CN114801233A - 一种玻璃纤维增强软管的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种玻璃纤维增强软管的生产方法，包括如下步骤：S1：准备原材料；S2：将内玻璃纤维布层沿筒膜外围折叠；S3：将外玻璃纤维布层沿内玻璃纤维布层外围折叠，外玻璃纤维布层与内玻璃纤维布层错开搭接；S4：将防水膜层沿S3搭接后的外玻璃纤维布进行搭接并焊接；S5：将紫外线防护膜沿S4搭接后的防水膜层进行搭接并焊接得到成品玻璃纤维增强软管。本发明所提供的生产方法，在折叠外玻璃纤维布层之前增加了翻转操作，使得内玻璃纤维布层和外玻璃纤维布层的折叠位置分别置于玻璃纤维增强软管的两侧，使得玻璃纤维布层的搭接位置错开，解决了现有生产办法中同一侧搭接导致的搭接部分的管壁过厚，成品的整体厚度不同，产品质量低的问题。
Description
技术领域
本发明属于管路技术领域，具体涉及一种玻璃纤维增强软管的生产方法。
背景技术
城镇地下管线作为城镇的“生命线”直接参与到城镇的运作。地下管线是极其重要的城镇公共基础设施，其能否正常发挥设计功能直接影响城镇的安全和社会、经济、环境的可持续发展。
然而，随着地下排水管网服役年限的不断增加，老化失修现象严重，渗漏、腐蚀、开裂、淤积等病害普遍存在，规模巨大的城镇地下排水管网的安全运行面临严峻挑战。据统计，黑臭水体，排水管网污水外渗是造成城市水体污染的主要诱因之一，此外，管道渗漏还会导致大量地下清水入渗至管内，造成管内污水浓度大幅降低(COD浓度小于100mg/L)，严重影响污水厂处理效率；而地下排水管后天养护不力，淤积、结垢等病害造成的管道排泄能力不足，是导致城市内涝频发的主要原因之一；排水管网渗漏、腐蚀等病害造成的管周土体掏空、管体结构性能下降是导致市政道路坍塌事故多发频发的根本原因。近年来，城市道路塌陷事故频发，造成多人伤亡和巨额财产损失。
地下排水管线亟需查清和检测修复，但是，地下管道属于城市隐蔽工程，环境与地质条件复杂，检测修复难度极大。非开挖管道修复技术应运而生，而现有用于非开挖管道修复技术的玻璃纤维增强软管生产方法中将玻璃纤维同时搭接在一侧，导致成品玻璃纤维增强软管搭接一侧的位置厚度远大于其他位置，衬管管壁厚度不均，影响生产方法所获得的产品质量。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种能生产管壁厚度均匀的玻璃纤维增强软管的生产方法。
为了达到上述目的，所述玻璃纤维增强软管包括从内至外依次布置的筒膜、内玻璃纤维布层、外玻璃纤维布层、防水膜层和紫外线防护膜，所述方法包括如下步骤：
S1：准备筒膜、内玻璃纤维布层、外玻璃纤维布层、防水膜层和紫外线防护膜；
S2：将内玻璃纤维布层沿筒膜外围折叠，获得半成品玻璃纤维增强软管；
S3：翻转半成品玻璃纤维增强软管，在内玻璃纤维布层外围折叠外玻璃纤维布层，外玻璃纤维布层与内玻璃纤维布层错开搭接；
S4：将防水膜层沿S3搭接后的外玻璃纤维布层进行搭接并焊接；
S5：将紫外线防护膜沿S4搭接后的防水膜层进行搭接并焊接得到成品玻璃纤维增强软管。
本发明所提供的玻璃纤维增强软管的生产方法，还具有如下的技术特征，所述S1中内玻璃纤维布层和外玻璃纤维布层均为多层玻璃纤维布组成，内玻璃纤维布层的玻璃纤维布层数与外玻璃纤维布层的玻璃纤维布层数相同。
本发明所提供的玻璃纤维增强软管的生产方法，还具有如下的技术特征，所述内玻璃纤维布层的多层玻璃纤维布之间错开搭接设置，每层之间的错开间隔为9-11cm；所述外玻璃纤维布层的多层玻璃纤维布之间错开搭接，每层之间的错开间隔为9-11cm。
本发明所提供的玻璃纤维增强软管的生产方法，还具有如下的技术特征，所述防水膜层为覆膜无纺布层。
本发明所提供的玻璃纤维增强软管的生产方法，还具有如下的技术特征，所述S3中的翻转角度为180°。
本发明所提供的玻璃纤维增强软管的生产方法，还具有如下的技术特征，所述S3中的外玻璃纤维布层的搭接位置与内玻璃纤维布层的搭接位置以筒膜的圆心为中心对称设置。
本发明所提供的玻璃纤维增强软管的生产方法，还具有如下的技术特征，所述内玻璃纤维布层的搭接位置设置在成品软管的下侧，外玻璃纤维布层的搭接位置设置在成品软管的上侧。
本发明所提供的玻璃纤维增强软管的生产方法，还具有如下的技术特征，所述S4中采用自动热熔焊接设备对防水膜层进行双道热熔焊接，焊缝为两条。
本发明所提供的玻璃纤维增强软管的生产方法，还具有如下的技术特征，所述S5中采用自动热熔焊设备对紫外防护膜进行双道热熔焊接，焊缝为两条。
本发明所提供的玻璃纤维增强软管的生产方法，还具有如下的技术特征，所述方法还包括对S5获取的玻璃纤维增强软管进行衬管包装。
有益效果
本发明所提供的玻璃纤维增强软管的的生产方法，在折叠外玻璃纤维布层之前增加了翻转操作，使得内玻璃纤维布层和外玻璃纤维布层的折叠位置分别置于玻璃纤维增强软管的两侧，使得玻璃纤维布层的搭接位置错开，解决了现有生产办法中同一侧搭接导致的搭接部分的管壁过厚，成品的整体厚度不同，产品质量低的问题。
附图说明
图1为本发明所提供的玻璃纤维增强软管的生产方法的流程图。
图2为本发明是提供的生产方法所生产出的玻璃纤维软管的剖面图。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明作进一步的详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。
在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。
此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。
如图1-2所示，本实施例提供了一种玻璃纤维增强软管的生产方法，所述玻璃纤维增强软管1包括从内至外依次布置的筒膜2、内玻璃纤维布层3、外玻璃纤维布层4、防水膜层5和紫外线防护膜6，所述方法包括如下步骤：
S1：准备筒膜2、内玻璃纤维布层3、外玻璃纤维布层4、防水膜层5和紫外线防护膜6；
S2：将内玻璃纤维布层3沿筒膜2外围折叠，获得半成品玻璃纤维增强软管；
S3：翻转半成品玻璃纤维增强软管，在内玻璃纤维布层3外围折叠外玻璃纤维布层4，外玻璃纤维布层4与内玻璃纤维布层3错开搭接
S4：将防水膜层5沿S3搭接后的外玻璃纤维布层3进行搭接并焊接；
S5：将紫外线防护膜6沿S4搭接后的防水膜层5进行搭接并焊接得到成品玻璃纤维增强软管1。
上述实施例所提供的玻璃纤维增强软管1的生产方法中在折叠外玻璃纤维布层4之前增加了翻转工艺，翻转工艺移动了内玻璃纤维布层3的搭接位置，使得外玻璃纤维布层4折叠时自然的将内外两个玻璃纤维布层的搭接位置错开，该生产方法得到的玻璃纤维增强软管1整体厚度一致，解决了现有技术生产出来的产品搭接一侧位置厚度远远大于其他位置的问题，该方法所得到的软管管壁厚度均匀，产品质量得到了提升。
在部分实施例中，所述S1中内玻璃纤维布层3和外玻璃纤维布层4均为多层玻璃纤维布组成，内玻璃纤维布层3的玻璃纤维布层数与外玻璃纤维布层4的玻璃纤维布层数相同。在上述实施例中，内玻璃纤维布层3和外玻璃纤维布层4均由多层玻璃纤维布组成，而内玻璃纤维布的层数和外玻璃纤维布的层数相同，在所用玻璃纤维布为相同材质的情况下，相同层数的内玻璃纤维布和外玻璃纤维布使得软管的错开搭接所导致的管厚增加部分在不同搭接位置的增加相同，使得管厚更加均匀。
在部分实施例中，所述内玻璃纤维布层3的多层玻璃纤维布之间错开搭接设置，每层之间的错开间隔为9-11cm；所述外玻璃纤维布层4的多层玻璃纤维布之间错开搭接，每层之间的错开间隔为9-11cm。最优选为错开10cm进行搭接，错开搭接的结构使得衬管厚度均匀，进而提高产品品质。
在部分实施例中，所述防水膜层5为覆膜无纺布层。
在部分实施例中，所述S3中的外玻璃纤维布层的搭接位置41与内玻璃纤维布层的搭接位置31以筒膜的圆心为中心对称设置。中心对称设置的搭接位置使得两层玻璃纤维布层的搭接位置相对应，搭接导致的管厚增加相同，进而整个软管的管壁厚度相同。
在部分实施例中，S3中的翻转角度为180°，所述内玻璃纤维布层的搭接位置31设置在成品软管的下侧，外玻璃纤维布层的搭接位置41设置在成品软管的上侧。
在部分实施例中，所述内玻璃纤维布层的搭接位置设置在成品软管的左侧，外玻璃纤维布层的搭接位置设置在成品软管的右侧。
在部分实施例中，所述S4中采用自动热熔焊接设备对防水膜层5进行双道热熔焊接，焊缝51为两条。自动化设备提高了生产效率，而两条焊缝增加了其牢固性，进一步增加了产品品质。
在部分实施例中，所述S5中采用自动热熔焊设备对紫外防护膜6进行双道热熔焊接，焊缝61为两条。自动化设备提高了生产效率，而两条焊缝增加了其牢固性，进一步增加了产品品质。
在部分实施例中，所述方法还包括对S5获取的玻璃纤维增强软管1进行衬管包装。
上述实施例所提供的生产办法实际使用中的工艺步骤为：
玻璃纤维布、覆膜无纺布、紫外线防护膜沿翻转装置底部拉到材料折叠区----筒膜、玻璃纤维布在材料折叠区域进行搭接成玻璃纤维软管半成品----玻璃纤维软管半成品经过材料翻转装置进行翻转使得下侧玻璃纤维搭接位置从上侧变为下侧----玻璃纤维布、覆膜无纺布、紫外线防护膜在材料折叠区域沿玻璃纤维软管半成品进行搭接----覆膜无纺布热熔焊接、紫外线防护膜热熔焊接采用主动热熔焊接设备进行双道热熔焊接----成品经过牵引抬升装置牵引至衬管包装包装入库。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种玻璃纤维增强软管的生产方法，其特征在于，所述玻璃纤维增强软管包括从内至外依次布置的筒膜、内玻璃纤维布层、外玻璃纤维布层、防水膜层和紫外线防护膜，所述方法包括如下步骤：
S1：准备筒膜、内玻璃纤维布层、外玻璃纤维布层、防水膜层和紫外线防护膜；
S2：将内玻璃纤维布层沿筒膜外围折叠，获得半成品玻璃纤维增强软管；
S3：翻转半成品玻璃纤维增强软管，在内玻璃纤维布层外围折叠外玻璃纤维布层，外玻璃纤维布层与内玻璃纤维布层错开搭接；
S4：将防水膜层沿S3搭接后的外玻璃纤维布层进行搭接并焊接；
S5：将紫外线防护膜沿S4搭接后的防水膜层进行搭接并焊接得到成品玻璃纤维增强软管。
2.根据权利要求1所述的玻璃纤维增强软管的生产方法，其特征在于，所述S1中内玻璃纤维布层和外玻璃纤维布层均为多层玻璃纤维布组成，内玻璃纤维布层的玻璃纤维布层数与外玻璃纤维布层的玻璃纤维布层数相同。
3.根据权利要求2所述的玻璃纤维增强软管的生产方法，其特征在于，所述内玻璃纤维布层的多层玻璃纤维布之间错开搭接设置，每层之间的错开间隔为9-11cm；所述外玻璃纤维布层的多层玻璃纤维布之间错开搭接，每层之间的错开间隔为9-11cm。
4.根据权利要求1所述的玻璃纤维增强软管的生产方法，其特征在于，所述防水膜层为覆膜无纺布层。
5.根据权利要求1所述的玻璃纤维增强软管的生产方法，其特征在于，所述S3中的翻转角度为180°。
6.根据权利要求1所述的玻璃纤维增强软管的生产方法，其特征在于，所述S3中的外玻璃纤维布层的搭接位置与内玻璃纤维布层的搭接位置以筒膜的圆心为中心对称设置。
7.根据权利要求6所述的玻璃纤维增强软管的生产方法，其特征在于，所述内玻璃纤维布层的搭接位置设置在成品软管的下侧，外玻璃纤维布层的搭接位置设置在成品软管的上侧。
8.根据权利要求1所述的玻璃纤维增强软管的生产方法，其特征在于，所述S4中采用自动热熔焊接设备对防水膜层进行双道热熔焊接，焊缝为两条。
9.根据权利要求1所述的玻璃纤维增强软管的生产方法，其特征在于，所述S5中采用自动热熔焊设备对紫外防护膜进行双道热熔焊接，焊缝为两条。
10.根据权利要求1所述的玻璃纤维增强软管的生产方法，其特征在于，所述方法还包括对S5获取的玻璃纤维增强软管进行衬管包装。
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