CN114107807A

CN114107807A - 一种低成本轻型随车吊吊臂用钢650db及其生产方法

Info

Publication number: CN114107807A
Application number: CN202111295576.1A
Authority: CN
Inventors: 李红俊; 李俊生; 韩健; 路殿华; 贾改风; 许用会; 石磊; 刘斌
Original assignee: Handan Iron and Steel Group Co Ltd; HBIS Co Ltd Handan Branch
Current assignee: Handan Iron and Steel Group Co Ltd; HBIS Co Ltd Handan Branch
Priority date: 2021-11-03
Filing date: 2021-11-03
Publication date: 2022-03-01

Abstract

本发明公开了一种低成本轻型随车吊吊臂用钢650DB及其生产方法，吊臂钢650DB化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.055～0.090%，Si：0.05～0.20%，Mn：1.00～1.45%，P≤0.018%，S≤0.008%，Nb：0～0.025%，Ti：0.075～0.095%，Als：0.015～0.035%,N≤0.006%，余量为Fe和允许范围内杂质；生产方法包括转炉吹炼、LF精炼、板坯连铸、铸坯加热、控制轧制、层流冷却、卷取、入库缓冷工序。本发明提供的吊臂用钢650DB具有强度高、焊接及折弯性能良好等特点，极大满足了低吨位随车吊吊臂高强钢使用要求，具有广阔的市场前景。

Description

一种低成本轻型随车吊吊臂用钢650DB及其生产方法

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种低成本轻型随车吊吊臂用钢650DB及其生产方法。

背景技术

650DB属于轻型随车吊吊臂用钢，主要用于25t及以下随车吊吊臂生产。轻型随车吊用钢主要应用于基建、仓库、码头、煤矿、工厂等狭窄场所作业，具有操作便捷、价格便宜、作业效率高等特点。此类产品由于起重吨位较低，对吊臂的材质要求与重型起重机相比有一定的降低，而目前绝大部分生产企业主要采用的是欧标牌号的S600MC、S700MC等工程机械用钢进行生产，由于产品强度高内应力大，加工成型性能较差，一般都经过调质处理，大幅提高了产品的生产成本及交货周期。结合应用特点及产品综合指标本发明专利公布了一种低成本的650DB吊臂用钢，专用于25t及以下随车吊用钢吊臂生产，替代了目前市场主流采用的S600MC、S700MC等产品，通过低成本合金设计以及合理的TMCP轧制工艺，产品实物性能完全满足该级别吊臂钢要求，实现合金成本大幅降低具有广阔的市场前景。

公开号CN109706387A专利申请公布了一种屈服强度600MPa级工程机械用钢带及其制备方法：C：0.06～0.08％，Si：0.15～0.25％，Mn：1.55～1.65％，S≤0.005％，P≤0.015％，Nb：0.050～0.060％，Ti：0.075～0.085％，主要用于生产厚度规格为5.0-16mm自卸车箱体和挡板。其添加了较高的Mn及Nb合金，极大地提高了生产成本；制造过程中卷取温度控制较低，未充分发挥Ti合金的析出强化作用，产品强度偏低，且该工艺在当前条件下不适合批量生产。

公开号CN107868911A专利申请公布了一种屈服强度600MPa级热轧钢板及其制造方法：C：0.06～0.10％，Si：0.05～0.20％，Mn：1.20～1.60％，P≤0.02％，S≤0.01％，N≤0.0060％，Al：0.015～0.040％，Ti：0.04～0.06％，余量为铁和不可避免夹杂；钢板屈服强度≥600MPa，断后伸长率A≥15％；主要用于汽车车厢底板、结构方管、工程机械、集装箱、铁路等领域。该申请通过较低Ti元素的析出强化，制备厚度1.2～8mm、屈服强度600MPa级热轧钢板。相比而言本发明提高了钛含量，同时在厚规格产品上加入Nb元素，通过Nb元素的细晶强化作用，强度级别大幅提高，可以制备厚度为2.0～8.0mm的热轧吊臂用钢带。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种低成本轻型随车吊吊臂用钢650DB及其生产方法，满足产品使用各项指标要求的同时降低了生产成本。

为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：

一种低成本轻型随车吊吊臂用钢650DB，其化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.055～0.090%，Si：0.05～0.20%，Mn：1.00～1.45%，P≤0.018%，S≤0.008%，Nb：0～0.025%，Ti：0.075～0.095%，Als：0.015～0.035%，N≤0.006%，余量为Fe和允许范围内杂质。

本发明中各元素的作用及机理如下。

碳：碳元素可大幅提高钢材强度，但碳含量过高会在钢中形成较多粗大脆性的碳化物颗粒增加珠光体比例，对钢材塑性和韧性不利，碳含量过高还会在钢板中心偏析带，对冷弯性能不利，同时过高的碳含量增加焊接碳当量，不利于焊接加工，高钛钢中还会导致芯部析出物比例增加恶化钢材冲击韧性。但碳含量过低必须要添加大量的合金来提高强度，成本较高，本发明设定的C含量为0.055％～0.090％。

硅：硅固溶在钢板基体中有明显的强化效果，但硅含量过高对钢板塑性和韧性不利，含量过高会在热轧板表面形成严重的难以去除的锈红铁皮，影响产品外观及后续表面处理。本发明限定Si含量为0.05％～0.20％。

锰：锰一方面可以起到固溶强化的作用，同时可提高材料淬透性，是提高材料强度重要元素之一。但Mn含量过高，铸坯容易产生芯部偏析并会降低材料韧性，同时提高了碳当量，不利于焊接。本发明限定Mn含量为1.00％～1.45％。

硫和磷：硫和磷元素在钢中一般都属于有害元素过高会对材料韧性和塑性有不利影响，在钛微合金钢中S含量会进一步降低钢中的有效钛，进而导致产品强度降低，但如果要求太低，会大幅增加炼钢的难度以及提高脱硫和脱磷成本。为此，本发明限定S≤0.008％，P≤0.018％。

铌：铌在钢中与C/N具有较强的亲和力，可以形成稳定的Nb（C,N）化合物，在控制轧制过程中诱导析出，沿奥氏体晶界弥散分布，作为相变的形核质点，可有效组织再结晶，提高铁素体形核率，对细化晶粒作用显著。Nb含量重量百分含量0-0.025%为宜。

钛：钛元素是性价比最佳的微合金元素，与Nb、V、Mo、Cr等相比，Ti合金的成本最低；钛在高温时形成TiN析出相有效细化奥氏体晶粒，在低温时形成纳米级TiC析出相，大幅提高钢材屈服抗拉强度，少量的Ti就能得到明显的强化效果。假如Ti加入量过多，由于液析TiN夹杂以及析出效果增强对钢板的冲击韧性有不利影响。本发明限定Ti含量为0.075％～0.095％。

铝：铝在本发明中主要为脱氧而添加的，当铝含量不足0.015％时，钢水属于弱还原性，容易造成钢渣二次氧化，导致合金收得率降低；同时，添加过量的铝容易形成氧化铝团块，恶化产品的焊接性能。所以本发明钢中铝含量控制在0.015％～0 .035％。

氮：氮含量控制偏高会恶化钢材塑性和韧性，Ti微合金化高强钢中由于钛含量较高，Ti与N在凝固过程中液析生产较大尺寸的TiN，且容易在板材1/2位置聚集，一方面破坏基体连续性对钢材韧性产生不利影响，另一方面会降低钢中的有效Ti含量，减少TiC的析出从而导致强度降低。因此，本发明限定N≤ 0.0060％。

本发明还提供了一种低成本轻型随车吊吊臂用钢650DB的生产方法，包括转炉吹炼、LF精炼、板坯连铸、铸坯加热、控制轧制、层流冷却、卷取、入库缓冷工序。

本发明所述转炉冶炼工艺，采用250T转炉吹炼，铁水每炉240-275t，加入废钢（主要为厂内自循环钢铁料以及外购废钢）25-60t，总装入量控制≤300t，炉内炉渣碱度控制在3.8～4.5，吹氧速度控制在10～13m³/s，总吹氧时间控制在900～1150s；吹炼全程转炉底吹氩气220～330NM³/h；防止吸入空气，吹炼过程保证转炉炉口微正压10～20Pa；转炉终点吹止温度1610～1660℃，控制终点C：0.02～0.05%、P≤0.015%、O：450～800ppm；出钢时采用滑板挡渣，严格控制下渣量，出钢时间5～7min，出钢1/4时加入中碳锰铁合金，出钢1/2时加入300-500kg石灰以及300-500kg合成渣作为覆盖剂。出钢严格控制下渣量要求≤80mm，避免钢水氧化同时为LF精炼快速成渣做准备。

本发明所述LF精炼工艺，钢包进站打开底吹氩大气量搅拌，同时加入铝粒、石灰、硅铁快速造白渣，将钢中铝含量控制在250～500ppm，成渣后取样化验成分，依据成分调整钢水合金含量；LF送电加热时间控制在8～15min，升温速度为5～6℃/min，出站温度控制在1570～1585℃，精炼时间35～50min。精炼过程脱S、升温及其他合金调整完后按照目标值加入钛铁大气量搅拌1-1.5分钟后以净吹气量进行Ca处理，喂入纯钙线150-250kg，精炼结束后钢水Ca含量控制在15～35ppm，Ca处理完毕后软吹时间6～10min。为避免钢水温降过大，控制好净吹气量避免钢水裸露；精炼全程除合金化及脱S过程外，禁止大气量搅拌，全过程控制除尘风机开度保证炉内微正压操作，避免钢水吸气；

本发明所述连铸工序，连铸工艺采用动态轻压下，加大凝固末端压下量，根据拉速确定末端位置手动调节末端压下量，在普通轻压下量增大2.0mm，分4个段，每个段增加0.5mm，以改善铸坯芯部质量；拉坯速度控制在0.9～1.3m/min，采用恒拉速浇铸，每个浇次每流取硫印样一块检验铸坯内质情况，连铸浇注时长35～40min，板坯切头1.0～2.0m，尾坯切除1.5～2.0m；中包钢水重量35～65t，中包剩钢量18～25t。

本发明所述板坯连铸工序形成的连铸板坯采用直装工艺，切割完后按照浇次顺序直接入炉加热，入炉温度620～700℃。

本发明所述铸坯加热工序，加热段温度1230～1270℃，总加热时间180～230min。

本发明所述控制轧制工序，第一阶段为粗轧，采用3+5道次轧制，粗轧终轧温度为1030～1075℃，第二阶段为精轧，经过F1-F7精轧机组7道次轧制，精轧机架间除鳞水全开，末道次压下率23～28%，第二阶段累计压下率为65～90%，精轧入口温度控制在1015～1040℃，精轧终轧温度控制在886～914℃，卷取温度615～630℃；所述层流冷却工序，在层冷阶段采用前段1/2冷却模式，冷却水温控制在26～30℃，冷却速度控制在35～55℃/s。

本发明所述层流冷却工序，在层冷阶段采用前段1/2冷却模式，即一组水4根集管，每组间隔开2根集管，每卷耗水量为4100～5500m³。

本发明所述随车吊吊臂用钢650DB厚度规格为2.0～8.0mm，金相组织为准多边形铁素体+点状渗碳体+微量珠光体以及纳米级TiC析出物，晶粒度10.5～12级。

本发明所述随车吊吊臂用钢650DB力学性能：屈服强度682～720MPa，抗拉强度745～778MPa，延伸率18～22%，屈强比0.89～0.92，-20℃1/4尺寸冲击功25-30J、1/2尺寸冲击功42-49J、3/4尺寸试样冲击功62～69J，铁素体晶粒度10.5-12.0级。

本发明的发明原理在于：

本发明成分设计采用低碳、高锰、微Nb以及高钛成分，充分发挥Ti元素析出强化配合Nb的细晶强化机理满足材料强度的要求。采用铸坯在线直装工艺，板坯入炉温度620-700℃，可降低加热炉燃耗5%-8%，带钢下线后立即吊入缓冷库缓冷一方面可提高TiC析出强化效果，另一方面同时降低钢卷内应力改善钢的综合性能。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

（1）本发明成分设计上采用低成本的低碳高锰以及少量的铌加高钛复合强化的机理，依靠Nb、Ti合金的细晶强化以及TiC二相粒子的析出强化，得到高屈服高韧性的650DB。

（2）本发明轧制工艺采用TMCP热机械轧制配合层流加速冷却，通过控制形变温度、形变量和冷却速率等参数，获得均匀分布的微小多边形铁素体以及弥散分布的渗碳体加微量的珠光体组织，从而改善钢的综合力学性能。

（3）本发明采用比较经济的成分设计体系和生产工艺，可为企业创效300-450元/吨钢，同时可替代S600MC、S700MC等材质钢材，生产成本大幅度降低。

（4）本发明提供的生产工艺具备流程短、成本低、交货周期短的特点；提供的产品具有强度高、焊接及折弯性能良好等特点，极大满足了低吨位随车吊用钢臂用高强钢使用要求，具有广阔的市场前景。

附图说明

图1为实施例1吊臂钢650DB钢卷横向厚度1/2位置显微组织图；

图2为实施例2吊臂钢650DB钢卷横向厚度1/2位置显微组织图；

图3为实施例3吊臂钢650DB钢卷横向厚度1/2位置显微组织图；

图4为实施例4吊臂钢650DB钢卷横向厚度1/2位置显微组织图；

图5为实施例5吊臂钢650DB钢卷横向厚度1/2位置显微组织图；

图6为实施例6吊臂钢650DB钢卷横向厚度1/2位置显微组织图；

图7为实施例7吊臂钢650DB钢卷横向厚度1/2位置显微组织图；

图8为实施例8吊臂钢650DB钢卷横向厚度1/2位置显微组织图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细的说明。

实施例1

本实施例生产厚度规格2.0mm的随车吊吊臂钢650DB，其化学成分及其质量百分含量为：C：0.055%，Si：0.05%，Mn：1.00%，P：0.012%，S：0.005%，Ti：0.075% ，N：0.0038%，Als：0.015%，余量为Fe和不可避免杂质。

本实施例随车吊吊臂钢650DB的生产工艺包括转炉吹炼、LF精炼、板坯连铸、铸坯加热、控制轧制、层流加速冷却、卷取、入库缓冷；其中，连铸板坯采用直装工艺，切割完后按照浇次顺序直接入炉，入炉温度620℃，加热炉炉温1230℃，加热时间186min，经过两机架粗轧机，3+5道次轧制工艺，粗轧终轧温度1030℃，每道均除鳞，得到中间坯厚度35mm，精轧开轧温度1015℃，经过7机架轧制，终轧温度903℃，精轧至厚度2.0mm，精轧结束后采用前段1/2冷却模式，冷却水温26℃，耗水量3800m³，速度冷却55℃/S，卷取温度为615℃，带钢下线入缓冷库，缓冷24h，温降速率12℃/h。

本实施例生产的随车吊吊臂钢650DB屈服强度682MPa，抗拉强度745MPa，延伸率18%，屈强比0.91，180°冷弯试样完好，无肉眼可见裂纹，Pcm为0.11；横向厚度1/2位置显微组织见图1，从图1可看出钢板金相组织为准多边形铁素体+点状渗碳体+微量珠光体，晶粒度10.5级。

实施例2

本实施例生产厚度规格4.0mm的随车吊吊臂钢650DB，其化学成分及其质量百分含量为：C：0.065%，Si：0.10%，Mn：1.12%，P：0.018%，S：0.003%，Ti：0.082% ，N：0.0045%，Als：0.022%，余量为Fe和不可避免杂质。

本实施例随车吊吊臂钢650DB的生产工艺包括转炉吹炼、LF精炼、板坯连铸、铸坯加热、控制轧制、层流加速冷却、卷取、入库缓冷；其中，连铸板坯采用直装工艺，切割完后按照浇次顺序直接入炉，入炉温度655℃，加热炉炉温1242℃，加热时间180min，经过两机架粗轧机，3+5道次轧制工艺，粗轧终轧温度1052℃，每道均除鳞，得到中间坯厚度38mm，精轧开轧温度1030℃，经过7机架轧制，终轧温度914℃，精轧至厚度4.0mm，精轧结束后采用前段1/2冷却模式，冷却水温28℃，耗水量4300m³，速度冷却39℃/S，卷取温度为626℃。带钢下线入缓冷库，缓冷24h，温降速率13℃/h。

本实施例生产的随车吊吊臂钢650DB屈服强度695MPa，抗拉强度774MPa，延伸率22%，屈强比0.89，180°冷弯试样完好，无肉眼可见裂纹，Pcm为0.125；1/4尺寸-20℃冲击功分别为26J、29J、28J，横向厚度1/2位置显微组织见图2，从图2可看出钢板金相组织为准多边形铁素体+点状渗碳体+微量珠光体，晶粒度11.5级。

实施例3

本实施例生产厚度规格6.0mm的随车吊吊臂钢650DB，其化学成分及其质量百分含量为：C：0.080%，Si：0.15%，Mn：1.33%，P：0.016%，S：0.008%，Nb：0.020%，Ti：0.088% ，N：0.0060%，Als：0.031%，余量为Fe和不可避免杂质。

本实施例随车吊吊臂钢650DB的生产工艺包括转炉吹炼、LF精炼、板坯连铸、铸坯加热、控制轧制、层流加速冷却、卷取、入库缓冷；其中，连铸板坯采用直装工艺，切割完后按照浇次顺序直接入炉，入炉温度662℃，加热炉炉温1253℃，加热时间218min，经过两机架粗轧机，3+5道次轧制工艺，粗轧终轧温度1038℃，每道均除鳞，得到中间坯厚度44mm，精轧开轧温度1035℃，经过7机架轧制，终轧温度905℃，精轧至厚度6.0mm，精轧结束后采用前段1/2冷却模式，冷却水温27℃，耗水量4800m³，速度冷却39℃/S，卷取温度为625℃。带钢下线入缓冷库，缓冷24h，温降速率15℃/h。

本实施例生产的随车吊吊臂钢650DB屈服强度720MPa，抗拉强度778MPa，延伸率21%，屈强比0.92，180°冷弯试样完好，无肉眼可见裂纹，Pcm为0.152，1/2尺寸-20℃冲击功分别为42J、49J、45J；横向厚度1/2位置显微组织见图3，从图3可看出钢板金相组织为准多边形铁素体+点状渗碳体+微量珠光体，晶粒度12.0级。

实施例4

本实施例生产厚度规格8.0mm的随车吊吊臂钢650DB，其化学成分及其质量百分含量为：C：0.090%，Si：0.20%，Mn：1.45%，P：0.016%，S：0.006%，Nb：0.025%，Ti：0.095%，N：0.0045%，Als：0.035%，余量为Fe和不可避免杂质。

本实施例随车吊吊臂钢650DB的生产工艺包括转炉吹炼、LF精炼、板坯连铸、铸坯加热、控制轧制、层流加速冷却、卷取、入库缓冷；其中，连铸板坯采用直装工艺，切割完后按照浇次顺序直接入炉，入炉温度700℃，加热炉炉温1270℃，加热时间230min，经过两机架粗轧机，3+5道次轧制工艺，粗轧终轧温度1040℃，每道均除鳞，得到中间坯厚度48mm，精轧开轧温度1015℃，经过7机架轧制，终轧温度886℃，精轧至厚度8.0mm，精轧结束后采用前段1/2冷却模式，冷却水温30℃，耗水量5500m³，速度冷却35℃/S，卷取温度为630℃。带钢下线入缓冷库，缓冷24h，温降速率18℃/h。

本实施例生产的随车吊吊臂钢650DB屈服强度709MPa，抗拉强度776MPa，延伸率19.5%，屈强比0.91，180°冷弯试样完好，无肉眼可见裂纹，Pcm为0.171，3/4尺寸-20℃冲击功分别为62J、66J、69J；横向厚度1/2位置显微组织见图4，从图4可看出钢板金相组织为准多边形铁素体+点状渗碳体+微量珠光体，晶粒度12.0级。

实施例5

本实施例生产厚度规格3.0mm的随车吊吊臂钢650DB，其化学成分及其质量百分含量为：C：0.071%，Si：0.07%，Mn：1.06%，P：0.015%，S：0.007%，Nb：0.013%，Ti：0.091%，N：0.0037%，Als：0.018%，余量为Fe和不可避免杂质。

本实施例随车吊吊臂钢650DB的生产工艺包括转炉吹炼、LF精炼、板坯连铸、铸坯加热、控制轧制、层流加速冷却、卷取、入库缓冷；其中，连铸板坯采用直装工艺，切割完后按照浇次顺序直接入炉，入炉温度 655 ℃，加热炉炉温1235℃，加热时间225min，经过两机架粗轧机，3+5道次轧制工艺，粗轧终轧温度1044℃，每道均除鳞，得到中间坯厚度 38 mm，精轧开轧温度1022℃，经过7机架轧制，终轧温度892℃，精轧至厚度3.0mm，精轧结束后采用前段1/2冷却模式，冷却水温28℃，耗水量 4800 m³，速度冷却45℃/S，卷取温度为617℃。带钢下线入缓冷库，缓冷25h，温降速率16℃/h。

本实施例生产的随车吊吊臂钢650DB屈服强度688MPa，抗拉强度752MPa，延伸率18 %，屈强比 0.91 ，180°冷弯试样完好，无肉眼可见裂纹，Pcm为0.126，1/4尺寸-20℃冲击功分别为25J、26J、27J；横向厚度1/2位置显微组织见图5，从图5可看出钢板金相组织为准多边形铁素体+点状渗碳体+微量珠光体，晶粒度12级。

实施例6

本实施例生产厚度规格5.0mm的随车吊吊臂钢650DB，其化学成分及其质量百分含量为：C：0.062%，Si：0.13%，Mn：1.24%，P：0.014%，S：0.005%，Nb：0.012%，Ti：0.079%，N：0.0041%，Als：0.026%，余量为Fe和不可避免杂质。

本实施例随车吊吊臂钢650DB的生产工艺包括转炉吹炼、LF精炼、板坯连铸、铸坯加热、控制轧制、层流加速冷却、卷取、入库缓冷；其中，连铸板坯采用直装工艺，切割完后按照浇次顺序直接入炉，入炉温度 682 ℃，加热炉炉温1248℃，加热时间208min，经过两机架粗轧机，3+5道次轧制工艺，粗轧终轧温度1062℃，每道均除鳞，得到中间坯厚度42 mm，精轧开轧温度1028℃，经过7机架轧制，终轧温度897℃，精轧至厚度5.0mm，精轧结束后采用前段1/2冷却模式，冷却水温29℃，耗水量4950m³，速度冷却48℃/S，卷取温度为621℃。带钢下线入缓冷库，缓冷26h，温降速率15℃/h。

本实施例生产的随车吊吊臂钢650DB屈服强度691MPa，抗拉强度768MPa，延伸率20%，屈强比0.89 ，180°冷弯试样完好，无肉眼可见裂纹，Pcm为0.128，1/4尺寸-20℃冲击功分别为28J、30J、26J；横向厚度1/2位置显微组织见图6，从图6可看出钢板金相组织为准多边形铁素体+点状渗碳体+微量珠光体，晶粒度11.5级。

实施例7

本实施例生产厚度规格7.0mm的随车吊吊臂钢650DB，其化学成分及其质量百分含量为：C：0.068%，Si：0.18%，Mn：1.37%，P：0.012%，S：0.004%，Nb：0.016%，Ti：0.084%，N：0.0044%，Als：0.033%，余量为Fe和不可避免杂质。

本实施例随车吊吊臂钢650DB的生产工艺包括转炉吹炼、LF精炼、板坯连铸、铸坯加热、控制轧制、层流加速冷却、卷取、入库缓冷；其中，连铸板坯采用直装工艺，切割完后按照浇次顺序直接入炉，入炉温度 656 ℃，加热炉炉温1261℃，加热时间196min，经过两机架粗轧机，3+5道次轧制工艺，粗轧终轧温度1070℃，每道均除鳞，得到中间坯厚度 44 mm，精轧开轧温度1040℃，经过7机架轧制，终轧温度911℃，精轧至厚度7.0mm，精轧结束后采用前段1/2冷却模式，冷却水温26℃，耗水量 5160 m³，速度冷却52℃/S，卷取温度为628℃。带钢下线入缓冷库，缓冷24h，温降速率17℃/h。

本实施例生产的随车吊吊臂钢650DB屈服强度701MPa，抗拉强度768MPa，延伸率20.5 %，屈强比0.91，180°冷弯试样完好，无肉眼可见裂纹，Pcm为0.142，1/2尺寸-20℃冲击功分别为45J、47J、48J；横向厚度1/2位置显微组织见图7，从图7可看出钢板金相组织为准多边形铁素体+点状渗碳体+微量珠光体，晶粒度11级。

实施例8

本实施例生产厚度规格5.0mm的随车吊吊臂钢650DB，其化学成分及其质量百分含量为：C：0.074%，Si：0.06%，Mn：1.41%，P：0.013%，S：0.006%，Nb：0.022%，Ti：0.080%，N：0.0039%，Als：0.027%，余量为Fe和不可避免杂质。

本实施例随车吊吊臂钢650DB的生产工艺包括转炉吹炼、LF精炼、板坯连铸、铸坯加热、控制轧制、层流加速冷却、卷取、入库缓冷；其中，连铸板坯采用直装工艺，切割完后按照浇次顺序直接入炉，入炉温度682℃，加热炉炉温1266℃，加热时间190min，经过两机架粗轧机，3+5道次轧制工艺，粗轧终轧温度1075℃，每道均除鳞，得到中间坯厚度 42 mm，精轧开轧温度1017℃，经过7机架轧制，终轧温度895℃，精轧至厚度5.0mm，精轧结束后采用前段1/2冷却模式，冷却水温28℃，耗水量4950m³，速度冷却37℃/S，卷取温度为616℃。带钢下线入缓冷库，缓冷27h，温降速率14℃/h。

本实施例生产的随车吊吊臂钢650DB屈服强度692 MPa，抗拉强度762MPa，延伸率19%，屈强比0.90，180°冷弯试样完好，无肉眼可见裂纹，Pcm为0.146，1/4尺寸-20℃冲击功分别为28J、30J、29J；横向厚度1/2位置显微组织见图8，从图8可看出钢板金相组织为准多边形铁素体+点状渗碳体+微量珠光体，晶粒度11.5级。

由上述实施例可以看出，本发明提供的技术方案生产出来的汽车吊臂钢具有高屈服强度、高延伸、焊接性能以及冷弯性能良好的特点。

注：各实施例中Pcm%=C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B。

Claims

1.一种低成本轻型随车吊吊臂用钢650DB，其特征在于，所述钢板的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.055～0.090%，Si：0.05～0.20%，Mn：1.00～1.45%，P≤0.018%，S≤0.008%，Nb：0～0.025%，Ti：0.075～0.095%，Als：0.015～0.035%, N≤0.006%，余量为Fe和允许范围内杂质。

2.如权利要求1所述的低成本轻型随车吊吊臂用钢650DB的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括转炉吹炼、LF精炼、板坯连铸、铸坯加热、控制轧制、层流加速冷却、卷取、入库缓冷工序，其中，所述板坯连铸工序形成的连铸板坯采用直装工艺进行加热。

3.如权利要求2所述的低成本轻型随车吊吊臂用钢650DB的生产方法，其特征在于，所述铸坯加热工序，加热段温度1230～1270℃，总加热时间180～230min。

4.如权利要求2所述的低成本轻型随车吊吊臂用钢650DB的生产方法，其特征在于，所述控制轧制工序，粗轧终轧温度为1030～1075℃，精轧入口温度控制在1015～1040℃，精轧终轧温度控制在886～914℃。

5.如权利要求2所述的低成本轻型随车吊吊臂用钢650DB的生产方法，其特征在于，所述层流冷却工序，在层冷阶段采用前段1/2冷却模式，冷却水温控制在26～30℃，冷却速度控制在35～55℃/s。

6.如权利要求2所述的低成本轻型随车吊吊臂用钢650DB的生产方法，其特征在于，所述卷取温度为615～630℃。

7.如权利要求2所述的低成本轻型随车吊吊臂用钢650DB的生产方法，其特征在于，所述入坑缓冷时间≥24小时，带钢库内冷却速率12-18℃/h。