CN114300577B - 一种电池组件的制作方法及其制作设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池组件的制作方法及其制作设备，电池组件的制作方法包括：制作一基准模板，其中，所述基准模板包括至少一个通孔和至少两个子基准模板，相邻两个所述子基准模板之间包括一通孔，所述子基准模板的数量与标准图纸中标准电池片的数量相等，所述子基准模板的宽度与所述标准电池片的宽度的差值在第一设定阈值范围内，所述通孔的宽度与所述标准图纸中相邻两个所述标准电池片之间的间距的差值在第二设定阈值范围内；将至少两个实际电池片按照所述基准模板组成电池组件。本发明实施例提供的电池组件的制作方法及其制作设备，可以使制成的电池组件符合设定要求，无需多次调试，从而提高了电池组件的制作效率。

Description

一种电池组件的制作方法及其制作设备

技术领域

本发明实施例涉及太阳能技术领域，尤其涉及一种电池组件的制作方法及其制作设备。

背景技术

太阳能组件工厂一般有如下生产工艺流程：

划片——串焊——层叠——层压——装框——固化——分档。

太阳能组件工厂层叠工序组件规格的切换，叠焊机要切换版型重新建基准调试时间久，叠焊机的调试时间直接影响前道设备开始生产的时间。现在重新建基准要先按层叠图人工排一个电池片模板，然后叠焊机按照人工排的电池片模板来建新组件，人工排的电池片模板不够准确，叠焊机建好新组件后达不到图纸要求，要经常反复来回调试大大影响新组件的制作效率。

发明内容

本发明实施例提供的电池组件的制作方法及其制作设备，可以使制成的电池组件符合设定要求，无需多次调试，从而提高了电池组件的制作效率。

第一方面，本发明实施例提供一种电池组件的制作方法，该制作方法包括：

制作一基准模板，其中，所述基准模板包括至少一个通孔和至少两个子基准模板，相邻两个所述子基准模板之间包括一通孔，所述子基准模板的数量与标准图纸中标准电池片的数量相等，所述子基准模板的宽度与所述标准电池片的宽度的差值在第一设定阈值范围内，所述通孔的宽度与所述标准图纸中相邻两个所述标准电池片之间的间距的差值在第二设定阈值范围内；

将至少两个实际电池片按照所述基准模板组成电池组件，其中，所述电池组件中所述实际电池片的数量与所述基准模板中所述子基准模板的数量相等，所述实际电池片的宽度与所述子基准模板的宽度的差值在第三设定阈值范围内，所述电池组件中相邻两个所述实际电池片之间的间距与所述通孔的宽度的差值在第四设定阈值范围内。

可选的，所述制作一基准模板具体包括：

获取所述标准图纸中所述标准电池片的数量、宽度以及相邻两个所述标准电池片之间的间距；

提供一基板，其中，所述基板的尺寸大于所述标准图纸的尺寸；

根据所述标准电池片的数量、宽度以及相邻两个所述标准电池片之间的间距激光切割所述基板形成所述基准模板。

可选的，所述根据所述标准电池片的数量、宽度以及相邻两个所述标准电池片之间的间距激光切割所述基板形成所述基准模板之后还包括：

对所述基准模板进行拍照得到第一图像；

获取所述第一图像中所述通孔的宽度并将该宽度与所述标准图纸中相邻两个所述标准电池片之间的间距进行对比。

可选的，所述基板包括铁皮、环氧树脂板或不锈钢板。

可选的，所述将至少两个实际电池片按照所述基准模板组成电池组件之后还包括：

对所述电池组件进行拍照得到第二图像；

获取所述第二图像中相邻两个所述实际电池片之间的间距并检测该间距与所述标准图纸中相邻两个所述标准电池片之间的间距的差值是否在第五设定阈值范围内；

若在，则输出所述电池组件，若不在，则重新调整所述电池组件中相邻两个所述实际电池片之间的间距，并返回至对所述电池组件进行拍照得到第二图像的步骤。

可选的，所述第五设置阈值范围为-0.2～0.2mm。

可选的，所述第一设定阈值范围为-0.2～0.2mm；

所述第二设定阈值范围为-0.2～0.2mm；

所述第三设定阈值范围为-0.2～0.2mm；

所述第四设定阈值范围为-0.2～0.2mm。

第二方面，本发明实施例还提供了一种电池组件的制作设备，该制作设备包括基准模板机和叠焊机；

所述基准模板机用于制作基准模板，其中，所述基准模板包括至少一个通孔和至少两个子基准模板，相邻两个所述子基准模板之间包括一通孔，所述子基准模板的数量与标准图纸中标准电池片的数量相等，所述子基准模板的宽度与所述标准电池片的宽度的差值在第一设定阈值范围内，所述通孔的宽度与所述标准图纸中相邻两个所述标准电池片之间的间距的差值在第二设定阈值范围内；

所述叠焊机用于将至少两个实际电池片按照所述基准模板组成电池组件，其中，所述电池组件中所述实际电池片的数量与所述基准模板中所述子基准模板的数量相等，所述实际电池片的宽度与所述子基准模板的宽度的差值在第三设定阈值范围内，所述电池组件中相邻两个所述实际电池片之间的间距与所述通孔的宽度的差值在第四设定阈值范围内。

可选的，所述基准模板机包括图像采集单元和激光切割单元；

所述图像采集单元与所述激光切割单元连接，所述图像采集单元用于获取所述标准图纸中所述标准电池片的数量、宽度以及相邻两个所述标准电池片之间的间距；

所述激光切割单元用于根据所述标准电池片的数量、宽度以及相邻两个所述标准电池片之间的间距激光切割基板形成所述基准模板，其中，所述基板的尺寸大于所述标准图纸的尺寸。

可选的，所述基准模板机还包括摄像单元和数据处理单元；

所述摄像单元与所述数据处理单元连接，所述摄像单元用于对所述基准模板进行拍照得到第一图像并将所述第一图像发送至所述数据处理单元；

所述数据处理单元用于获取所述第一图像中相邻两个所述子基准模板之间的间距并与所述标准图纸中相邻两个所述标准电池片之间的间距进行对比。

本发明实施例提供一种电池组件的制作方法，该制作方法为：首先制作一基准模板，制作的基准模板包括至少两个子基准模板及至少一个通孔，通孔位于相邻两个子基准模板之间，子基准模板的宽度与标准图纸中标准电池片的宽度的差值在第一设定阈值范围内，通孔的宽度与相邻两个标准电池片之间的宽度的差值在第二设定阈值范围内。然后将多个实际电池片按照基准模板中子基准模板的位置依次排列，从而制成电池组件，制成的电池组件中实际电池片之间的间距与通孔的宽度的差值在第四设定阈值范围内，从而保证电池组件符合标准要求。本实施例提供的电池组件的制作方法，可以使制成的电池组件符合设定要求，无需多次调试，从而提高了电池组件的制作效率。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种电池组件的制作方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的一种基准模板的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种标准图纸的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种基准模板的制作方法的流程示意图；

图5为本发明实施例提供的一种电池组件的制作设备的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

图1为本发明实施例提供的一种电池组件的制作方法的流程示意图，图2为本发明实施例提供的一种基准模板的结构示意图，图3为本发明实施例提供的一种标准图纸的结构示意图，参考图1、图2和图3，该制作方法包括如下步骤：

S110、制作一基准模板100，其中，基准模板100包括至少一个通孔110和至少两个子基准模板120，相邻两个子基准模板120之间包括一通孔110，子基准模板120的数量与标准图纸中标准电池片210的数量相等，子基准模板120的宽度a与标准电池片210的宽度b的差值在第一设定阈值范围内，通孔110的宽度c与标准图纸中相邻两个标准电池片210之间的间距d的差值在第二设定阈值范围内。

具体的，标准图纸中任意两个标准电池片210的尺寸相同以及任意相邻两个标准电池片210之间的间距d相同。按照标准图纸制作基准模板100，基准模板100中子基准模板120的宽度a与标准电池片210的宽度b的差值在第一设定阈值范围内，子基准模板120的长度可以与标准电池片210的长度不同，基准模板100中通孔110的宽度c表示相邻两个子基准模板120之间的间距，通孔110的宽度c与标准图纸中相邻两个标准电池片210之间的间距d的差值在第二设定阈值范围内，第一设定阈值范围以及第二设定阈值范围属于工业制作中允许的误差范围，不影响后续制成产品的性能。本实施例提供的基准模板100符合实际生产的要求，采用本实施例提供的基准模板100制成的电池组件，合格率较高。图2为参照图3制成的基准模板100，图3只是示例性的画出标准电池片210的数量为6个，但并非对本发明的限定，在实际应用中，可以根据实际需求设置标准电池片210的数量。

S120、将至少两个实际电池片按照基准模板100组成电池组件，其中，电池组件中实际电池片的数量与基准模板100中子基准模板120的数量相等，实际电池片的宽度与子基准模板120的宽度a的差值在第三设定阈值范围内，电池组件中相邻两个实际电池片之间的间距与通孔110的宽度c的差值在第四设定阈值范围内。

具体的，在制作电池组件的过程中，需要一个实物作为参照模板，本实施例提供的基准模板100可以作为参照模板。取与子基准模板120数量相等的实际电池片，每一实际电池片按照子基准模板120的位置依次排列，这样制成的电池组件中相邻两个实际电池片的间距与相邻两个子基准模板120之间的间距c的差值在第四设定阈值范围内，从而使制成的电池组件符合要求。实际电池片的宽度与子基准模板120的宽度a的差值在第三设定阈值范围内。第三设定阈值范围以及第四设定阈值范围属于工业制作中允许的误差范围，不影响后续制成产品的性能。现有技术中人工排布的电池片模板中有部分相邻两个电池片之间的间距与标准图纸中相邻两个标准电池片210之间的间距d的差值不在第二设定阈值范围内，这样导致后续采用人工排布的电池片模板作为参照模板制作电池组件时，制成的电池组件与标准图纸相差比较大，需要多次调整实际电池片之间的间距才能制成符合要求的电池组件，相比于现有的人工制作排布而成的参照模板，本实施例以基准模板作为参照模板制成的电池组件合格率更高。

本发明实施例提供一种电池组件的制作方法，该制作方法为：首先制作一基准模板，制作的基准模板包括至少两个子基准模板及至少一个通孔，通孔位于相邻两个子基准模板之间，子基准模板的宽度与标准图纸中标准电池片的宽度的差值在第一设定阈值范围内，通孔的宽度与相邻两个标准电池片之间的宽度的差值在第二设定阈值范围内。然后将多个实际电池片按照基准模板中子基准模板的位置依次排列，从而制成电池组件，制成的电池组件中实际电池片之间的间距与通孔的宽度的差值在第四设定阈值范围内，从而保证电池组件符合标准要求。本实施例提供的电池组件的制作方法，可以使制成的电池组件符合设定要求，无需多次调试，从而提高了电池组件的制作效率。

可选的，图4为本发明实施例提供的一种基准模板的制作方法的流程示意图，参考图4，制作一基准模板具体包括：

S210、获取标准图纸中标准电池片的数量、宽度以及相邻两个标准电池片之间的间距。

具体的，根据获取的标准电池片的数量、宽度以及相邻两个标准电池片之间的间距制作基准模板，从而使制成的基准模板中子基准模板的数量与标准电池片的数量相等，子基准模板的宽度与标准电池片的宽度的差值在第一设定阈值范围内，基准模板中通孔的宽度与相邻两个标准电池片之间的间距的差值在第二设定阈值范围内。

S220、提供一基板，其中，基板的尺寸大于标准图纸的尺寸。

具体的，基板的形状可以为长方体，基板的尺寸大于标准图纸的尺寸，可以避免因基板尺寸过小而使制成的基准模板中子基准的数量与标准电池片的数量不相等。以图3中的标准图纸为例，图3中的有六个标准电池片210，则标准图纸在标准电池片210排布方向上的尺寸为6b+5d，标准电池片210的长度为e，则标准图纸在标准电池片210延伸方向上的尺寸为e，若基板为长方体，则基板的长大于6b+5d，基板的宽大于e。

S230、根据标准电池片的数量、宽度以及相邻两个标准电池片之间的间距激光切割基板形成基准模板。

具体的，激光切割的切割精度高，可以使制成的基准模板中通孔的宽度与标准图纸中相邻两个标准电池片之间的间距的差值在误差允许的范围内，以及使基准模板中子基准模板的宽度与标准电池片的宽度的差值在误差允许的范围内。制成的基准模板符合设定要求，则按照基准模板制作的电池组件的合格率高。

可选的，根据标准电池片的数量、宽度以及相邻两个标准电池片之间的间距激光切割基板形成基准模板之后还包括：

对基准模板进行拍照得到第一图像；获取第一图像中通孔的宽度并将该宽度与标准图纸中相邻两个标准电池片之间的间距进行对比。

具体的，基准模板制作好之后，需要检验基准模板是否符合要求，则对制作好的基准模板进行拍照得到第一图像，采集第一图像中通孔的宽度，即相邻两个子基准模板之间的间距，并与相邻两个标准电池片之间的间距进行对比，另外，还需采集第一图像中子基准模板的宽度，并将子基准模板的宽度与标准电池片的宽度进行对比。若通孔的宽度与相邻两个标准电池片之间的间距的差值不在第二设定阈值范围内和/或子基准模板的宽度与标准电池片的宽度的差值不在第一设定阈值范围内，则重新制作基准模板。通常情况下，采用激光切割制作的基准模板中通孔的宽度与标准电池片之间的间距是的差值在第二设定阈值范围内，以及子基准模板的宽度与标准电池片的宽度的差值在第一设定范围内，为了进一步保证产品的可靠性，对制作好的基准模板还需要再验证一下，以防在激光切割基板的过程中发生其他故障。

可选的，基板包括铁皮、环氧树脂板或不锈钢板。

具体的，现有技术中的基准模板是人工按照标准图纸排布电池片形成的，本实施例提供的基准模板是通过铁皮、环氧树脂或不锈钢板制成的，相比于电池片，铁皮、环氧树脂板及不锈钢板易于获取且成本较低，因此，本实施例提供的基准模板的成本低于现有技术中人工排布电池片形成的基准模板的成本。此外，环氧树脂板的成本低、抗氧化性及抗腐蚀性较好，基板为环氧树脂板时制作的基准模板不易被腐蚀且经久耐用。

可选的，将至少两个实际电池片按照基准模板组成电池组件之后还包括：

对电池组件进行拍照得到第二图像；

获取第二图像中相邻两个实际电池片之间的间距并检测该间距与标准图纸中相邻两个标准电池片之间的间距的差值是否在第五设定阈值范围内；

若在，则输出电池组件，若不在，则重新调整电池组件中相邻两个实际电池片之间的间距，并返回至对电池组件进行拍照得到第二图像的步骤。

具体的，通常情况下，若基准模板符合要求，则按照基准模板制作的电池组件也是符合要求的，为了进一步保证产品的可靠性，对制作好的电池组件与标准图纸进行对比，以防制成的电池组件不合符设定要求。

可选的，第五设置阈值范围为-0.2～0.2mm。

具体的，电池组件中相邻两个实际电池片之间的间距与标准图纸中相邻两个标准电池片之间的间距的差值在第五设定范围内，设置第五设定范围为-0.2～0.2mm，可以使制成的电池组件符合要求。

可选的，第一设定阈值范围为-0.2～0.2mm；第二设定阈值范围为-0.2～0.2mm；第三设定阈值范围为-0.2～0.2mm；第四设定阈值范围为-0.2～0.2mm。

具体的，第一设定阈值范围为-0.2～0.2mm，第二设定阈值范围为-0.2～0.2mm，第三设定阈值范围为-0.2～0.2mm以及第四设定阈值范围为-0.2～0.2mm可以使制成的基准模板符合要求。

图5为本发明实施例提供的一种电池组件的制作设备的结构示意图，参考图5，该制作设备包括基准模板机310和叠焊机320；基准模板机310用于制作基准模板，其中，基准模板包括至少一个通孔和至少两个子基准模板，相邻两个子基准模板之间包括一通孔，子基准模板的数量与标准图纸中标准电池片的数量相等，子基准模板的宽度与标准电池片的宽度的差值在第一设定阈值范围内，通孔的宽度与标准图纸中相邻两个标准电池片之间的间距的差值在第二设定阈值范围内；叠焊机320用于将至少两个实际电池片按照基准模板组成电池组件，其中，电池组件中实际电池片的数量与基准模板中子基准模板的数量相等，实际电池片的宽度与子基准模板的宽度的差值在第三设定阈值范围内，电池组件中相邻两个实际电池片之间的间距与通孔的宽度的差值在第四设定阈值范围内。

具体的，基准模板机310与叠焊机320连接，基准模板机310可以将制作好的基准模板传送至叠焊机320中。

可选的，基准模板机包括图像采集单元和激光切割单元；图像采集单元与激光切割单元连接，图像采集单元用于获取标准图纸中标准电池片的数量、宽度以及相邻两个标准电池片之间的间距；激光切割单元用于根据标准电池片的数量、宽度以及相邻两个标准电池片之间的间距激光切割基板形成基准模板，其中，基板的尺寸大于标准图纸的尺寸。

具体的，图像采集单元与激光切割单元连接，图像采集单元将获取的标准图纸中标准电池片的数量、宽度以及相邻两个标准电池片之间的间距发送至激光切割单元。激光切割单元中包括激光器。

可选的，基准模板机还包括摄像单元和数据处理单元；摄像单元与数据处理单元连接，摄像单元用于对基准模板进行拍照得到第一图像并将第一图像发送至数据处理单元；数据处理单元用于获取第一图像中相邻两个子基准模板之间的间距并与标准图纸中相邻两个标准电池片之间的间距进行对比。

具体的，摄像单元可以是照相机。

本实施例提供的电池组件的制作设备与本发明任意实施例提供的电池组件的制作方法属于相同的发明构思，具有相应的有益效果，未在本实施例详尽的技术细节，详尽本发明任意实施例提供的电池组件的制作方法。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (9)

1.一种电池组件的制作方法，其特征在于，包括：

制作一基准模板，其中，所述基准模板包括至少一个通孔和至少两个子基准模板，相邻两个所述子基准模板之间包括一通孔，所述子基准模板的数量与标准图纸中标准电池片的数量相等，所述子基准模板的宽度与所述标准电池片的宽度的差值在第一设定阈值范围内，所述通孔的宽度与所述标准图纸中相邻两个所述标准电池片之间的间距的差值在第二设定阈值范围内；

将至少两个实际电池片按照所述基准模板组成电池组件，其中，所述电池组件中所述实际电池片的数量与所述基准模板中所述子基准模板的数量相等，所述实际电池片的宽度与所述子基准模板的宽度的差值在第三设定阈值范围内，所述电池组件中相邻两个所述实际电池片之间的间距与所述通孔的宽度的差值在第四设定阈值范围内；

所述第一设定阈值范围为-0.2～0.2mm；

所述第二设定阈值范围为-0.2～0.2mm；

所述第三设定阈值范围为-0.2～0.2mm；

所述第四设定阈值范围为-0.2～0.2mm。

2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述制作一基准模板具体包括：

获取所述标准图纸中所述标准电池片的数量、宽度以及相邻两个所述标准电池片之间的间距；

提供一基板，其中，所述基板的尺寸大于所述标准图纸的尺寸；

根据所述标准电池片的数量、宽度以及相邻两个所述标准电池片之间的间距激光切割所述基板形成所述基准模板。

3.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于，所述根据所述标准电池片的数量、宽度以及相邻两个所述标准电池片之间的间距激光切割所述基板形成所述基准模板之后还包括：

对所述基准模板进行拍照得到第一图像；

获取所述第一图像中所述通孔的宽度并将该宽度与所述标准图纸中相邻两个所述标准电池片之间的间距进行对比。

4.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于，所述基板包括铁皮、环氧树脂板或不锈钢板。

5.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述将至少两个实际电池片按照所述基准模板组成电池组件之后还包括：

对所述电池组件进行拍照得到第二图像；

获取所述第二图像中相邻两个所述实际电池片之间的间距并检测该间距与所述标准图纸中相邻两个所述标准电池片之间的间距的差值是否在第五设定阈值范围内；

若在，则输出所述电池组件，若不在，则重新调整所述电池组件中相邻两个所述实际电池片之间的间距，并返回至对所述电池组件进行拍照得到第二图像的步骤。

6.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于，所述第五设置阈值范围为-0.2～0.2mm。

7.一种电池组件的制作设备，其特征在于，包括基准模板机和叠焊机；

所述基准模板机用于制作基准模板，其中，所述基准模板包括至少一个通孔和至少两个子基准模板，相邻两个所述子基准模板之间包括一通孔，所述子基准模板的数量与标准图纸中标准电池片的数量相等，所述子基准模板的宽度与所述标准电池片的宽度的差值在第一设定阈值范围内，所述通孔的宽度与所述标准图纸中相邻两个所述标准电池片之间的间距的差值在第二设定阈值范围内；

所述叠焊机用于将至少两个实际电池片按照所述基准模板组成电池组件，其中，所述电池组件中所述实际电池片的数量与所述基准模板中所述子基准模板的数量相等，所述实际电池片的宽度与所述子基准模板的宽度的差值在第三设定阈值范围内，所述电池组件中相邻两个所述实际电池片之间的间距与所述通孔的宽度的差值在第四设定阈值范围内；

所述第一设定阈值范围为-0.2～0.2mm；

所述第二设定阈值范围为-0.2～0.2mm；

所述第三设定阈值范围为-0.2～0.2mm；

所述第四设定阈值范围为-0.2～0.2mm。

8.根据权利要求7所述的制作设备，其特征在于，所述基准模板机包括图像采集单元和激光切割单元；

所述图像采集单元与所述激光切割单元连接，所述图像采集单元用于获取所述标准图纸中所述标准电池片的数量、宽度以及相邻两个所述标准电池片之间的间距；

所述激光切割单元用于根据所述标准电池片的数量、宽度以及相邻两个所述标准电池片之间的间距激光切割基板形成所述基准模板，其中，所述基板的尺寸大于所述标准图纸的尺寸。

9.根据权利要求7所述的制作设备，其特征在于，所述基准模板机还包括摄像单元和数据处理单元；

所述摄像单元与所述数据处理单元连接，所述摄像单元用于对所述基准模板进行拍照得到第一图像并将所述第一图像发送至所述数据处理单元；

所述数据处理单元用于获取所述第一图像中相邻两个所述子基准模板之间的间距并与所述标准图纸中相邻两个所述标准电池片之间的间距进行对比。