CN103030311A - 一种高掺量高炉渣水泥及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及水泥生产技术领域，具体的说是一种高掺量高炉渣水泥及其制备方法。高掺量高炉渣水泥包括熟料75-88%、高炉渣6.5-20%、石灰石4.5%-7%、水泥助磨剂0.005-0.2%。工艺步骤包括配料入库、计量配料、配料入磨、粉磨加工、助磨剂滴加、水泥散装与包装。本发明通过利用助磨剂，在保证普通型水泥质量不变情况下，提高粒化高炉矿渣在水泥中的掺量，制备出性能优良的普通水泥。实现了节约水泥熟料资源，综合利用粒化高炉炉渣，减少粉尘、CO₂、SO₃及NO_x的排放，达到资源综合利用、节能减排的目的，同时降低普通水泥生产成本，增加效益。

Description

一种高掺量高炉渣水泥及其制备方法

技术领域

本发明属于水泥生产技术领域，尤其涉及一种高掺量高炉渣水泥及其制备方法，特别是利用水泥助磨剂提高粒化高炉矿渣在水泥中的掺入量，生产出品质优良的高掺量高炉渣水泥。

背景技术

粒化高炉矿渣（以下简称矿渣）是钢铁厂冶炼生铁时产生的副产物，是由高炉炼铁过程中发生反应形成的熔融物经空气或水淬快速冷却固化而形成的粒状颗粒物。据不完全统计，每生产一吨生铁，排出矿渣0.3～1吨，我国钢铁厂的年矿渣排放量高达6000万吨以上。这些矿渣的排放、堆积，不仅耗费了大量的人力物力和财力，而且还侵占了大量的土地，对环境造成了很大的压力。因此，合理有效地解决矿渣对环境污染的问题被世界所关注。矿渣虽然是一种工业废弃物，但同时也是一种具有很高潜在活性的玻璃体结构材料，若能合理利用，它也是一种优质的“二次资源”。矿渣后期强度增进率较快，且随着比表面积的提高，其活性指数相应显著提高。掺入矿渣，可改善水泥的需水性，和易性，调节其强度，是比较好的活性混合材料，对水泥生产而言是一种较好的资源，矿渣作为水泥混合材生产普通硅酸盐水泥、矿渣水泥及混凝土掺合料在水泥中已得到较普遍的使用，但总的来说矿渣易磨性和活性都比熟料差,其掺量增加后一方面会使水泥强度降低，另一方面还降低水泥磨的产量，因此，限制了矿渣在普通硅酸盐水泥的应用，其作为普通硅酸盐水泥混合材的掺量一直不很高（一般都在10%左右）。因此如何在普通硅酸盐水泥生产中最大限度的提高矿渣掺量，是目前急需解决的现实问题。

助磨剂是一种表面活性剂物质，能使大颗粒内的裂纹急需断裂，能在物料颗粒表面形成包裹薄膜，让介质光滑，颗粒间的负电荷消除，使表面达到饱和状态，阻止表面重新结合不再互相吸引粘结成团块，提高介质的运动速率和运动力的作用。因而，采用助磨剂从而提高研磨的效率，促使提高产品产量。另外，一些助磨剂同时具有质量改进的作用，能够调节水泥的各种性能，比如说降低水泥的需水量，延迟或提前水泥的凝结时间，改变水泥凝结各时期的强度发展变化等。可见，科学地利用水泥助磨剂可同时解决矿渣掺入带来的两方面问题。由此，形成研究发明的基本技术核心和思路，即利用水泥助磨剂提高粒化高炉矿渣利用率。

目前通过检索得到以下相关技术的研究进展：专利CN102101757A，掺合工业废渣的复合硅酸盐水泥及其生产方法，该发明公开了一种掺合工业废渣的复合硅酸盐水泥及其生产方法，生产组分包括硅酸盐水泥熟料、脱硫石膏、石灰石、水泥助磨剂、粒化高炉渣（2-10%）、粉煤灰、铁合金炉渣、锌冶金炉渣、废渣助磨活性激发剂，废渣掺合量和掺合种类多，成分复杂，反应过程繁琐，成本高难度大，助磨剂要求严格。

专利CN102249631A，专利名称多孔性泥块，由韩国株式会社韩火建设申请，该多孔性泥块成分主要有高炉渣水泥（38-52%），高炉渣微粉、泥土无水石膏，含有麻纤维、纸浆纤维、香蕉纤维中的至少一种，用途不广，不适用作为大量的水泥建筑用材，其多孔性质有利于植物生长，但生产成本高。

专利CN101712537Ａ，复合硅酸盐基建筑聚合粉，其主要成分包括粉煤灰、粒化高炉矿渣微粉（20-30%）、硅酸盐水泥、石灰石粉、石膏粉，复合硅酸盐基建筑聚合粉比表面积达到470-500m²/kg之间，成分要求严格，成本高对机器要求严格。

专利CN101434458B，改性超细粒化高炉矿渣微粉的制备方法及其应用，其方法是将粒化高炉矿渣经立磨研磨至一定的表面积，改性后的粒化高炉矿渣主要用于代替凝胶材料中的水泥，该发明仅仅是对粒化高炉矿渣进行了改性，并未涉及到具体的在水泥中的进一步生产应用，由于其改性过程增加了粒化高炉矿渣的成本，且对于粒化高炉矿渣的细度要求高，使得其应用推广比较难。

专利CN101291888A，水泥添加剂以及水泥组合物，由日本东京DC股份有限公司申请，其发明的水泥添加剂具有抑制产业废弃物与水泥质硬化体中的单硫酸盐的生成的作用，包括碳酸钙、石膏、煤灰、高炉渣粉末，该发明主要解决了水泥中单硫酸盐的生成，但水泥成分比较复杂，工艺流程匹配度不高，不利于成本的控制。

专利CN102382912A，一种处理高炉渣的方法，该方法在高温的条件下将高炉渣熔体与生石灰在有热交换器的贮罐中混合，并进行闷罐处理粉化，该处理方法需要高温条件，具有能耗高的特点，对于处理后的高炉渣的应用推广。

专利CN1468824A，大掺量粉煤灰生产复合水泥的方法，该发明公开了一种大掺量粉煤灰生产复合水泥的方法，粉煤灰55-68%，助磨剂、硝酸钙、火碱、无水硫酸钠等，减少煤粉灰对环境污染，主要是集中解决了粉煤灰的再利用问题，在最终的水泥制备中炉渣的添加量为5-7%，对于矿渣的利用率不是很高，由于处理煤粉过程增加了成本费，使得制备出来的水泥成本提高。

专利CN102633447A，把粒化高炉钛矿渣制成活性矿渣粉的工艺方法，该专利公布了一种将粒化高炉钛矿渣制成活性矿渣粉的方法，方法过程较复杂，需要多个步骤，产品应用领域不明确。

专利CN102173627A，一种矿渣粉复合掺合料及使用方法，该专利公布了一种矿渣粉复合掺合料及使用方法，矿渣、生石灰、煅烧石膏经研磨后作为水泥混凝土制品的掺合物，对于水泥掺合料做了预处理，并没有达到大幅度降低水泥成本目的。

专利CN1657465A，少熟料复合水泥及其生产方法，该专利在水泥制品中大量添加了矿渣、粉煤灰、火山灰、沸石等掺合料，但其最终的水泥制品质量只能与生产强度等级27.5MPa、32.5MPa复合水泥性能相近。

专利CN102180612A，用于水泥或高性能混凝土的复合掺料及其制备方法，专利中的水泥或混凝土包括硅锰渣、矿渣、石灰石、炉渣、煤灰粉、助磨剂等，其中助磨剂的用量达到了0.5%或2%，超过了国家对水泥中液体助磨剂的添加量标准规定：不能超过水泥质量的0.5%，水泥或混凝土成分种类多且复杂，助磨剂添加量高，成本提高。

发明内容

本发明的目的是克服现有生产水泥加工中添加成分复杂多样、生产过程繁琐、助磨剂用量大、耗材成本高、产品性能不均一稳定的缺点，提供一种高掺量高炉渣水泥及其制备方法，该方法中利用液态水泥助磨剂提高了粒化高炉矿渣在普通42.5硅酸盐水泥中的掺合量，通过助磨剂计量泵保证助磨剂加入量的稳定性、均匀性和准确性，产品主要有水泥熟料、粒化高炉、石灰石、助磨剂组成，成分简单明了，耗材成本较低，实现了节约水泥熟料资源，综合利用粒化高炉炉渣，减少粉尘、CO₂、SO₃及NO_x的排放，达到资源综合利用、节能减排的目的，同时降低普通水泥生产成本，增加效益。

本发明选取水泥熟料、粒化高炉矿渣、液态助磨剂作为水泥粉磨加工材料，经过磨头熟料传送带、磨头矿渣传送带、助磨剂计量泵将水泥熟料、矿渣、石灰石、助磨剂送入到水泥磨中进行粉磨，完成粉磨后送入水泥库，水泥经散装、包装两种方式出厂。本发明实现过程中涉及到：（1）助磨剂种类选择和掺量的确定，助磨剂对物料的适应性各有差异，对于助磨剂种类的选择主要依据本发明锁定的水泥熟料、矿渣、石灰石物料性能特征。（2）助磨剂添加位置的确定，助磨剂添加掺入点以及其含量精确有效控制手段。

本发明的一种高掺量高炉渣水泥及其制备方法技术方案如下：高掺量高炉渣水泥包括水泥熟料、粒化高炉矿渣、助磨剂，各组分的质量份数比为：水泥熟料75-88%，粒化高炉矿渣6.5-20%，石灰石4.5-7%，助磨剂0.005-0.2%。

以上所述的一种高掺量高炉渣水泥，其特征在于所述的水泥熟料成分及其重量百分比为：LOSS0.05-0.18%，SiO₂15~25%，Al₂O₃3~7%，Fe₂O₃2~5%，CaO50~70%，MgO1~3%，SO₃0.5~1.0%，f-CaO0.2~1%；所述的粒化高炉矿渣成分及其重量百分比为：LOSS0.1~0.5%，SiO₂25~40%，Al₂O₃15~25%，Fe₂O₃0.1~0.5%，CaO30~45%，MgO7~15%，SO₃0.1~0.5%；所述的石灰石中CaCO₃重量百分含量为50-90%；所述的助磨剂为液态助磨剂。

以上所述的一种高掺量高炉渣水泥，所述的液态助磨剂包括乙酸铵、三乙醇胺、醋酸胺、丙二醇、乙二醇、葵酸、环烷酸中任一种或它们的混合物。

以上所述的高掺量高炉渣水泥助磨剂掺量为0.005~0.05%，粒化高炉矿渣掺量为7~14%时，水泥Loss3.3~4.5%、SO₃2.0~3.0%、Cl-0.002~0.007%、细度1.0~2.0%、比表面积360~430m²/kg、稠度24~25%、初凝时间2:20~3:00h:min、终凝时间3:20~4:00h:min、R₃24~27MPa、R₂₈45~60MPa；助磨剂掺量为0.05~0.2%，粒化高炉矿渣掺量为14~20%时，水泥Loss3.0~4.0%、SO₃1.8~2.7%、Cl-0.003~0.006%、细度0.8~2.0%、比表面积360~420m²/kg%、稠度23.5~25.0%、初凝时间2:20~3:00h:min、终凝时间3:25~4:00h:min、R₃25~28MPa、R₂₈50~60MPa。

以上所述高掺量高炉渣水泥助磨剂添加量为 0.005-0.2%时，水泥颗粒≤3.28μm的占16.38±1.00%，3.28≤水泥颗粒≤33.54μm的占48.66±1.00%，33.54≤水泥颗粒≤60.00μm的占27.23±1.00%，水泥颗粒≥60.00μm的占7.73±1.00%，水泥颗粒形貌球形较多，大小均一。

一种制备权利以上任一所述的高掺量高炉渣水泥方法，其工艺步骤包括配料入库、计量配料和粉磨加工、助磨剂滴加，其特征在于：

（1）配料入库：水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石由输送系统送入配料库；

（2）计量配料和粉磨加工：配料库中的水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石通过计量系统，按照质量比75-88：6.5-20：4.5-7计量配料，再通过磨头的水泥熟料、石灰石、粒化高炉矿渣皮带将计量好的配料送入水泥磨中，启动水泥磨进行粉磨加工，搅拌速度在1000~2000rmp，搅拌时间为1.5~10h；

（3）助磨剂滴加：在水泥磨对水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石进行粉磨加工的同时，通过计量泵控制助磨剂的滴加量，使滴加量占水泥磨中所有配料重量百分比的0.005-0.2%，助磨剂从掺入点均匀滴加到水泥磨中，粉磨加工完成后得到产品。

以上得到的高掺量高炉渣水泥产品的包装在水泥散装机和水泥包装机中完成。

以上所述的一种高掺量高炉渣水泥制备方法，其特征在于，所述的助磨剂计量泵控制的流量为120~200L/h；所述的助磨剂滴加掺入点为磨尾、磨头熟料皮带上、磨头石膏皮带上、磨头矿渣皮带上、直接加入磨内中的位置之一。

以上所述的一种高掺量高炉渣水泥制备方法，其特征在于，应用在普通硅酸盐水泥的生产，所述普通硅酸盐水泥代号为P·O，强度等级为42.5、42.5R。

本发明一种高掺量高炉渣水泥及其制备方法产生了以下良好效果：

（1）助磨剂滴加为通过计量泵在掺入点均匀滴加到粉磨机中，能达到精确控制助磨剂，节约了助磨剂用量。

（2）本发明可用于生产普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥，制备出的水泥性能与型号为42.5MPa的普通水泥性能相近，且部分性能优于传统的42.5MPa水泥，本方法制得水泥28天抗压强度相对传统普通42.5MPa提高了3~6MPa，提高了水泥性能质量同时降低了水泥生产成本。

（3）采用本发明的生产制备工艺，不仅提高生产普通42.5MPa水泥中粒化高炉矿渣的掺加量，并保证磨机台时产量不降低及水泥的质量指标不下降。

附图说明

图1.本发明高掺量高炉渣水泥制备方法流程图。

具体实施方式

以下结合图1和实施例描述本发明一种高掺量高炉渣水泥及其制备方法。

水泥熟料、粒化高炉矿渣质量要求：

水泥熟料化学组成：LOSS0.05-0.18%，SiO₂15~25%，Al₂O₃3~7%，Fe₂O₃2~5%，CaO50~70%，MgO1~3%，SO₃0.5~1.0%，f-CaO0.2~1%；

粒化高炉矿渣化学组成：LOSS0.1~0.5%，SiO₂25~40%，Al₂O₃15~25%，Fe₂O₃0.1~0.5%，CaO30~45%，MgO7~15%，SO₃0.1~0.5%。

石灰石化学组成：碳酸钙50~90%、二氧化硅0.07~3%、三氧化二铝0.02~3%、三氧化二铁0.03~3%、氧化镁0.08~3%。

实施例1 

    （1）配料入库：水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石由输送系统送入配料库。

（2）计量配料和粉磨加工：配料库中的水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石通过计量系统，按照质量比85：9：6计量配料，再通过磨头的水泥熟料、石灰石、矿渣皮带将计量好的配料送入水泥磨中，启动水泥磨进行粉磨加工，搅拌速度在1200rmp，搅拌时间为4h。

（3）助磨剂滴加：在水泥磨对水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石进行粉磨加工的同时，通过计量泵控制助磨剂丙二醇的滴加量在0.025%，助磨剂计量泵控制的流量为120~150L/h，助磨剂从磨头熟料皮带上均匀滴加到水泥磨中，粉磨加工完成后得到产品。

（4）水泥分装及检测：水泥的分装在水泥散装机和水泥包装机中完成，检测水泥性能指标Loss%、SO₃%、Cl-%、细度%、比表面积m²/kg、稠度%、初凝时间h:min、终凝时间h:min、R₃MPa、R₂₈MPa，结果如表1。

实施例2 

    （1）配料入库：水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石由输送系统送入配料库。

（2）计量配料和粉磨加工：配料库中的水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石通过计量系统，按照质量比78：15：7计量配料，再通过磨头的水泥熟料、石灰石、矿渣皮带将计量好的配料送入水泥磨中，启动水泥磨进行粉磨加工，搅拌速度在1000rmp，搅拌时间为2.5h。

（3）助磨剂滴加：在水泥磨对水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石进行粉磨加工的同时，通过计量泵控制助磨剂三乙醇胺和醋酸胺的混合滴加量在0.065%，助磨剂计量泵控制的流量为120~150L/h，助磨剂从掺入点磨尾均匀滴加到水泥磨中，粉磨加工完成后得到产品。

（4）水泥分装及检测：水泥的分装在水泥散装机和水泥包装机中完成，检测水泥性能指标Loss%、SO₃%、Cl-%、细度%、比表面积m²/kg、稠度%、初凝时间h:min、终凝时间h:min、R₃MPa、R₂₈MPa，结果如表1。

实施例3 

    （1）配料入库：水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石由输送系统送入配料库。

（2）计量配料和粉磨加工：配料库中的水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石通过计量系统，按照质量比82：12：6计量配料，再通过磨头的水泥熟料、石灰石、矿渣皮带将计量好的配料送入水泥磨中，启动水泥磨进行粉磨加工，搅拌速度在1500rmp，搅拌时间为3.5h。

（3）助磨剂滴加：在水泥磨对水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石进行粉磨加工的同时，通过计量泵控制助磨剂乙酸铵和葵酸的混合滴加量在0.085%，助磨剂计量泵控制的流量为150~160L/h，助磨剂从掺入点磨头矿渣皮带上均匀滴加到水泥磨中，粉磨加工完成后得到产品。

（4）水泥分装及检测：水泥的分装在水泥散装机和水泥包装机中完成，检测水泥性能指标Loss%、SO₃%、Cl-%、细度%、比表面积m²/kg、稠度%、初凝时间h:min、终凝时间h:min、R₃MPa、R₂₈MPa，结果如表1。

实施例4 

    （1）配料入库：水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石由输送系统送入配料库。

（2）计量配料和粉磨加工：配料库中的水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石通过计量系统，按照质量比75：20：5计量配料，再通过磨头的水泥熟料、石灰石、矿渣皮带将计量好的配料送入水泥磨中，启动水泥磨进行粉磨加工，搅拌速度在1700rmp，搅拌时间为5.5h。

（3）助磨剂滴加：在水泥磨对水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石进行粉磨加工的同时，通过计量泵控制助磨剂环烷酸的滴加量在0.1%，助磨剂计量泵控制的流量为160~180L/h，助磨剂从掺入点磨头石膏皮带上均匀滴加到水泥磨中，粉磨加工完成后得到产品。

（4）水泥分装及检测：水泥的分装在水泥散装机和水泥包装机中完成，检测水泥性能指标Loss%、SO₃%、Cl-%、细度%、比表面积m²/kg、稠度%、初凝时间h:min、终凝时间h:min、R₃MPa、R₂₈MPa，结果如表1。

实施例5

    （1）配料入库：水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石由输送系统送入配料库。

（2）计量配料和粉磨加工：配料库中的水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石通过计量系统，按照质量比80：14.5：5.5计量配料，再通过磨头的水泥熟料、石灰石、矿渣皮带将计量好的配料送入水泥磨中，启动水泥磨进行粉磨加工，搅拌速度在1800rmp，搅拌时间为7h。

（3）助磨剂滴加：在水泥磨对水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石进行粉磨加工的同时，通过计量泵控制助磨剂乙二醇的滴加量在0.15%，助磨剂计量泵控制的流量为180~200L/h，助磨剂直接均匀加入到水泥磨中，粉磨加工完成后得到产品。

（4）水泥分装及检测：水泥的分装在水泥散装机和水泥包装机中完成，检测水泥性能指标Loss%、SO₃%、Cl-%、细度%、比表面积m²/kg、稠度%、初凝时间h:min、终凝时间h:min、R₃MPa、R₂₈MPa，结果如表1。

实施例6 

    （1）配料入库：水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石由输送系统送入配料库。

（2）计量配料和粉磨加工：配料库中的水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石通过计量系统，按照质量比78：17.5：4.5计量配料，再通过磨头的水泥熟料、石灰石、矿渣皮带将计量好的配料送入水泥磨中，启动水泥磨进行粉磨加工，搅拌速度在2000rmp，搅拌时间为10h。

（3）助磨剂滴加：在水泥磨对水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石进行粉磨加工的同时，通过计量泵控制助磨剂醋酸胺和环烷酸混合滴加量在0.18%，助磨剂计量泵控制的流量为130~150L/h，助磨剂直接均匀加入到水泥磨中，粉磨加工完成后得到产品。

（4）水泥分装及检测：水泥的分装在水泥散装机和水泥包装机中完成，检测水泥性能指标Loss%、SO₃%、Cl-%、细度%、比表面积m²/kg、稠度%、初凝时间h:min、终凝时间h:min、R₃MPa、R₂₈MPa，结果如表1。

实施例7 

    （1）配料入库：水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石由输送系统送入配料库。

（2）计量配料和粉磨加工：配料库中的水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石通过计量系统，按照质量比88：6.5：5.5计量配料，再通过磨头的水泥熟料、石灰石、矿渣皮带将计量好的配料送入水泥磨中，启动水泥磨进行粉磨加工，搅拌速度在1300rmp，搅拌时间为1.5h。

（3）助磨剂滴加：在水泥磨对水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石进行粉磨加工的同时，通过计量泵控制助磨剂丙二醇和葵酸混合滴加量在0.2%，助磨剂计量泵控制的流量为120~140L/h，助磨剂从磨头矿渣皮带上均匀加入到水泥磨中，粉磨加工完成后得到产品。

（4）水泥分装及检测：水泥的分装在水泥散装机和水泥包装机中完成，检测水泥性能指标Loss%、SO₃%、Cl-%、细度%、比表面积m²/kg、稠度%、初凝时间h:min、终凝时间h:min、R₃MPa、R₂₈MPa，结果如表1。

表1.制备得到水泥的性能概况

Claims (6)

1.一种高掺量高炉渣水泥，其特征是它包括水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石、助磨剂，各组分的质量份数比为：

水泥熟料                       75-88%；

粒化高炉矿渣                    6.5-20%；

石灰石                          4.5-7%；

助磨剂                      0.005-0.2%。

2.根据权利1所述的一种高掺量高炉渣水泥，其特征在于所述的水泥熟料成分及其重量百分比为：LOSS0.05-0.18%，SiO₂15~25%，Al₂O₃3~7%，Fe₂O₃2~5%，CaO50~70%，MgO1~3%，SO₃0.5~1.0%，f-CaO0.2~1%；所述的粒化高炉矿渣成分及其重量百分比为：LOSS0.1~0.5%，SiO₂25~40%，Al₂O₃15~25%，Fe₂O₃0.1~0.5%，CaO30~45%，MgO7~15%，SO₃0.1~0.5%；所述的石灰石中CaCO₃重量百分含量为50-90%；所述的助磨剂为液态助磨剂。 

3.根据权利1或2所述的一种高掺量高炉渣水泥，所述的液态助磨剂包括乙酸铵、三乙醇胺、醋酸胺、丙二醇、乙二醇、葵酸、环烷酸中任一种或它们的混合物。

4.一种制备权利要求1~3任一所述的高掺量高炉渣水泥方法，其工艺步骤包括配料入库、计量配料和粉磨加工、助磨剂滴加，其特征在于：

（1）配料入库：水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石由输送系统送入配料库；

（2）计量配料和粉磨加工：配料库中的水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石通过计量系统，按照质量比75-88：6.5-20：4.5-7计量配料，再通过磨头的水泥熟料、石灰石、粒化高炉矿渣皮带将计量好的配料送入水泥磨中，启动水泥磨进行粉磨加工，搅拌速度在1000~2000rmp，搅拌时间为1.5~10h；

（3）助磨剂滴加：在水泥磨对水泥熟料、粒化高炉矿渣、石灰石进行粉磨加工的同时，通过计量泵控制助磨剂的滴加量，使滴加量占水泥磨中所有配料重量百分比的0.005-0.2%，助磨剂从掺入点均匀滴加到水泥磨中，粉磨加工完成后得到产品。

5.根据权利4所述的一种高掺量高炉渣水泥制备方法，其特征在于，所述的助磨剂计量泵控制的流量为120~200L/h；所述的助磨剂滴加掺入点为磨尾、磨头熟料皮带上、磨头石膏皮带上、磨头矿渣皮带上、直接加入磨内中的位置之一。

6.根据权利4~5任一所述的一种高掺量高炉渣水泥制备方法，其特征在于，应用在普通硅酸盐水泥的生产，所述普通硅酸盐水泥代号为PO，强度等级为42.5、42.5R。

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