滤器。

作为优化，所述系统电液换向阀的回油口和退锚电磁换向阀的回油口均连通至散热器电磁换向阀的进油口，所述散热器电磁换向阀的一个工作口与液压油箱连通，另一个工作口通过液压油散热器与液压油箱连通，所述液压油散热器与隔爆型电动机的散热风扇适配，所述液压油箱内装有温度传感器。

作为优化，所述液压站还包括安装在液压油箱中部的液位传感器以及安装在液压油箱侧壁的液位计。

本发明的有益效果为：本发明采用液压增压技术，使退锚机器人液压系统在较低的系统工作压力下，满足退锚器超高压（最高63MPa）工作压力需求，减少退锚器机器人液压控制系统溢流造成的能量损失和因系统渗漏而产生的发热量，有效提高液压控制系统的安全性和液压元件故障可靠性。

在常见液压系统中，液压系统各执行元件所需要的工作压力往往会不一致，一般会采用不同压力等级的液压油泵组成泵组来实现，低压泵提供大流量液压油实现负载快进快退，高压泵提供小流量液压油驱动负载最后阶段的动作。液压系统在元器件选型时，都必须按元器件最高工作压力进行选配，由于退锚器最高工作压力为63MPa，其已远超出常用液压泵工作压力31.5MPa及常用液压阀工作压力35MPa，若按此压力等级进行元器件选型，会造成退锚机器人液压系统可选用的泵阀等元器件种类较少、元器件供应周期长、系统总体油路耐压及外形尺寸增大、退锚机器人装机昂贵等问题，另外从安全方面考虑，系统压力越高，其安全性就越低，系统因渗漏产生的发热量也会越大，元件故障率会比低压系统高出很多。液压增压技术在设计上有效解决了以上问题，其将高压系统与低压系统完全地分开，低压的液压油通过液压增压装置的工控循环增压后，直接进入退锚器高压工作腔，无需任何其余的高压控制元件，大大地降低了系统成本，提高了安全性，减少了退锚器机器人液压控制系统溢流造成的能量损失和因系统渗漏而产生的发热量，有效提高了液压控制系统的安全性和液压元件故障可靠性，是退锚机器人最理想的解决方案。

本发明中矿用自动退锚机器人驻车与行走切换采用冗余设计，基于液压传动控制技术与电气控制技术优点，使退锚机器人驻车与行走之间具有液压闭锁和电气互锁两种安全冗余，防止人为误操作，确保退锚机器人坡道作业的安全性。

本发明矿用自动退锚机器人液压控制系统是针对煤矿井下坡度大、作业巷道弯道多、地面有起伏、路面潮湿易滑且作业空间狭窄等复杂工况中退锚作业要求，在目前已掌握的退锚技术前提下，采用液压传动控制技术，并结合电气控制，实现煤矿井下巷道内自动退锚作业，提高煤矿井下巷道自动退锚作业工作效率，降低退锚作业安全风险，解决退锚作业所需人员数量多、退锚作业自动化程度低等退锚难题。

附图说明

图1为本发明液压原理图；

图2为本发明增压回路示意图；

图3为本发明辅助控制回路示意图；

图4为本发明行走控制回路和托举控制回路示意图；

图中所示：

1、液压油箱，2、吸油过滤器，3、变量液压泵，4、隔爆型电动机，5、高压管路过滤器，6、电磁卸荷溢流阀，7、系统压力表，8、系统单向阀，9、系统电液换向阀，10、行走控制回路，10-1、行走控制电磁换向阀，10-2、行走控制平衡阀，10-3、行走马达，11、托举控制回路，11-1、托举控制电磁换向阀，11-2、托举控制平衡阀，11-3、托举控制液压油缸，12、辅助控制回路，12-1、重心支撑电磁换向阀，12-2、重心支撑平衡阀，12-3、重心支撑液压油缸，12-4、坡道驻车电磁换向阀，12-5、坡道驻车平衡阀，12-6、坡道驻车液压油缸，12-7、平台调平电磁换向阀，12-8、平台调平平衡阀，12-9、平台调平液压油缸，13、退锚电磁换向阀，14、增压回路，14-1、增压装置液控单向阀，14-2、增压装置电磁换向阀，14-3、增压装置充液单向阀，14-4、退锚器充液单向阀，14-5、增压缸，14-6、增压装置安全阀，14-7、增压装置压力表，14-8、增压装置压力传感器，14-9、第一管路，14-10、第二管路，15、退锚器供油管，16、液压退锚器，17、液位计，18、空气滤清器，19、温度传感器，20、液位传感器，21、棒式磁滤器，22、散热器电磁换向阀，23、液压油散热器，24、行走供油管。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

如图1~4所示，本发明的一种矿用自动退锚机器人液压控制系统，包括液压站以及连通在液压站出油口的系统电液换向阀9，所述系统电液换向阀9的两个工作口分别连通退锚器供油管15和行走供油管24，从而将液压站泵出的油液切换到退锚器供油管15和行走供油管24，系统电液换向阀9为三位四通电磁阀，通过系统电液换向阀9实现退锚器供油管15和行走供油管24之间的互锁，从而在矿用自动退锚机器人液压控制系统设置有驻车与行走互锁功能，实现退锚机器人的驻车与行走进行液压闭锁，增强退锚机器人坡道作业的安全性。

所述行走供油管24上连通有行走控制回路10和托举控制回路11。

如图4所示，所述行走控制回路10包括两个行走马达10-3，采用行走马达10-3驱动履带进行行走，两个行走马达10-3分别驱动两侧的履带，所述行走马达10-3的两个油口分别连通至行走控制电磁换向阀10-1的两个工作口，所述行走控制电磁换向阀10-1的进油口与行走供油管24连通，行走控制电磁换向阀10-1为三位四通电磁阀，实现油压向行走马达10-3两个油口之间的切换，从而实现行走马达10-3的正反转，进而实现退锚机器人的前进、后退、左转及右转等行走动作。

所述行走马达10-3与行走控制电磁换向阀10-1的连接管路上装有行走控制平衡阀10-2。

如图4所示，所述托举控制回路11包括三个托举控制液压油缸11-3，所述托举控制液压油缸11-3的两个油口分别连通至托举控制电磁换向阀11-1的两个工作口，所述托举控制电磁换向阀11-1的进油口与行走供油管24连通，所述托举控制电磁换向阀11-1为三位四通电磁阀，实现油压向托举控制液压油缸11-3的两个油口之间的切换，从而实现托举控制液压油缸11-3的伸缩，实现矿用自动退锚机器人机械臂根据退锚作业巷道高度而自动完成机械臂的升降控制。

所述托举控制液压油缸11-3与托举控制电磁换向阀11-1的连接管路上装有托举控制平衡阀11-2。

所述退锚器供油管15上连通有辅助控制回路12，如图3所示，所述辅助控制回路12包括重心支撑液压油缸12-3、坡道驻车液压油缸12-6和平台调平液压油缸12-9，矿用自动退锚机器人使用液压油缸完成机械臂举升后重心支撑与防倾翻控制、坡道驻车防溜坡控制及机械臂安装平台的调平控制。

所述重心支撑液压油缸12-3的两个油口分别连通至重心支撑电磁换向阀12-1的两个工作口，所述坡道驻车液压油缸12-6的两个油口分别连通至坡道驻车电磁换向阀12-4的两个工作口，所述平台调平液压油缸12-9的两个油口分别连通至平台调平电磁换向阀12-7的两个工作口，所述重心支撑电磁换向阀12-1的进油口、坡道驻车电磁换向阀12-4的进油口和平台调平电磁换向阀12-7的进油口均与退锚器供油管15连通。

所述重心支撑电磁换向阀12-1、坡道驻车电磁换向阀12-4和平台调平电磁换向阀12-7均为三位四通电磁阀，重心支撑液压油缸12-3和重心支撑电磁换向阀12-1之间的管路上装有重心支撑平衡阀12-2，坡道驻车液压油缸12-6和坡道驻车电磁换向阀12-4之间的管路上装有坡道驻车平衡阀12-5，平台调平液压油缸12-9和平台调平电磁换向阀12-7之间的管路上装有平台调平平衡阀12-8。

如图2所示，所述退锚器供油管15上连通有退锚电磁换向阀13，所述退锚电磁换向阀13的两个工作口分别连通有增压回路14，两个增压回路14分别与液压退锚器16的两个油口连通，退锚电磁换向阀13为三位四通电磁阀，实现了退锚器供油管15中的油液向两个增压回路14之间的切换，当退锚电磁换向阀13位于中位时，两个增压回路14均通过回油管连通油箱。

两个增压回路14分别用于退锚和缩锚，退锚用的增压回路14连通至液压退锚器16的退锚口，缩锚用的增压回路14连通至液压退锚器16的缩锚口。当退锚电磁换向阀13将退锚器供油管15中的油液输送至退锚用的增压回路14时，实现退锚操作。

如图2所示，以右侧的增压回路14为例，所述增压回路14包括两条并联连接退锚电磁换向阀13和液压退锚器16油口的第一管路14-9和第二管路14-10，本实施例中右侧的增压回路14的第一管路14-9连接退锚电磁换向阀13的B口和液压退锚器16油口的B口。

所述第一管路14-9上装有均向液压退锚器16方向开启的增压装置充液单向阀14-3和退锚器充液单向阀14-4，所述第二管路14-10上装有向液压退锚器16方向开启的增压装置液控单向阀14-1，所述增压装置液控单向阀14-1的控制口与退锚电磁换向阀13的另一个工作口连通，也就是指图中右侧增压回路中增压装置液控单向阀14-1的控制口与退锚电磁换向阀13的A口连通，图中左侧增压回路中增压装置液控单向阀14-1的控制口与退锚电磁换向阀13的B口连通。

所述增压回路14还包括增压缸14-5和增压装置电磁换向阀14-2，增压缸14-5为内部设置有一体的大小两个活塞，从而使增压缸14-5内部形成小径腔和大径腔，两个活塞一同移动实现小径腔和大径腔容积的变化。

所述增压缸14-5的小径腔连通在增压装置充液单向阀14-3和退锚器充液单向阀14-4之间，增压装置电磁换向阀14-2为二位三通电磁阀，

增压缸14-5的大径腔连通至增压装置电磁换向阀14-2的进油口，所述增压装置电磁换向阀14-2的一个工作口与退锚电磁换向阀13的工作口连通，此处退锚电磁换向阀13的工作口为本增压回路所连接的工作口，增压装置电磁换向阀14-2的另一个工作口与回油管连通，实现向油箱的回油。

所述增压缸大径腔的活塞面积大于大径腔的活塞面积的两倍，大小活塞面积比即为增压比，从而实现增压的作用。

所述增压回路14还包括连通在液压退锚器16油口上的增压装置安全阀14-6和增压装置压力表14-7，本实施例中增压装置安全阀14-6和增压装置压力表14-7均连通在第二管路14-10上， 第二管路14-10上还设置有增压装置压力传感器14-8。

所述液压站包括液压油箱1、变量液压泵3以及驱动变量液压泵3旋转的隔爆型电动机4，隔爆型电动机4通过联轴器与变量液压泵3相连接，并驱动变量液压泵3转动，向退锚机器人液压控制系统各功能控制回路供油，变量液压泵3为恒功率变量泵，其出口流量随出口压力的大小近似地在一定范围内按恒功率曲线变化，实现退锚器机器人液压控制系统低压大流量与高压小流量的自动切换功能。

所述变量液压泵3通过主供油管与系统电液换向阀9的进油口连通，所述主供油管上装有高压管路过滤器5、系统单向阀8和电磁卸荷溢流阀6，主供油管上还装有系统压力表7。

高压管路过滤器5设置有滤芯污染堵塞发讯器CD1及旁通阀，提高液压系统的可靠性。当滤芯被污染物堵塞或系统油温过低时，流量脉动等因素造成进油压力超过发讯器CD1设定值时，发讯器CD1便发出讯号至退锚机器人电控系统，提示应及时更换滤芯或辅助提高液压油温度。若此时不能马上处理这些故障时，过滤器旁通阀便自动开启，以保护高压管路过滤器5及退锚机器人液压控制系统正常工作。

电磁卸荷溢流阀6与退锚机器人液压控制系统各控制回路并联，通过退锚机器人控制系统向电磁卸荷溢流阀6发生指令使其电磁铁得电或失电来实现退锚机器人液压控制系统工作与卸荷切换，进而实现退锚机器人液压控制系统的节能控制，减少退锚器机器人液压控制系统高压溢流所造成的能量损失。

所述变量液压泵3的进油口装有吸油过滤器2，从而对液压油箱1进入变量液压泵3的油进行过滤。

所述液压站还包括安装在液压油箱1中部的液位传感器20以及安装在液压油箱1侧壁的液位计17。液压计17设置在液压油箱1侧壁之上便于观察的位置，供退锚机器人操作人员观察；液位传感器20将液压油箱1的液位数值实时传输至退锚机器人电控系统，实现液压油液位过低自动保护，以提高液压系统的可靠性。

液压油箱1中还装有棒式磁滤器21和空气滤清器18，空气滤清器18可以随液压油箱1液位波动变化及时排出或补充空气，解决液压油箱1的喘息控制及补充空气的净化过滤；棒式磁滤器21吸附力是一般磁性材料的数倍，具有瞬间液流冲击或高流速状态下吸附微米级铁磁性污染物的能力，并能克服在高速大冲击下冲下的铁磁性污染物重新被吸附住，从而避免液压元件的卡死或摩擦时的磨损，延长液压元件及液压系统的使用寿命，增强所述退锚机器人液压控制系统的可靠性。

所述系统电液换向阀9的回油口和退锚电磁换向阀13的回油口均连通至散热器电磁换向阀22的进油口，散热器电磁换向阀22为二位三通电磁阀，行走控制电磁换向阀10-1、托举控制电磁换向阀11-1、重心支撑电磁换向阀12-1、坡道驻车电磁换向阀12-4和平台调平电磁换向阀12-7均将回油口连通至散热器电磁换向阀22的进油口。

所述散热器电磁换向阀22的一个工作口与液压油箱1连通，可以直接回油至液压油箱1，另一个工作口通过液压油散热器23与液压油箱1连通，通过液压油散热器23散热后返回液压油箱1，所述液压油散热器23与隔爆型电动机4的散热风扇适配，从而通过隔爆型电动机4的散热风扇对液压油散热器23进行散热，所述液压油箱1内装有温度传感器19，用来检测液压油箱1内的油温。

退锚机器人可以根据液压油箱液压油温度，实现液压油的散热或升温控制。退锚机器人在工作时，温度传感器19将液压油温度数据实时传输至退锚机器人电控系统，当液压油温度低于电控系统设定温度时，电磁换向阀23电磁铁得电，使液压系统各功能回路的回油及卸荷溢流阀9的回油不流经液压油散热器而直接回液压油箱，并利用液压系统高压溢流或工作回油带来的热能实现液压油箱内的液压油温度上升；当液压油温度高于电控系统设定温度时，电磁换向阀23电磁铁失电，将液压系统各功能回路的回油及卸荷溢流阀9的回油经电磁换向阀22左位后进入液压油散热器23，进行散热处理后再回液压油箱1，进而实现退锚机器人液压油温的自动控制。

本发明的使用方法：

增压回路14工作过程由低压充液、自动增压两种工作循环模式。

以右侧的增压回路14为例，低压充液过程时，机械臂控制电磁换向阀13连通B口，增压装置电磁换向阀14-2将大径腔连通至回油管，将增压缸14-5大活塞腔与液压油箱1接通，液压油从增压回路14的P口进入增压回路14，大部分液压油自机械臂控制电磁换向阀13的B口流经压装置充液单向阀14-3进入增压缸14-5小活塞腔，其余通过增压装置液控单向阀14-1进入退锚器16工作腔，从而完成增压缸14-5小活塞腔及退锚器16工作腔充液。

增压回路14自动增压是在低压充液完成后，机械臂控制电磁换向阀13依然连通B口，增压装置电磁换向阀14-2将大径腔连通至机械臂控制电磁换向阀13的工作口，右侧增压装置液控单向阀14-1和增压缸增压装置充液单向阀14-3、退锚器充液单向阀14-4因压力平衡自动关闭，液压油通过增压装置电磁换向阀14-2进入增压缸14-5的大活塞腔，开始自动增压，此时增压缸14-5小活塞腔高压液压油经退锚器充液单向阀14-4进入退锚器16工作腔完成退锚工作。

当机械臂控制电磁换向阀13连通右侧的增压回路14时，通过管路进入左侧增压回路14中增压装置液控单向阀14-1的控制口，从而打开左侧增压回路14中增压装置液控单向阀14-1，实现退锚器16A口的回油。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本发明的技术方案并非是对本发明的限制，参照优选的实施方式对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本发明的宗旨，也应属于本发明的权利要求保护范围。

Claims (9)

1.一种矿用自动退锚机器人液压控制系统，其特征在于：包括液压站以及连通在液压站出油口的系统电液换向阀（9），所述系统电液换向阀（9）的两个工作口分别连通退锚器供油管（15）和行走供油管（24），所述行走供油管（24）上连通有行走控制回路（10）和托举控制回路（11），所述退锚器供油管（15）上连通有退锚电磁换向阀（13），所述退锚电磁换向阀（13）的两个工作口分别连通有增压回路（14），两个增压回路（14）分别与液压退锚器（16）的两个油口连通，所述增压回路（14）包括两条并联连接退锚电磁换向阀（13）和液压退锚器（16）油口的第一管路（14-9）和第二管路（14-10），所述第一管路（14-9）上装有均向液压退锚器（16）方向开启的增压装置充液单向阀（14-3）和退锚器充液单向阀（14-4），所述第二管路（14-10）上装有向液压退锚器（16）方向开启的增压装置液控单向阀（14-1），所述增压回路（14）还包括增压缸（14-5）和增压装置电磁换向阀（14-2），所述增压缸（14-5）的小径腔连通在增压装置充液单向阀（14-3）和退锚器充液单向阀（14-4）之间，增压缸（14-5）的大径腔连通至增压装置电磁换向阀（14-2）的进油口，所述增压装置电磁换向阀（14-2）的一个工作口与退锚电磁换向阀（13）的工作口连通，增压装置电磁换向阀（14-2）的另一个工作口与回油管连通，所述增压装置液控单向阀（14-1）的控制口与退锚电磁换向阀（13）的另一个工作口连通。

2.根据权利要求1所述的一种矿用自动退锚机器人液压控制系统，其特征在于：所述增压缸大径腔的活塞面积大于大径腔的活塞面积的两倍。

3.根据权利要求1所述的一种矿用自动退锚机器人液压控制系统，其特征在于：所述增压回路（14）还包括连通在液压退锚器（16）油口上的增压装置安全阀（14-6）和增压装置压力表（14-7）。

4.根据权利要求1所述的一种矿用自动退锚机器人液压控制系统，其特征在于：所述退锚器供油管（15）上连通有辅助控制回路（12），所述辅助控制回路（12）包括重心支撑液压油缸（12-3）、坡道驻车液压油缸（12-6）和平台调平液压油缸（12-9），所述重心支撑液压油缸（12-3）的两个油口分别连通至重心支撑电磁换向阀（12-1）的两个工作口，所述坡道驻车液压油缸（12-6）的两个油口分别连通至坡道驻车电磁换向阀（12-4）的两个工作口，所述平台调平液压油缸（12-9）的两个油口分别连通至平台调平电磁换向阀（12-7）的两个工作口，所述重心支撑电磁换向阀（12-1）的进油口、坡道驻车电磁换向阀（12-4）的进油口和平台调平电磁换向阀（12-7）的进油口均与退锚器供油管（15）连通。

5.根据权利要求1所述的一种矿用自动退锚机器人液压控制系统，其特征在于：所述行走控制回路（10）包括两个行走马达（10-3），所述行走马达（10-3）的两个油口分别连通至行走控制电磁换向阀（10-1）的两个工作口，所述行走控制电磁换向阀（10-1）的进油口与行走供油管（24）连通。

6.根据权利要求1所述的一种矿用自动退锚机器人液压控制系统，其特征在于：所述托举控制回路（11）包括三个托举控制液压油缸（11-3），所述托举控制液压油缸（11-3）的两个油口分别连通至托举控制电磁换向阀（11-1）的两个工作口，所述托举控制电磁换向阀（11-1）的进油口与行走供油管（24）连通。

7.根据权利要求1~6任一项所述的一种矿用自动退锚机器人液压控制系统，其特征在于：所述液压站包括液压油箱（1）、变量液压泵（3）以及驱动变量液压泵（3）旋转的隔爆型电动机（4），所述变量液压泵（3）通过主供油管与系统电液换向阀（9）的进油口连通，所述主供油管上装有高压管路过滤器（5）、系统单向阀（8）和电磁卸荷溢流阀（6），所述变量液压泵（3）的进油口装有吸油过滤器（2）。

8.根据权利要求7所述的一种矿用自动退锚机器人液压控制系统，其特征在于：所述系统电液换向阀（9）的回油口和退锚电磁换向阀（13）的回油口均连通至散热器电磁换向阀（22）的进油口，所述散热器电磁换向阀（22）的一个工作口与液压油箱（1）连通，另一个工作口通过液压油散热器（23）与液压油箱（1）连通，所述液压油散热器（23）与隔爆型电动机（4）的散热风扇适配，所述液压油箱（1）内装有温度传感器（19）。

9.根据权利要求7所述的一种矿用自动退锚机器人液压控制系统，其特征在于：所述液压站还包括安装在液压油箱（1）中部的液位传感器（20）以及安装在液压油箱（1）侧壁的液位计（17）。

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