CN114803043A - 一种可套叠易循环的电机物流器具及其包装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了包装箱技术领域的一种可套叠易循环的电机物流器具及其包装方法，所述电机物流器具包括不少于两个呈纵向分布且采用拔模设计的器具本体，所述器具本体的本体顶面向内凹陷形成有第一机身型腔和转轴型腔，第一机身型腔与转轴型腔在水平方向上间隔分布，第一机身型腔和转轴型腔具有纵向贯穿孔；器具本体的本体底面向内凹陷形成有转轴型凸和第二机身型腔，转轴型凸与第一机身型腔相对应，第二机身型腔与转轴型腔相对应；当相邻两个器具本体错向套叠时，上层器具本体的转轴型凸支撑于下层器具本体的转轴型腔上。

Description

一种可套叠易循环的电机物流器具及其包装方法

技术领域

本发明涉及一种可套叠易循环的电机物流器具及其包装方法，属于包装箱技术领域。

背景技术

在产业分工精细化快速发展的今天，物流运输对于促进企业生产经营发挥着重要作用。科学合理的物流包装设计，有利于最大限度地减少运输损耗、降低运输成本、提高运载效率。

电机属于常见的机电产品，在家电领域需求量大。大多呈带轴圆柱状，轴向尺寸往往较大，中间部位有一圈起安装固定作用的切板，包装空间利用率低；电机自重较大，侧边具有接口连接电线，包装固定不好易导致缠绕断裂，这些因素都给电机的包装和运输工作造成了一定难度。目前，在对电机进行储存或运输时，通常放置于木质或纸质包装箱内，通过纸板进行隔板固定，辅以海绵、泡沫等柔性填充物来避免其遭到损坏，该包装方式存在缓震欠佳、固定不牢、易污染、线缆易缠绕等缺陷，且包装空间利用率低，不利于提高包装质量和增进物流效益。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种可套叠易循环的电机物流器具及其包装方法，以解决现有技术中电机包装箱缓震欠佳、固定不牢、易污染、线缆易缠绕、空间利用率低的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种可套叠易循环的电机物流器具，包括不少于两个采用拔模设计的器具本体，所述器具本体的本体顶面向内凹陷形成有第一机身型腔和转轴型腔，第一机身型腔与转轴型腔在水平方向上间隔分布，第一机身型腔和转轴型腔具有纵向贯穿孔；

器具本体的本体底面向内凹陷形成有转轴型凸和第二机身型腔，转轴型凸与第一机身型腔相对应，第二机身型腔与转轴型腔相对应；

当相邻两个器具本体错向套叠时，上层器具本体的转轴型凸支撑于下层器具本体的转轴型腔上。

优选地，沿左右方向间隔分布的第一机身型腔与转轴型腔构成型腔排，本体顶面沿前后方向设有偶数个或奇数个型腔排，每个型腔排上设有与型腔排数量相适配的奇数个或偶数个第一机身型腔和转轴型腔；

如果每个型腔排上设有奇数个第一机身型腔和转轴型腔，则由后至前第奇数个型腔排上的转轴型腔多于第一机身型腔，由后至前第偶数个型腔排上的第一机身型腔多于转轴型腔；

如果每个型腔排上设有偶数个第一机身型腔和转轴型腔，则各型腔排上的第一机身型腔与转轴型腔的数量相等。

优选地，本体顶面向内凹陷形成有位于相邻两个型腔排之间的排沟。

优选地，所述排沟底面设有向外凸起形成的加强筋。

优选地，本体顶面边缘处向内凹陷形成有横向贯通器具本体的侧壁的凹槽。

优选地，第一机身型腔、第二机身型腔、转轴型腔中的至少任一项呈环形阶梯状。

优选地，本体顶面上任意相邻三个第一机身型腔或任意相邻三个转轴型腔呈等边三角形分布。

为解决上述技术问题，本发明还提供了一种可套叠易循环电机物流器具的包装方法，将电机收容至本发明物流器具内，包括如下步骤：

将一组电机放置于第一器具本体上，电机的电机下本体收容至第一器具本体的第一机身型腔内，电机的下转轴向下穿过第一机身型腔上的纵向贯穿孔，电机的电气接口所接线缆收容至第一器具本体的排沟内；

将第二器具本体以错向套叠方位放置于电机上，电机的电机上本体收容至第二器具本体的第二机身型腔内；

将另一组电机放置于第二器具本体上。

优选地，在电机的电机上本体收容至第二器具本体的第二机身型腔内的同时，还包括：电机的上转轴向上穿过第二机身型腔上的纵向贯穿孔。

优选地，在将一组电机放置于第一器具本体上或将另一组电机放置于第二器具本体上之前，还包括：新增器具本体与第一器具本体或/和第二器具本体错向套叠。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果：器具本体的本体顶面向内凹陷形成有间隔分布的第一机身型腔和转轴型腔，本体底面向内凹陷形成有分别与第一机身型腔和转轴型腔相对应的转轴型凸和第二机身型腔。由于器具本体采用拔模设计，当相邻器具本体之间同向套叠时，下层器具本体的凸面正好嵌入到上层器具本体的凹面，能够最大限度地压缩本发明物流器具的纵向空间，有利于提高物流装载空间利用率。当相邻器具本体之间错向套叠时，由于左右排列的第一机身型腔和转轴型腔为奇数个，前后排列的第一机身型腔和转轴型腔为偶数个，正是基于这样的结构关系，上层器具本体相对凸起的转轴型凸正好支撑于下层器具本体的转轴型腔上，从而在上下两层器具本体之间创造了纵向容纳空间。由于转轴型腔呈环形阶梯状，因而转轴型凸嵌入至转轴型凸内，转轴型凸对于转轴型凸起到横向限位作用。第一机身型腔和第二机身型腔对于所收容的电机起到横向和纵向限位的作用，从而将电机牢牢固定。电机的下转轴向下穿过机身型腔的纵向贯穿孔，上转轴向上穿过第二机身型腔的纵向贯穿孔，从而完成对电机的全面收容。

附图说明

图1是本发明实施例中器具本体的顶面立体图；

图2是本发明实施例中器具本体的底面立体图；

图3是本发明实施例中器具本体的上视图；

图4是本发明实施例中器具本体的前视图；

图5是本发明实施例中器具本体的左视图；

图6是本发明实施例中器具本体的下视图；

图7是本发明实施例中电机的结构示意图；

图8是本发明实施例中器具本体收容电机的顶面立体图；

图9是本发明实施例中器具本体收容电机的前视图；

图10是两个器具本体的同向套叠进程立体图；

图11是两个器具本体的同向套叠姿态立体图；

图12是两个器具本体的错向套叠姿态立体图；

图13是两个器具本体的错向套叠方位示意图。

图中：1、本体顶面；11、第一机身型腔；12、转轴型腔；13、凹槽；14、排沟；141、加强筋；15、侧壁；2、本体底面；21、转轴型凸；22、第二机身型腔；23、凸台；24、排梁；241、适配槽；3、电机；31、电机上本体；32、电机下本体；33、安装切板；34、上转轴；35、下转轴；36、电气接口。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图中所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明描述中使用的术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指的是附图中的方向，术语“内”、“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

本发明具体实施方式提供了一种可套叠易循环的电机物流器具，由若干个纵向分布的器具本体构成，器具本体采用拔模设计，对各个竖直面添加斜度，呈现上小下大结构。拔模设计的优势在于：一是有利于器具本体在生产过程中顺利脱模，提高生产效率；二是有利于提高各拔模斜面结构的承重能力；三是有利于相邻两个器具本体之间顺利完成同向套叠和分离，在同向套叠和分离时，相邻两个器具本体的方位相同。器具本体除采用拔模设计外，还采用吸塑工艺一体成型。吸塑是一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型。采用吸塑工艺一体成型的主要优势在于：一是器具本体各部分基本厚度相同，因而利于节省原辅材料、重量轻、符合环保绿色包装的要求，并可根据实际需要加工出异型结构，便于收容异型货物；二是当相邻两个器具本体之间同向套叠状态下，有利于充分降低高度以压缩其所占用的运输空间。

如图7所示，是本发明实施例中电机的结构示意图，电机3主要由电机本体、转轴构成，电机本体纵向中间部位设有安装切板33，安装切板33将电机本体区分为电机上本体31和电机下本体32，电机下本体32下端设有下转轴35。本实施例中的电机3为双轴电机，因而电机上本体31上端还设有上转轴34。电机下本体32侧面设有电气接口36，用以连接线缆对电机3进行供电和控制。

如图1至图6所示，分别是本发明实施例中器具本体的顶面立体图、底面立体图、上视图、前视图、左视图、下视图。器具本体的本体顶面1向内凹陷形成有第一机身型腔11和转轴型腔12，第一机身型腔11与转轴型腔12在水平方向上间隔分布，即前后方向上间隔分布，同时左右方向上也为间隔分布。第一机身型腔11和转轴型腔12均具有纵向贯穿孔，其中第一机身型腔11用以收容和固定电机3的电机下本体32，因而与电机下本体32端部形状相适配。器具本体的本体底面2向内凹陷形成有转轴型凸21和第二机身型腔22，转轴型凸21与第一机身型腔11相对应，第二机身型腔22与转轴型腔12相对应，即转轴型凸21位于第一机身型腔11的背面，第二机身型腔22位于转轴型腔12的背面。需要说明的是，由于器具本体采取拔模设计和吸塑工艺，因而转轴型凸21相较于其周边区域实际是凸起的。

沿左右方向间隔分布的第一机身型腔11与转轴型腔12构成型腔排，本体顶面1沿前后方向设有偶数个型腔排，本实施例中，共设有六个型腔排。每个型腔排上设有奇数个第一机身型腔11和转轴型腔12，即第一机身型腔11和转轴型腔12加一起为奇数个。本实施例中，每个型腔排上的第一机身型腔11和转轴型腔12共有十三个。由后至前第奇数个型腔排上的转轴型腔12多于第一机身型腔11，由后至前第偶数个型腔排上的第一机身型腔11多于转轴型腔12。本实施例中，由后至前第一、三、五个型腔排上均设有六个第一机身型腔11和七个转轴型腔12，第二、四、六个型腔排上均设有七个第一机身型腔11和六个转轴型腔12。

采用上述设计的目的在于，当相邻器具本体之间同向套叠时，下层器具本体的凸面正好嵌入到上层器具本体的凹面，这是由拔模设计的自身工艺特点所决定的。同向套叠姿态通常应用于卸载完电机3后的空置回运状态下，能够最大限度地压缩本发明物流器具的纵向空间，有利于提高物流装载空间利用率，进而降低空箱回运成本高以提高物流器具的循环周转率。具体如图10和图11所示，分别是两个器具本体的同向套叠进程和同向套叠姿态立体图。当相邻器具本体之间错向套叠时，由于左右排列的第一机身型腔11和转轴型腔12为奇数个，前后排列的第一机身型腔11和转轴型腔12为偶数个，正是基于这样的结构关系，当其中一个器具本体水平方向旋转180度即采用错向套叠姿态，此时上层器具本体相对凸起的转轴型凸21正好压在下层器具本体的转轴型腔(12)上，从而在上下两层器具本体之间创造了纵向容纳空间。具体如图12和图13所示，分别是两个器具本体的错向套叠姿态和错向套叠方位示意图。错向套叠姿态通常应用于卸载电机3时的装货状态下。

需要说明的是，每个型腔排上第一机身型腔11和转轴型腔12的数量，与型腔排数量是相适配的，即：如果型腔排数量为偶数个，那么每个型腔排上第一机身型腔11和转轴型腔12的总数为奇数个；如果型腔排数量为奇数个，那么每个型腔排上第一机身型腔11和转轴型腔12的总数为偶数个，均能实现一个器具本体水平方向旋转180度时与另一个器具本体匹配为错向套叠姿态。对应的，当每个型腔排上第一机身型腔11和转轴型腔12的总数为偶数个时，则各型腔排上的第一机身型腔11与转轴型腔12的数量相等。

如图8所示，是本发明实施例中器具本体收容电机的顶面立体图，电机3的电机下本体32收容至器具本体的第一机身型腔11内，电机3的下转轴35向下穿过机身型腔11的纵向贯穿孔，直至进入到下层器具本体的的转轴型腔12内。当多个器具本体错向套叠时，则下层器具本体内所收容电机3的电机上本体31则收容至上层器具本体的第二机身型腔22内，该电机3的上转轴34向上穿过第二机身型腔22的纵向贯穿孔，从而完成对电机3的全面收容。第一机身型腔11和第二机身型腔22对于所收容的电机3起到横向和纵向限位的作用，从而将电机3牢牢固定。

作为优选方案，本体顶面1向内凹陷形成有位于相邻两个型腔排之间的排沟14，用以收容连接于电气接口36上的线缆，避免线缆发生缠绕或受压导致断裂。与之对应的，本体底面2形成有相对周边区域凸起的排梁24，正好位于排沟14的背面。同时，上述技术措施也导致器具本体前后方向上强度下降的问题。对此，排沟14底面设有向外凸起形成的加强筋141，加强筋141亦为前后方向，起到增强器具本体前后向结构强度的作用。与之对应的，排梁24顶面向外凸起形成有适配槽241，正好位于加强筋141的背面。

作为优选方案，本体顶面1边缘处向内凹陷形成有横向贯通器具本体的侧壁15的凹槽13，当多个器具本体错向套叠时，操作人员可将手伸入到下层器具本体的凹槽13内，从而便于将承载电机3的上层器具本体抬起分离。

作为优选方案，第一机身型腔11和第二机身型腔22均呈环形阶梯状，当所收容电机3的径向尺寸较大时，则电机3位于径向尺寸较大的阶梯面上；当所收容电机3的径向尺寸较小时，则电机3位于径向尺寸较小的阶梯面上。转轴型腔12也可采用环形阶梯状设计，对于下转轴35较为粗短的电机3，也能起到辅助固定的作用。另外，当相邻两个器具本体错向套叠时，上层器具本体的转轴型凸21可嵌入至下层器具本体的转轴型腔12内，转轴型腔12的环形侧壁对于转轴型凸21起到横向限位作用，转轴型腔12的环底对于转轴型凸21起到纵向支撑作用。

作为优选方案，本体顶面1上任意相邻三个第一机身型腔11或转轴型腔12呈等边三角形分布，该设计的目的在于充分利用器具本体上有限的横向空间，避免相邻电机3之间的容纳空间发生冲突，以收容更多数量的电机3，从而提高包装空间利用率。

本发明实施例还提供了一种可套叠易循环电机物流器具的包装方法，本方法基于前述发明物流器具加以实施，即电机3收容至前述电机物流器具内，包括如下步骤：

步骤一，将一组电机3放置于一个器具本体上。鉴于本实施例需要应用到多个器具本体，可暂称该器具本体为第一器具本体，后面新出现的器具本体则依次称为第二器具本体、第三器具本体，以此类推。此时，电机3的电机下本体32收容至第一器具本体的第一机身型腔11内，电机3的下转轴35向下穿过第一机身型腔11上的纵向贯穿孔，电机3的电气接口36所接线缆收容至第一器具本体的排沟14内。

步骤二，将第二器具本体以错向套叠方位放置于电机3上，电机3的电机上本体31收容至第二器具本体的第二机身型腔22内。如果该电机3为双轴电机，则电机3的上转轴34向上穿过第二机身型腔22上的纵向贯穿孔。

步骤三，将另一组电机3放置于第二器具本体上，此时，该组电机3的电机下本体32收容至第二器具本体的第一机身型腔11内，电机3的下转轴35向下穿过第二机身型腔11上的纵向贯穿孔，电机3的电气接口36所接线缆收容至第二器具本体的排沟14内。

上述三个步骤往复循环，逐层添加第三器具本体、第四器具本体，等等，即可完成更多数量器具本体的堆垛套叠，收容可观数量的电机3。但是，在前述三个步骤中，如果电机3的上转轴34或下转轴35长度过长，则可能在纵向发生干扰，影响电机3的收容。鉴于该问题，可作如下改进，即：在将一组电机3放置于第一器具本体上或将另一组电机3放置于第二器具本体上之前，新增器具本体与第一器具本体错向套叠，新增器具本体与第二器具本体错向套叠，从而扩种纵向容纳空间，以收容电机3较长的上转轴34和下转轴35。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种可套叠易循环的电机物流器具，其特征是，包括不少于两个呈纵向分布且采用拔模设计的器具本体，所述器具本体的本体顶面(1)向内凹陷形成有第一机身型腔(11)和转轴型腔(12)，第一机身型腔(11)与转轴型腔(12)在水平方向上间隔分布，第一机身型腔(11)和转轴型腔(12)具有纵向贯穿孔；

器具本体的本体底面(2)向内凹陷形成有转轴型凸(21)和第二机身型腔(22)，转轴型凸(21)与第一机身型腔(11)相对应，第二机身型腔(22)与转轴型腔(12)相对应；

当相邻两个器具本体错向套叠时，上层器具本体的转轴型凸(21)支撑于下层器具本体的转轴型腔(12)上。

2.根据权利要求1所述的可套叠易循环的电机物流器具，其特征是，沿左右方向间隔分布的第一机身型腔(11)与转轴型腔(12)构成型腔排，本体顶面(1)沿前后方向设有偶数个或奇数个型腔排，每个型腔排上设有与型腔排数量相适配的奇数个或偶数个第一机身型腔(11)和转轴型腔(12)；

如果每个型腔排上设有奇数个第一机身型腔(11)和转轴型腔(12)，则由后至前第奇数个型腔排上的转轴型腔(12)多于第一机身型腔(11)，由后至前第偶数个型腔排上的第一机身型腔(11)多于转轴型腔(12)；

如果每个型腔排上设有偶数个第一机身型腔(11)和转轴型腔(12)，则各型腔排上的第一机身型腔(11)与转轴型腔(12)的数量相等。

3.根据权利要求2所述的可套叠易循环的电机物流器具，其特征是，本体顶面(1)向内凹陷形成有位于相邻两个型腔排之间的排沟(14)。

4.根据权利要求3所述的可套叠易循环的电机物流器具，其特征是，所述排沟(14)底面设有向外凸起形成的加强筋(141)。

5.根据权利要求2所述的可套叠易循环的电机物流器具，其特征是，本体顶面(1)边缘处向内凹陷形成有横向贯通器具本体的侧壁(15)的凹槽(13)。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的可套叠易循环的电机物流器具，其特征是，第一机身型腔(11)、第二机身型腔(22)、转轴型腔(12)中的至少任一项呈环形阶梯状。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的可套叠易循环的电机物流器具，其特征是，本体顶面(1)上任意相邻三个第一机身型腔(11)或任意相邻三个转轴型腔(12)呈等边三角形分布。

8.一种可套叠易循环电机物流器具的包装方法，其特征是，将电机(3)收容至权利要求1至7中任一项所述的物流器具内，包括如下步骤：

将一组电机(3)放置于第一器具本体上，电机(3)的电机下本体(32)收容至第一器具本体的第一机身型腔(11)内，电机(3)的下转轴(35)向下穿过第一机身型腔(11)上的纵向贯穿孔，电机(3)的电气接口(36)所接线缆收容至第一器具本体的排沟(14)内；

将第二器具本体以错向套叠方位放置于电机(3)上，电机(3)的电机上本体(31)收容至第二器具本体的第二机身型腔(22)内；

将另一组电机(3)放置于第二器具本体上。

9.根据权利要求8所述的可套叠易循环电机物流器具的包装方法，其特征是，在电机(3)的电机上本体(31)收容至第二器具本体的第二机身型腔(22)内的同时，还包括：电机(3)的上转轴(34)向上穿过第二机身型腔(22)上的纵向贯穿孔。

10.根据权利要求8所述的可套叠易循环电机物流器具的包装方法，其特征是，在将一组电机(3)放置于第一器具本体上或将另一组电机(3)放置于第二器具本体上之前，还包括：新增器具本体与第一器具本体或/和第二器具本体错向套叠。

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