CN103721801A - 一种下料管耐磨结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种下料管耐磨结构，在下料管圆弧段（物料冲刷段）下半圆环面设计成分体式，封板位置从圆弧中心向两侧基本对称布置，长度为过渡圆弧的2/3左右，封板与下料管采用螺栓及密封垫连接，封板内部设计凸台，凸台高度与下料管内径平齐，沟槽部分可堆积物料，产生以料磨料的现象，从而形成一层物料面保护封板，防止物料对封板的磨损，从而延长封板的更换周期，封板的更换也比较方便，不用拆开下料管上方的进料装置，增加球磨机的运转率。
Description
技术领域
本发明涉及球磨机进料装置技术领域，具体涉及一种用于下料管中的耐磨装置。
背景技术
目前，常规球磨机的进料装置大多采用整体铸件的下料管，铸件的材料要求耐磨性好，成本高，同时下料管的圆弧处极易磨损，更换频繁且须整体更换，因此成本高，使用周期短，降低了球磨机的运转率。一旦圆弧弯管处磨损严重需要更换，会使得下料管无法正常工作，并且必须连同下料管的整体进行更换。不仅设备维护的成本大，还会影响到球磨机的生产效率。针对这一问题，现有技术的另一解决方案是，在下料管的圆弧弯管底部增加衬板，以此提高下料管的局部耐磨性能。在这一方案中，为了防止物料进入下料管后将衬板冲刷造成移位，使衬板与衬板之间形成间隙，消弱耐磨效果，所以需要将衬板之间连接固定。通常采用的固定方式是在拼接的衬板与衬板之间通过螺栓实现连接。但是螺栓连接在制造时要求的精度高，增加了企业的生产难度。另外，相互拼接的衬板之间自上而下会形成连续缝隙，在经过物料长时间冲刷后，接缝处对应的下料管的管壁仍然会受到磨损。上述技术方案中，还要考虑螺栓连接处的密卦性能，这无疑又增加了设计和制造成本，为企业带来生产压力。
综上，现有的进料装置的主要不足有：进料装置中的下料管材料的耐磨性要求高，制造成本高；下料管易磨损，磨损后必须整体更换，更换频繁，造成球磨机运转率降低，损失大；对于加耐磨衬板、加大易磨损处厚度的进料装置，内部衬板不易观察磨损情况，且更换周期长；加大易磨损处厚度的下料管，磨损后还须整体更换，更换成本高。
发明内容
为了解决现有技术中的上述不足，本发明提出了一种新的解决方案。
一种下料管耐磨结构，在该下料管圆弧段，即物料冲刷段，下半圆环面设计成分体式，封板位置从圆弧中心向两侧基本对称布置，长度为过渡圆弧的2/3左右，封板与下料管采用螺栓及密封垫连接，封板内部设计凸台，凸台高度与下料管内径平齐，封板内部设计有沟槽，沟槽部分堆积物料，产生以料磨料的现象，从而形成一层物料面保护封板，防止物料对封板的磨损。
其中，所述下料管材料为铸钢。
其中，所述下半圆环面设计成分体式，各部分能够进行独立更换。
附图说明
图1是本发明的下料管耐磨结构剖面图。
其中，1—下料管 2—密封垫 3—封板
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细说明。
如图1，在下料管（1）圆弧段（物料冲刷段）下半圆环面设计成分体式，封板位置从圆弧中心向两侧基本对称布置，长度为过渡圆弧的2/3左右，封板（3）与下料管采用螺栓及密封垫（2）连接，封板（3）内部设计凸台，凸台高度与下料管内径平齐，沟槽部分可堆积物料，产生以料磨料的现象，从而形成一层物料面保护封板（3），防止物料对封板（3）的磨损，从而延长封板的更换周期，封板（3）的更换也比较方便，不用拆开下料管上方的进料装置，增加球磨机的运转率。下料管的材料为普通铸钢。分体式各个组成部分之间可以分别进行更换。
本发明技术方案的关键点：
a、下料管材料的耐磨性无要求，材料可选取普通的铸钢件。成本低，铸造性能高。
b、易磨损部分设计成易损件，一旦磨损可立即更换，不用整体更换下料管，且安装和更换方便。
c、封板内部设计有沟槽，可堆积物料，改善传统的物料直接摩擦磨损管壁的状况，本结构使物料在管壁形成料面，将摩擦转换为以料磨料。延长封板的使用寿命，减少更换周期，增加球磨机运转率。
以上所述仅是本发明优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应该视为本发明的保护范围。
Claims (3)
1.一种下料管耐磨结构，其特征在于，在该下料管（1）的圆弧段，即物料冲刷段，下半圆环面设计成分体式，封板位置从圆弧中心向两侧基本对称布置，长度为过渡圆弧的2/3左右，封板与下料管采用螺栓及密封垫（2）连接，封板（3）内部设计凸台，凸台高度与下料管内径平齐，封板（3）内部设计有沟槽，沟槽部分堆积物料，产生以料磨料的现象，从而形成一层物料面保护封板，防止物料对封板（3）的磨损。
2.根据权利要求1所述的下料管耐磨结构，其特征在于，所述下料管（1）材料为铸钢。
3.根据权利要求1所述的下料管耐磨结构，其特征在于，所述下半圆环面设计成分体式，各部分能够进行独立更换。
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