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CN1148158A - 膨胀阀安装构件 - Google Patents

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CN1148158A
CN1148158A CN95118443A CN95118443A CN1148158A CN 1148158 A CN1148158 A CN 1148158A CN 95118443 A CN95118443 A CN 95118443A CN 95118443 A CN95118443 A CN 95118443A CN 1148158 A CN1148158 A CN 1148158A
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hole
tubular element
diameter
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西下邦彦
井上诚二
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Abstract

为了减少热交换器上安装膨胀阀所用的膨胀阀安装构件的生产成本和改进批量生产的适应性，本发明的膨胀阀安装构件包括一对管状构件，均由一端与一对冷却剂进流/出流部分相连的管所构成，这对冷却剂进流/出流部分在热交换器中彼此平行，而另一端与膨胀阀相连，这对管状构件在它们的外圆周端表面的确定位置处具有凸缘，还有一个板件，具有一对把一对管状构件插入的孔。当管状构件装入板件的孔中时，凸缘与孔的圆周边缘相接触而定位。

Description

膨胀阀安装构件
本发明涉及一种膨胀阀安装构件结构的改进，这种膨胀阀安装构件用来把块状膨胀阀连接到叠层式热交换器上，例如，在车辆空调系统中。
现有技术的结构，即用膨胀阀安装构件把膨胀阀安装在叠层式热交换器的进口/出口区域附近，已经在日本未审查专利公开号64-28762中作了披露。
概述这种结构，其中用膨胀阀安装构件把膨胀阀安装到叠层式热交换器上，参照此例，在叠层式热交换器的层叠方向中央的一个确定的位置上，冷却介质进流管道和冷却介质出流管道彼此平行。一种平板连接件具有通过连接构件的一个进流管道连结孔和一个出流管道连结孔，并在进流管道连结孔和出流管道连结孔的圆周边缘上分别与冷却介质进流管道和冷却介质出流管道连通，形成了配合冷却介质进流管道和冷却介质出流管道的突出部分。在与平板连接构件中的突出部分相对置的端表面上，粗加工的圆柱状突起从连结孔的圆周边缘凸出。另外，在块状膨胀阀中形成两个通孔，通孔的内径与板状连接构件的圆柱状突起相适合。
下面就如上述制成的块状膨胀阀的装配过程进行说明。在把冷却介质进流管道和冷却介质出流管道装配到平板连接构件的突出部分上之后，板状连接构件的突出部分插入块状膨胀阀相应的孔中，然后用螺钉把板状连接构件15固定到块状膨胀阀上。
在这个现有技术的例子中，板状连接构件的突出部分，圆柱状突起，进流管道连结孔和出流管道连结孔构成平板连结构件，并是由切下铝材(即所说的全切法)所制成的，结果，平板连结构件的生产成本提高了。而且，还有一个问题是，这种方法不能很好地适合批量生产。
本发明的目的是提供一种膨胀阀安装构件，有较低的生产成本并较好地适合批量生产。
因此，本发明的膨胀阀安装构件包括：一对管件，每一个都是由一端与热交换器中一对彼此平行的冷却剂进流/出流部分相连的管所构成，而另一端连结膨胀阀；一个凸缘，在每一管件的外圆周端表面的确定位置上；一个板状构件，具有一对插入这对管件的孔。当把管件装入板状构件的孔中时，凸缘与孔的圆周边缘相接触，用来定位。
本发明的膨胀阀安装构件还包括：一对管件，每一个都是由一端与热交换器中一对彼此平行的冷却剂进流/出流部分相连的管所构成，而另一端连结膨胀阀；在每个管件上的一个台阶，在它的外圆周端表面的一个确定的位置处，它的直径从第一个直径增加到第二个直径；一个平板构件，具有一对插入这对管件中的孔。当把这个管件装入平板构件的孔中时，台阶与孔的圆周边缘相接触，用来定位。
通常，利用本发明的膨胀阀安装构件，运用适当的方法，就把管件和板件分别制造出来了。同时，通过把管件插到板件的孔中而把管件装配起来。这就意谓着与需要全切法的结构相比较，生产成本较低，并且批量生产便利。
本领域的技术人员通过结合，说明较佳具体实施例的附图，进行的下例描述，将较好地理解和评价本发明的上述和其它特征以及随之而来的优点。在附图中：
图1描述了本发明的一个具体实施例中使用膨胀阀安装构件的叠层式热交换器的整体结构；
图2描述了用在上述叠层式热交换器中的成形板，端板和进流/出流通道构造平板的临时装配过程；
图3描述了构成上述膨胀阀安装构件的板件；
图4描述了管件插入板件中的过程；
图5描述了膨胀阀安装构件临时安装到进流/出流通道构造上的过程；
图6描述了通过加工棒状构件而得到的管状构件，该棒状构件与上述具体实施例的膨胀阀安装构件中所用的管状构件不同。
图7描述了上述管状构件的一种变更。
图8描述了通过对管子的一个开口扩张或收缩而制造出的管件，它与上述两个具体实施例的膨胀阀安装构件中所用的管件有所不同。
下面参照附图对本发明的具体实施例进行说明。
一种叠层式热交换器1通过层压法构成。例如，管件3，每一件都具有一对箱体8和9，而第一个箱体又都在一端具有一个通孔7，且有一个连通箱体8和9的冷却剂通道12，与散热片2相交流。为了实现所说的四通道冷却剂流程，在叠层热交换器1的层叠方向的中央具有一个管件63，其中在箱体8那侧形成一个封闭箱体(未画出)。借助这个，把管件3和63叠压在一起，以使在箱体9间有通道，从而形成了箱体组C和D，在箱体8之间有通道还形成了箱体组A和B。应该指出的是当管件63切断箱体组A和B时，它还能保持箱体组C和D彼此互通。
此外，为了在叠层式热交换器1的一端设置一对冷却剂进流/出流部分，就要设置一个连通管15，连通进流/出流端和进流/出流端对面的管件。另外，为了形成出流通道22和进流通道24，在一端的端板4处设置了一个进流/出流通道构造平板20，用这样的方式，即进流通道24与连通管15相通，而出流通道22与箱体组A相通。下面所描述的膨胀阀安装构件30的安装要通过出流通道22的孔21和进流通道24的孔23来完成。
这样，在这个具体实施例中，在进流通道24的孔23中流过的冷却剂，通过连通管15流入箱体组B，然后，通过冷却剂通道12，流进箱体组C，再从箱体组C流到箱体组D，而冷却剂是连续地流入箱体组C中的。之后，冷却剂通过冷却剂通道12流入箱体组A，再通过出流通道20流出孔21，这样就完成了相对于通过热交换器的空气而言的四通道流程。
应当指出的是省略了对构成叠层式热交换器的管件和波纹形散热片的基本构造的说明，因为它们与现有技术中的那些基本相同。下面是对端板4的结构，进流/出流通道构造板20和构成本发明主要部分的膨胀阀安装构件30所作出的说明。
成型板6，如图2所示，例如，通过车削加工主要由铝所构成的材料的表面，由钎焊材料构成。朝着长度方向的一端，形成箱体结构的扩张部分8a和9a，而在每一个箱体结构的扩张部分8a和9a中又形成了一个连通孔7。凸出部分10从大致是箱体结构的扩张部分8a和9a的中心，延伸到另一端，而形成的冷却剂通道结构的扩张部分11，是从突出处10的周围边缘延伸的，大致成U-型，与箱体结构的扩张部分8a和9a相通。此外，凹入部分13，向着适应于连通管15的內侧凹入，在箱体结构的扩张部分8a和9a之间形成。构成叠层式热交换器主要部分的管件3，它的每一件都是通过把两块成形板6面对面焊接在一起而构成的。
每一件端板都是，通过车削主要由铝材构成的平板的表面，由钎焊材料制成。端板挡住了设置在叠层式热交换器两端的成形板。更具体的，如在图2中的端板4所示，朝着进流/出流部分的方向，具有一个孔16，开口位置与成形板6的凹入部分13相应，并使连通管15插入其中，还有一个孔17，其开口位置与成形板6的箱体结构的扩张部分8a相适应。
此外，进流/出流通道构造板20安装在端板4上。应当指出的是，进流/出流通道构造板20也是通过车削主要由铝制成的材料，由钎焊材料制成。
如图2和3所示，进流/出流通道构造板20具有一个扩张部分20a，还具有孔21，已制成的管状构件35插入其中，这在下面将作描述，以及一个扩张部分20b，它具有一个使已制好的管状构件36插入的孔23，这在下面还将作描述。借助于由端板4挡住的扩张部分20a和20b，形成了出流通道22，它与扩张部分20a的孔21和端板4的孔17相通，还形成了进流通道24，它与端板4的孔16和扩张部分20b的孔23相通。
膨胀阀安装构件30把早已描述过的扩张部分20a和20b连结到膨胀阀(未画出)上，并且如图2-6所示，它是由三个构件制成，即，一个板件31和两个管状构件35和36。
板件31的制造，例如，是通过切削一种主要由铝制成的挤压材料，使其达到一个专门的厚度而得出的，并且，如图3所示，它具有一对孔32和33，每一个的內径都大致与管状构件35和36的外径相同，这在下面将得到描述。在孔32和33之间的距离与进流/出流通道结构板20的孔21和23的间距相同。另外，板件31具有一对在孔32和33之间的螺纹孔34，以使螺钉拧入螺钉孔34中而把膨胀阀装在热交换器的中部。
管状构件35和36具有主要由铝材制成的管子结构。每一件都在大致是轴向的中央处，有一个凸缘37，是通过挤压加工而形成的。当管状构件35和36装入板件31的孔32和33中时，凸缘37与孔32和33的边缘相接触。
如图4所示，通过把管状构件35和36从膨胀阀安装的那端，插入板件31的孔32和33中，直至凸缘37与孔32和33相接触，管状构件35和36部分地从孔32和33中伸出，而完成了膨胀阀安装构件30的临时装配。
再者，如图5所示，临时装配上的膨胀阀安装构件30，暂时地装在叠层式热交换器上，这是通过这样的动作完成的，即，把从膨胀阀安装构件30的管状构件35的凸出部分插入孔21，而孔21是处在进流/出流通道结构板20的扩张部分20a上的，再把管状构件36的突出部分插入扩张部分20b的孔23中。然后，装配是通过在炉中，把膨胀阀安装构件30和热交换器钎焊在一起而完成的。
应当指出的是，在上述具体实施例中，膨胀阀安装构件30中的板件31和管状构件35和36是在炉中钎焊而成的，膨胀阀安装构件30中的板件31和管状构件35和36也可以通过挤压加工而结合在一起。
另外，如图5所示，当在管状构件35和36中安装膨胀阀45时，凸缘37具有O-型圈46，这就可以密封膨胀阀45所焊部位。
如所说明的那样，由于构成膨胀阀安装构件30的板件31和管状构件35和36所选择的生产工艺的差异性和独立性，可以独立地和分别地选择更经济和更适于批量生产的工艺。
再者，参照附图6-8，对另一具体实施例进行说明。应该指出除管状构件之外的构件结构，即，板件31和热交换器芯(管件3，端板4，散热片2和进流/出流通道构件板20)的结构与前面的具体实施例中的这些部件的结构相同，从而省略了对它们的说明。
在图6中所示的管状构件65和66均是通过加工主要由铝材构成的棒状构件而制成的。它的长度比板件31的厚度要大。管状构件65和66又均具有一个通过轴向中心钻出的通孔38，并且其外圆周端表面也作了加工。插入膨胀阀50的管件39a和40a，插入板件31的孔32和33中的管件39b和40b，以及插入出流通道22和进流通道24的连结孔21和23的管件39c和40c分别是按这个顺序依次制成的。另外，在把管件39b和40b分别与管件39a和40a区别的边界，所形成的凸缘41的直径比孔32和33的内径要大。
通过把管状构件65和66从安装膨胀阀的那端插入孔32和33中，直到板件31挡住了凸缘41，管状构件65和66的管件39c和40c伸了出来，膨胀阀安装构件30就临时安装完了。然后，管状构件65和66的管件39c和40c插入孔21和23，直到在管件39c和40c与管件39b和40b之间的台阶与孔21和23的圆周边缘相接触。此时，装配到热交换器芯上的总成，作为热交换器整体部件，在炉中进行钎焊。
应当指出，如图7所示，借助于分别与出流通道22和进流通道24相连的管件39c与40c的外圆周表面专门位置上的凸缘42，确定了管状构件65和66分别插入出流通道22和进流通道24中的孔21和23中的位置。照这样，在板件31和出流通道22之间以及在板件31和进流通道24之间形成的距离与板件31和凸缘42之间的距离相等。
另一种类型的管状构件，75和76，如图8所示，均由管型构件构成，直径与孔32和33的直径相同，长度比板件31的厚度大，并具有一个台阶部分43，该台阶部分是在一端，例如，通过挤压加工，扩大这个管件而形成。
通过从安装膨胀阀那端的对面插入管状构件75和76，直到台阶部分43与板件31的孔32和33相接触，具有管状构件75和76的膨胀阀安装构件30，从安装膨胀阀那端的对面伸出。然后，把管状构件75和76分别地插入出流通道22和进流通道24的孔21和23中。此时，装配到热交换器芯上的总成，作为热交换器整体部件，在炉中进行钎焊。
应当指出对这个台阶部分43，是由与孔32和33的直径相等的扩张管而制成的，这一情况已经作了说明。直径比孔32和33大的管件也可以使用，这种情况下，可以把它们通过挤压加工收缩到孔32和33的直径。
虽然，在上述的具体实施例中，本发明是按在进流/出流通道构造板20处的热交换器的进流/出流部分是在端板4的外侧形成的前提下，而作的说明，但是，很明显，在本发明中，热交换器的进流/出流部分的结构，在相对于气流的前部，是彼此平行的。
如所说明的那样，通过本发明中的膨胀阀安装构件，把管状构件和板件分别制造出来，并且，由于膨胀阀安装构件是通过把管状构件上插入板件的孔中而装配出来的，使得生产成本与膨胀阀安装构件用全切法得到的结构相比较要低。同时，批量生产也是适用的。

Claims (6)

1.一种膨胀阀安装构件包括：
一对管状构件，均由一端与一对冷却剂进流/出流部分相连的管所构成，这对冷却剂进流/出流部分在热交换器中彼此平行，而另一端与膨胀阀相连，这对管状构件在它们的外圆周端表面的确定位置处具有凸缘，和
一个板件，具有一对插装管状构件的孔，其特征在于：
当所述管状构件装入所述板状的孔中而定位时，所说的凸缘与所说孔的圆周边缘相接触。
2.如权利要求1所述的膨胀阀安装构件，其特征在于：
所述的管状构件是由挤压加工而成，而所述的凸缘是由弯曲朝着外端的管的外壁而制成。
3.如权利要求1所述的膨胀阀安装构件，其特征在于：
所说的管状构件均是通过加工得到的，加工与所述膨胀阀相连的第一直径部分，插入所述板件的所述孔之一的第二直径部分，和与所述冷却剂进流/出流部分之一相连结的第三直径部分，以及在所述第一直径部分和所述第二部分之间的凸缘。
4.一种膨胀阀安装构件包括：
一对管状构件，每一个都由一端与一对冷却剂进流/出流部分相连的管所构成，这对冷却剂进流/出流部分在热交换器中彼此平行，而另一端与膨胀阀相连，这对管状构件具有台阶部件，台阶部件的直径在确定的位置从第一直径增加到第二直径，和
一个板件，具有插装所述那对管状构件的孔，其特征在于：
当所述管状构件安装入所述板件的所述孔中而定位时，所述的台阶部分与所述孔的圆周边缘相接触。
5.如权利要求4所述的膨胀阀安装构件，其特征在于：
所述台阶部分由，扩大一个直径，是所述第一直径，又与所述板件的所述孔的直径相等的管件，到所述第二直径，而制成的。
6.如权利要求4所述的膨胀阀安装构件，其特征在于：
所述台阶部分均由收缩，比所述板件的所述孔的直径大的管件，而达到所述的第一直径，该第一直径与所述板件的所述孔的直径相等。
CN95118443A 1994-09-14 1995-09-14 膨胀阀安装构件 Pending CN1148158A (zh)

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