CN103837311A - 一种多腔体阀体内部渗漏的检测工艺方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多腔体阀体内部渗漏的检测工艺，包括如下步骤：将待检测阀体置于密封板上，使阀体各腔体开口通过该密封板封盖；在待检测阀体两侧的阀芯孔中插入密封杆使其密封，以将阀体内各腔体之间的油路通道密封，从而使得各腔体之间实现彼此独立密封；分别对各个腔体进行充气及敞开，模拟待检测阀体在实际工作中的状态，并按照设定的时间完成保压，利用气密仪检测泄漏值，即可得出所述各腔体之间的泄漏状况。本发明还公开了相应地多腔体阀体内部渗漏的检测装置。本发明可以免除人工装配阀芯作业，自动对多腔体阀体的多个油道进行泄漏及串漏检测。同时，降低了工人劳动作业强度，提高了检测质量的稳定性。

Description

一种多腔体阀体内部渗漏的检测工艺方法及装置

技术领域

本发明涉及零件气密性检测技术领域，更具体地涉及一种汽车发动机用多腔体阀体的内部渗漏检测工艺方法及装置。

技术背景

汽车工业的迅速发展，对零件的设计和制造提出了更高的要求，高集成、高性能、低成本是显著的特点。为了满足这些要求，应用于汽车发动机的控制阀体，将多个电磁阀孔和高压油道集成在一个控制阀体零件上，减少发动机总成装配零件，减少发动机的体积，提高机械性能和使用功能。

由于控制阀体集成了多个油路，一旦发生泄漏，将会影响发动机的功率和正常工作，所以必须100%全数检测阀体零件的气密性。零件泄漏包括零件内各个腔体与零件外界的泄漏及零件内各腔体之间相互渗漏。检测阀体腔体与外界的泄漏情况，是一件容易的事情。但是，检测阀体本身各腔体间相互渗漏则不是一件简单的事，因为需要在阀芯孔内部将各个腔体分隔开来而且需要可靠地进行密封，如何高效地完成零件各腔体的气密性检测，已成为控制阀体内部渗漏检测领域中一个亟待解决的问题。

目前，通常是采用装配模拟阀芯的方式进行组合密封检漏，即将带有O型圈的芯棒装配进阀芯孔内，靠O型圈的挤压变形来进行密封，将各个腔体分隔并密封起来，但是，这种检漏方法由于要将O型圈挤压变形才能把模拟阀芯装配到阀芯孔内，必须手工装配，员工操作起来较费力，时间花销较大；而且，O型圈经常压进和拉出阀芯孔，很容易磨损损坏，造成检漏结果不稳定。故通过装配模拟阀芯进行密封封堵的方式成本高,生产效率低，不适合批量生产。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种多腔体阀体内部渗漏的检测工艺及装置，其利用侧面的密封杆将相对应的油路通道进行密封，然后通过分别对各个腔体进行气密仪检测出的泄漏值评判，腔体之间是否发生渗漏，从而克服现有检测中的检漏结果不稳定，效率低下的缺陷。

为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供一种多腔体阀体内部渗漏的检测工艺，用于对具有多个腔体的控制阀体的各腔体之间的渗漏进行检测，该工艺包括如下步骤：

将待检测阀体置于密封板上，使阀体各腔体开口通过该密封板封盖；

在待检测阀体两侧的阀芯孔中插入密封杆使其密封，以将阀体内各腔体之间的油路通道密封，从而使得各腔体之间实现彼此独立密封；

分别对各个腔体进行充气及敞开，模拟待检测阀体在实际工作中的状态，并按照设定的时间完成保压，利用气密仪检测泄漏值，即可得出所述各腔体之间的泄漏状况。

作为本发明的改进，所述各腔体分别通过电磁阀与一气体密封组件连接，通过该气体密封组件中的压差传感器检测相应腔体的压力与标准压力的差值，实现对各腔体之间的泄漏状况的检测。

作为本发明的改进，所述气体密封组件包括用于提供标准气压的标准罐，设置在该标准罐和腔体之间的压差传感器，以及设置在外部起源与标准罐和该外部气源与所述腔体之间管路上用于控制所述外部气源中气体进入的阀，通过控制所述阀对标准罐和腔体充气并保压后，并利用压差传感器获得二者之间的压差从而实现检漏。

作为本发明的改进，在进行检测前，可先对待检测阀体进行防错检测，以确认待检测阀体的阀芯数量和位置，从而避免检测中因插入的密封杆与阀芯孔不匹配导致的漏检或误检。

作为本发明的改进，所述防错检测具体是在各种阀体阀芯位置变化处设置传感器，通过感应该部位是否有加工孔来区分零件，从而实现防错检测。

作为本发明的改进，所述密封杆通过推进缸推进阀芯孔内，并通过将有数个油道的阀芯孔分成多个单独油道，从而实现对各腔体的彼此独立密封。

作为本发明的改进，通过压紧油缸将受检零件压紧在密封板上，从而实现将阀体各腔体开口通过密封板封盖。

按照本发明的另一方面，提供一种多腔体阀体内部渗漏的检测装置，用于对具有多个腔体的控制阀体的各腔体之间的渗漏进行检测，其特征在于，该装置包括：

密封板，其为平板结构，用于封盖待检测阀体的多个腔体的开口；

密封杆，其设置在阀体端面的阀芯孔处，用于插入所述阀芯孔以将阀体内各腔体之间的油路通道密封，从而使得各腔体之间实现彼此独立密封；

气体密封组件，其包括用于提供标准气压的标准罐，设置在该标准罐和腔体之间的压差传感器，

在对所述彼此独立密封的各腔体分别通入气体后，通过获取该气体密封组件中的压差传感器检测相应腔体的压力与标准压力的差值，即可实现对各腔体之间的泄漏状况的检测。

作为本发明的改进，该装置还包括一个防错检测系统，用于在进行检测前先对待检测阀体进行防错检测，以确认待检测阀体的阀芯数量和位置，从而避免检测中因插入的密封杆与阀芯孔不匹配导致的漏检或误检。

作为本发明的改进，所述防错检测包括设置在各种阀体阀芯位置变化处的传感器，通过其感应该部位是否有加工孔来区分零件，从而实现防错检测。

作为本发明的改进，该装置还包括推进油缸，所述密封杆通过该推进缸推进阀芯孔内，并通过将有数个油道的阀芯孔分成多个单独油道，从而实现对各腔体的彼此独立密封。

作为本发明的改进，该装置还包括压紧油缸，通过该压紧油缸将受检零件压紧在密封板上，从而实现将阀体各腔体开口通过密封板封盖。

作为本发明的改进，该装置还包括堵头，用于对需要封堵的油道口进行封堵。

本发明中，首先将产品放置在检测平台的密封底板上，经过防错系统确认无误，启动压紧气缸，气缸下行将产品压紧，然后侧面的密封杆将相对应的油路通道进行密封后，按照设定的程序，完成各个腔体密封，充气及敞开动作，模拟零件在实际工作中的状态，按照设定的保压时间完成保压后，根据气密仪检测出的泄漏值评判，腔体之间是否发生渗漏。

由于零件的设计与成本因素，造成较多阀体成品是多款产品共用毛坯，只是加工内容有所不同，如：具体表现在多加工一个阀芯孔或少加工一个阀芯孔。如果检测时放错产品，不仅会漏检或误判产品及混淆发货，还可能会把检漏机损坏。为了防止因放错产品引起的风险，在该套装置上设置防错系统。防错系统是通过在同类型产品变化点的部位设置传感器，感应该部位是否有加工孔来区分零件，通过PLC可编程控制器编制不同的程序，不同的产品使用对应的程序。可以选择对应产品的检漏程序进行检漏。如果感应器感应到的产品与使用的程序不同，检漏机自动报警，以达到防错目的。

本发明中，所述密封杆是根据零件的实际工作情况，由推进缸推进阀芯孔内，将有数个油道的阀芯孔分成多个单独油道。

总体而言，本发明的检测工艺和方法相对于现有技术，具体如下技术效果：

（1）本发明利用防错系统，防止同类产品混淆检测问题，避免产品误判及混淆发货的风险。

（2）通过密封杆封堵技术，免除人工装配阀芯作业，模拟被测零件的实际工作状况，自动对多腔体阀体的多个油道进行泄漏及串漏检测。

（3）降低了工人劳动作业强度，提高了检测质量的稳定性，结构简单，成本低，效率高，适合批量生产。

附图说明

图1为按照本发明实施例的多腔体互渗检漏设备的原理示意图；

图中，1.气密性检测组件，2.推进气缸一，3.密封杆一，4.受检零件，5.压紧油缸，6.密封杆二，7.感应探头，8.推进气缸二，9.封堵气缸，10.堵头，11.密封底板，12.电磁阀。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

参见图1，本发明实施例的检测装置包括气密性检测组件1，推进气缸2、8，密封杆3、6，压紧油缸5，感应探头7，封堵气缸9，堵头10，密封底板11和电磁阀12。

通过将受检零件4放置于密封底板11上，产品放好后，传感器感应探头7对受检零件4进行检查，确认该位置是否有加工孔，经过防错系统确认无误，启动压紧油缸5，压紧油缸5下行将受检零件4压紧。然后推进气缸2，推进气缸8动作，分别将密封杆3，密封杆6送进相应的阀芯孔内进行密封。封堵气缸9动作，堵头10将需要封堵的油道口进行封堵。受检零件的多个连通油道及腔体通过这样的密封方式分成独立的单个腔体诸如本实施例的腔体A,B,C,D,E,及F。然后分别对各个腔体进行气密性检测。如对腔体A进行检测，首先电磁阀I得电，气密性检测组件1的阀甲，阀乙同时打开分别对腔体A及标准罐进行充气，当腔体A及标准罐内气体压力都达到设定压力时同时关闭阀甲，阀乙，进入到保压平衡阶段，当保压时间达到设定值后，自动读取气密性检测组件1的差压传感器测得的标准罐与腔体A的压力差值，根据这个差值，CPU自动换算成腔体A的泄漏量。如果腔体A的泄漏量超出设定值范围的，设备报警提示。这样，模拟零件在实际工作中的状态，通过电磁阀12的控制，按照设定压力及时间分别对其余各个单独的腔体充压并保压或敞开，及检测，根据气密仪检测出的泄漏值，自动评判腔体与外界之间及腔体之间是否发生内部渗漏。

本发明在人工按启动按钮后，所以动作均可通过PLC可编程控制器自动控制。

以上对本发明的实施例进行了具体的说明，但本发明并不局限于实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明创造思维的前提下还可以作出各种等同的变形或替换，如气密性检测组件1除了图1所示的差压测试法以外，还可以是压力测试法，流量测试法等其他方法。这些等同的变形或替换均包含在本发明所限定的范围内。

Claims (13)

1.一种多腔体阀体内部渗漏的检测工艺，用于对具有多个腔体的控制阀体（4）的各腔体之间的渗漏进行检测，该工艺包括如下步骤：

将待检测阀体（4）置于密封板（11）上，使阀体（4）各腔体开口通过该密封板（11）封盖；

在待检测阀体（4）两侧的阀芯孔中插入密封杆使其密封，以将阀体（4）内各腔体之间的油路通道密封，从而使得各腔体之间实现彼此独立密封；以及

分别对各个腔体进行充气及敞开，模拟待检测阀体（4）在实际工作中的状态，并按照设定的时间完成保压，利用气密仪检测泄漏值，即可得出所述各腔体之间的泄漏状况。

2.根据权利要求1所述的多腔体阀体内部渗漏的检测工艺，其中，所述各腔体分别通过电磁阀与一气体密封组件（1）连接，通过该气体密封组件（1）中的压差传感器检测相应腔体的压力与标准压力的差值，实现对各腔体之间的泄漏状况的检测。

3.根据权利要求2所述的多腔体阀体内部渗漏的检测工艺，其中，所述气体密封组件（1）包括用于提供标准气压的标准罐，设置在该标准罐和腔体之间的压差传感器，以及设置在外部起源与标准罐和该外部气源与所述腔体之间管路上用于控制所述外部气源中气体进入的阀，通过控制所述阀对标准罐和腔体充气并保压后，并利用压差传感器获得二者之间的压差从而实现检漏。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的多腔体阀体内部渗漏的检测工艺，其中，在进行检测前，可先对待检测阀体（4）进行防错检测，以确认待检测阀体（4）的阀芯数量和位置，从而避免检测中因插入的密封杆（3,6）与阀芯孔不匹配导致的漏检或误检。

5.根据权利要求4所述的多腔体阀体内部渗漏的检测工艺，其中，所述防错检测具体是在各种阀体阀芯位置变化处设置传感器，通过感应该部位是否有加工孔来区分零件，从而实现防错检测。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的多腔体阀体内部渗漏的检测工艺，其中，所述密封杆（3,6）通过一推进气缸（2）推进阀芯孔内，并通过将有数个油道的阀芯孔分成多个单独油道，从而实现对各腔体的彼此独立密封。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的多腔体阀体内部渗漏的检测工艺，其中，通过一压紧油缸（5）将受检阀体（4）压紧在密封板（11）上，从而实现将阀体各腔体开口通过密封板（11）封盖。

8.一种多腔体阀体内部渗漏的检测装置，用于对具有多个腔体的控制阀体（4）的各腔体之间的渗漏进行检测，其特征在于，该装置包括：

密封板（11），其为平板结构，用于封盖待检测阀体（4）的多个腔体的开口；

密封杆（3,6），其设置在阀体端面的阀芯孔处，用于插入所述阀芯孔以将阀体（4）内各腔体之间的油路通道密封，从而使得各腔体之间实现彼此独立密封；

气体密封组件（1），其包括用于提供标准气压的标准罐，设置在该标准罐和腔体之间的压差传感器，

在对所述彼此独立密封的各腔体分别通入气体后，通过获取该气体密封组件（1）中的压差传感器检测相应腔体的压力与标准压力的差值，即可实现对各腔体之间的泄漏状况的检测。

9.根据权利要求8所述的多腔体阀体内部渗漏的检测装置，其中，该装置还包括一个防错检测系统，用于在进行检测前先对待检测阀体（4）进行防错检测，以确认待检测阀体的阀芯数量和位置，从而避免检测中因插入的密封杆与阀芯孔不匹配导致的漏检或误检。

10.根据权利要求9所述的多腔体阀体内部渗漏的检测装置，其中，所述防错检测包括设置在各种阀体阀芯位置变化处的传感器，通过其感应该部位是否有加工孔来区分零件，从而实现防错检测。

11.根据权利要求8-10中任一项所述的多腔体阀体内部渗漏的检测装置，其中，该装置还包括推进气缸（2），所述密封杆（3,6）通过该推进气缸（2）推进阀芯孔内，并通过将有数个油道的阀芯孔分成多个单独油道，从而实现对各腔体的彼此独立密封。

12.根据权利要求8-11中任一项所述的多腔体阀体内部渗漏的检测装置，其中，该装置还包括压紧油缸（5），通过该压紧油缸（5）将受检阀体（4）压紧在密封板（11）上，从而实现将阀体各腔体开口通过密封板封盖。

13.根据权利要求8-12中任一项所述的多腔体阀体内部渗漏的检测装置，其中，该装置还包括堵头（10），用于对需要封堵的油道口进行封堵。