CN102978511B - 低成本生产汽车大梁钢用热轧钢板的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种低成本生产汽车大梁钢用热轧钢板的方法。通过炼钢、轧钢工艺的创新，解决在炼钢过程生产高强度热轧板用铸坯Nb、V微合金成本高、铸坯横裂纹难控制的问题，以及在轧制高强度钢过程中，钢的回复和再结晶明显，控轧控冷工艺难于充分发挥，且带钢长度方向温差较大，导致力学性能波动大，以及控轧控冷工艺装备投资大等问题，使生产出的产品具有高的强度、延性和韧性以及良好的焊接性能等，屈服强度510～580MPa，抗拉强度610～700MPa，伸度率：26～34%，屈强比≤0.85，低温冲击-20℃≥60J，非常适合于作为汽车大梁和桥梁等对钢的强度、韧性及焊接性能要求较高的材料。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车大梁钢用热轧钢板的生产方法，尤其是一种低成本生产600 MP以上高强度钢K610L的生产方法，属于钢铁冶金和金属材料加工与成型技术领域。
背景技术
高强度、高韧性钢材，不仅可提高资源的利用率，还可减轻钢结构的重量，是钢铁材料的发展方向。目前生产高强度、高韧性的钢材，主要采用Nb、V合金化钢坯，经控轧控冷工艺来实现。不仅要消耗大量昂贵的Nb、V合金，造成炼钢生产成本高，而且还要求轧钢工序具有高刚度、大轧制力的轧机装备和轧后快速冷却装备等，使轧钢工艺装备投资大，技术要求高。因此，寻求一种不需要更多地添加昂贵的Nb、V合金，而采用低廉合金替代，再通过合理的炼钢工艺控制，在降低冶炼的合金化成本的同时，用普通控轧控冷工艺装备，就能生产高强度热轧钢板的方法，能为现有钢铁企业的发展提供可靠技术支持。
发明内容
本发明旨在提供一种低成本生产汽车大梁钢用热轧钢板或钢带的方法，以解决现有炼钢过程中，生产高强度热轧板或带用铸坯时，Nb、V微合金成本高、铸坯横裂纹难控制，以及在普通轧钢装备条件下难于采用控轧控冷工艺生产高强度热轧板（钢带）等问题。
本发明提供的汽车大梁钢用热轧钢板具有下列重量比的化学成份：C≤0.12 wt%， Si：0.10～0.34 wt%，Mn：1.50～1.80 wt%，Ti：0.050～0.090 wt%，Als：0.020～0.060 wt%，S≤0.010 wt%，P ≤0.020 wt%，N ≤0.004 wt% 且：C*Ti≤0.0070 wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物。
本发明提供的一种低成本生产汽车大梁钢用热轧钢板的方法，经过下列步骤：
A、将含S≦0.005%的铁水送入LD转炉中，进行顶底复合吹炼，并进行常规造渣，控制出钢温度为1625～1655℃，终点C含量为0.04～0.07 wt%，出钢；
B、出钢前，按3～4 kg/t钢的量，向钢包底部加入CaO含量大于92 wt%的石灰，按1～2kg/t钢的量，再加入CaO含量为43.00wt%，Al2O3含量为38.00wt%的精炼渣，出钢；
C、当钢包钢水量大于1/5时，先按19.2～20.1kg/t钢的量，向钢包中加入Mn含量为82.50 wt%的低碳锰铁，再按1.80～2.40kg/t钢的量，向钢包中加入Si含量为74.50 wt%的硅铁，最后按1.5～2.6kg/t钢的量，向钢包中加入Al含量为50.00 wt%的铁芯铝，进行脱氧合金化；出钢过程采用渣洗及全程底吹氩，且氩气流量控制为25～35NL/min；
D、出钢完毕后，钢水吊至氩站进行常规定氧，并加入铝铁调整钢中氧活度至0.0015～0.0020wt%，全过程用流量为15～25 NL/min的氩气进行吹氩；
E、定氧后，钢水送入LF炉，用流量为15～25NL/min的氩气吹氩2分钟，插入电极3～4分钟化渣，按1.89～2.83 kg/t钢的量，加入CaO含量大于92 wt%的石灰，再按0.38～0.57kg/t钢的量，加入CaC2含量大于95.00 wt%的电石，按0.19～0.57kg/t钢的量，撒入Al含量大于99.90 wt%的铝丸调渣，之后按0.4～0.6kg/t钢的量，于渣面撒入Si含量为74.50wt%的硅铁粉，炉渣泡沬化后，插入电极将钢水温度加热至1580～1600℃；
F、当钢中的氧活度≤0.0005 wt%，Als为0.040～0.070%,炉渣成分为： FeO+MnO < 1.0wt %，SiO2 <15.0 wt%时，加大氩气流量至形成300～400mm的亮圈，之后按3.63～4.82 kg/t钢的量，于亮圈内加入Ti含量为30.00wt%的钛铁，用流量为10～15 NL/min的氩气吹氩3min，充分进行钛合金化；
G、按6～8m/ t钢的量，向开浇炉喂入硅钙铁丝，或者按6～8 m/ t钢的量，向连浇炉喂入硅钙铁丝，用流量为10～15 NL/min的氩气吹氩8min，之后按0.75～0.94 kg/t钢的量，加入常规钢包覆盖剂，送常规浇铸，得铸坯；
H、将步骤G的铸坯送温度为1230～1270℃的加热炉，加热150～250分钟，出炉，并用压力为15～20MPa的高压水对出炉板坯正、反面喷水除鳞10～15秒钟；
I、将步骤H除鳞后的板坯送炉卷轧机，在开轧温度为1100～1200℃，轧制速度为2～3m/s的条件下，进行4～6道次的连续粗轧，同时开启道次间冷却水，得粗轧钢板；
J、将步骤I所得粗轧钢板延时30～60秒，使粗轧钢板温度低于900℃，在4～7m/s的轧制速度下进行3～5道次连续精轧，并开启道次间冷却水，控制终轧温度为790～830℃，得精轧钢板；
K、将步骤J所得精轧钢板送卷取机卷取，并控制卷取温度为540～580℃，同时控制层流冷却速度25～30℃/s，得钢板卷；
L、将步骤K所得钢板卷自然空冷至室温，即获得汽车大梁钢用热轧钢板卷。
所述步骤B的精炼渣为炼钢尤其是精炼钢过程产生的炉渣。
所述步骤H的加热炉为常规设备，板坯在均热段的加热时间控制在40～60分钟，以保证板坯中析出Ti微合金元素充分重溶，细化奥氏体晶粒并为轧后控冷析出做准备，均匀板坯内部组织。
所述步骤J中对粗轧钢板进行延时，是让粗轧钢板在地辊上往复游动30～60秒，之后再进行精轧，并控制精轧总变形率大于40%，让连续粗轧大变形后的板坯发生驰豫析出，得到均匀细小的奥氏体组织的粗轧坯，有效防止混晶的发生。
所述步骤K的层流冷却速度25～30℃/s，是为了控制微合金的析出强化和固溶强化，同时通过控制卷取温度来达到控制珠光体的转变形貌、大小、数量和分布状态的目的，以保证产品具有足够的强度和韧性。
采用本发明方法生产汽车大梁钢K610L具有以下优点：
1、采用本发明生产汽车大梁钢K610L，在炼钢过程通过降低出钢温度、控制合理的终点C含量、保证吹氩时间、严格控制精炼脱氧等措施，可控制钢中的氮含量≦0.004%，可用钛合金代替价格昂贵的Nb、V微合金，显著降低高强度板的生产成本，并可解决钛回收率低和不稳定、浇注过程结水口及铌微合金化生产高强度板角部横裂纹的问题。
2、采用本发明生产汽车大梁钢K610L，充分发掘了现有双机架紧凑式炉卷轧机的潜力，使之在一台双机架紧凑式炉卷轧机上连续完成粗轧和精轧，拓展了板带产品品种，优化了产品结构。
3、轧制过程中加入了延时轧制工艺，使得加入钢中的Ti微合金化元素充分发挥作用，获得微细均匀的组织，从而防止混晶的出现，有效提高了K610L汽车大梁钢的强度和韧性。
4、利用本发明的成分与生产工艺，通过实际生产过程中各环节的严格控制，使生产出的产品具有高的强度、延性和韧性以及良好的焊接性能等，屈服强度510～580MPa，抗拉强度600～700MPa，伸度率：24～32%，屈强比≤0.88，低温冲击功-20℃ ≥60J，非常适合于作为汽车大梁和桥梁等对钢的强度、韧性及焊接性能要求较高的材料。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。
实施例1
一种低成本生产汽车大梁钢用热轧钢板的方法，经过下列步骤：
A、将含S≦0.005%的铁水送入50吨LD转炉中，进行顶底复合吹炼，并进行常规造渣，控制出钢温度为1625℃，终点C含量为0.04wt%，出钢；
B、出钢前，按3 kg/t钢的量，向钢包底部加入CaO含量大于92 wt%的石灰，按1kg/t钢的量，再加入CaO含量为43.00wt%，Al2O3含量为38.00wt%的精炼渣，出钢；
C、当钢包钢水量大于1/5时，先按19.2kg/t钢的量，向钢包中加入Mn含量为82.50 wt%的低碳锰铁，再按1.80kg/t钢的量，向钢包中加入Si含量为74.50 wt%的硅铁，最后按1.5kg/t钢的量，向钢包中加入Al含量为50.00 wt%的铁芯铝，进行脱氧合金化；出钢过程采用渣洗及全程底吹氩，且氩气流量控制为25NL/min；
D、出钢完毕后，钢水吊至氩站进行常规定氧，并加入铝铁调整钢中氧活度至0.0015wt%，全过程用流量为15 NL/min的氩气进行吹氩；
E、定氧后，钢水送入LF炉，用流量为15NL/min的氩气吹氩2分钟，插入电极3分钟化渣，按1.89 kg/t钢的量，加入CaO含量大于92 wt%的石灰，再按0.38kg/t钢的量，加入CaC2含量大于95.00 wt%的电石，按0.19kg/t钢的量，撒入Al含量大于99.90 wt%的铝丸调渣，之后按0.4kg/t钢的量，于渣面撒入Si含量为74.50wt%的硅铁粉，炉渣泡沬化后，插入电极将钢水温度加热至1580℃；
F、当钢中的氧活度≤0.0005 wt%，Als为0.040%,炉渣成分为： FeO+MnO < 1.0wt %，SiO2 <15.0 wt%时，加大氩气流量至形成300mm的亮圈，之后按3.63 kg/t钢的量，于亮圈内加入Ti含量为30.00wt%的钛铁，用流量为10 NL/min的氩气吹氩3min，充分进行钛合金化；
G、按6m/ t钢的量，向开浇炉喂入硅钙铁丝，用流量为10 NL/min的氩气吹氩8min，之后按0.75 kg/t钢的量，加入常规钢包覆盖剂，送常规浇铸，得铸坯；
H、将步骤G的铸坯送温度为1230℃的加热炉，加热150分钟，同时使板坯在均热段的加热时间控制在40分钟，以保证板坯中析出Ti微合金元素充分重溶，细化奥氏体晶粒并为轧后控冷析出做准备，均匀板坯内部组织，之后出炉，并用压力为15MPa的高压水对出炉板坯正、反面喷水除鳞10秒钟；
I、将步骤H除鳞后的板坯送炉卷轧机，在开轧温度为1100℃，轧制速度为2m/s的条件下，进行6道次的连续粗轧，同时开启道次间冷却水，得粗轧钢板；
J、将步骤I所得粗轧钢板送地辊上往复游动30秒，使粗轧钢板温度低于900℃，在4m/s的轧制速度下进行5道次连续精轧，控制精轧总变形率大于40%，让连续粗轧大变形后的板坯发生驰豫析出，得到均匀细小的奥氏体组织的粗轧坯，有效防止混晶的发生，同时开启道次间冷却水，控制终轧温度为790℃，得精轧钢板；
K、将步骤J所得精轧钢板送卷取机卷取，并控制卷取温度为540℃，同时控制层流冷却速度25℃/s，以控制微合金的析出强化和固溶强化，同时通过控制卷取温度来达到控制珠光体的转变形貌、大小、数量和分布状态的目的，以保证产品具有足够的强度和韧性，得化学成份如下的钢板：C≤0.12 wt%， Si：0.10 wt%，Mn：1.50 wt%，Ti：0.050 wt%，Als：0.020 wt%，S≤0.010 wt%，P ≤0.020 wt%，N ≤0.004 wt% 且：C*Ti≤0.0070 wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；
L、将步骤K所得钢板自然空冷至室温，即获得汽车大梁钢用热轧钢板。
实施例2
一种低成本生产汽车大梁钢用热轧钢板的方法，经过下列步骤：
A、将含S≦0.005%的铁水送入50吨LD转炉中，进行顶底复合吹炼，并进行常规造渣，控制出钢温度为1655℃，终点C含量为0.07 wt%，出钢；
B、出钢前，按4 kg/t钢的量，向钢包底部加入CaO含量大于92 wt%的石灰，按2kg/t钢的量，再加入CaO含量为43.00wt%，Al2O3含量为38.00wt%的精炼渣，出钢；
C、当钢包钢水量大于1/5时，先按20.1kg/t钢的量，向钢包中加入Mn含量为82.50 wt%的低碳锰铁，再按2.40kg/t钢的量，向钢包中加入Si含量为74.50 wt%的硅铁，最后按2.6kg/t钢的量，向钢包中加入Al含量为50.00 wt%的铁芯铝，进行脱氧合金化；出钢过程采用渣洗及全程底吹氩，且氩气流量控制为35NL/min；
D、出钢完毕后，钢水吊至氩站进行常规定氧，并加入铝铁调整钢中氧活度至0.0020wt%，全过程用流量为25 NL/min的氩气进行吹氩；
E、定氧后，钢水送入LF炉，用流量为25NL/min的氩气吹氩2分钟，插入电极4分钟化渣，按2.83 kg/t钢的量，加入CaO含量大于92 wt%的石灰，再按0.57kg/t钢的量，加入CaC2含量大于95.00 wt%的电石，按0.57kg/t钢的量，撒入Al含量大于99.90 wt%的铝丸调渣，之后按0.6kg/t钢的量，于渣面撒入Si含量为74.50wt%的硅铁粉，炉渣泡沬化后，插入电极将钢水温度加热至1600℃；
F、当钢中的氧活度≤0.0005 wt%，Als为0.070%,炉渣成分为： FeO+MnO < 1.0wt %，SiO2 <15.0 wt%时，加大氩气流量至形成400mm的亮圈，之后按4.82 kg/t钢的量，于亮圈内加入Ti含量为30.00wt%的钛铁，用流量为15 NL/min的氩气吹氩3min，充分进行钛合金化；
G、按8 m/ t钢的量，向连浇炉喂入硅钙铁丝，用流量为15 NL/min的氩气吹氩8min，之后按0.94 kg/t钢的量，加入常规钢包覆盖剂，送常规浇铸，得铸坯；
H、将步骤G的铸坯送温度为1270℃的加热炉，加热250分钟，同时使板坯在均热段的加热时间控制在60分钟，以保证板坯中析出Ti微合金元素充分重溶，细化奥氏体晶粒并为轧后控冷析出做准备，均匀板坯内部组织，之后出炉，并用压力为20MPa的高压水对出炉板坯正、反面喷水除鳞15秒钟；
I、将步骤H除鳞后的板坯送炉卷轧机，在开轧温度为1200℃，轧制速度为3m/s的条件下，进行4道次的连续粗轧，同时开启道次间冷却水，得粗轧钢板；
J、将步骤I所得粗轧钢板送地辊上往复游动60秒，使粗轧钢板温度低于900℃，在7m/s的轧制速度下进行3道次连续精轧，控制精轧总变形率大于40%，让连续粗轧大变形后的板坯发生驰豫析出，得到均匀细小的奥氏体组织的粗轧坯，有效防止混晶的发生，同时开启道次间冷却水，控制终轧温度为830℃，得精轧钢板；
K、将步骤J所得精轧钢板送卷取机卷取，并控制卷取温度为580℃，同时控制层流冷却速度30℃/s，以控制微合金的析出强化和固溶强化，同时通过控制卷取温度来达到控制珠光体的转变形貌、大小、数量和分布状态的目的，以保证产品具有足够的强度和韧性，得化学成份如下的钢板：C≤0.12 wt%， Si： 0.34 wt%，Mn： 1.80 wt%，Ti： 0.090 wt%，Als： 0.060 wt%，S≤0.010 wt%，P ≤0.020 wt%，N ≤0.004 wt% 且：C*Ti≤0.0070 wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；
L、将步骤K所得钢板自然空冷至室温，即获得汽车大梁钢用热轧钢板。
实施例3
一种低成本生产汽车大梁钢用热轧钢板的方法，经过下列步骤：
A、将含S≦0.005%的铁水送入50吨LD转炉中，进行顶底复合吹炼，并进行常规造渣，控制出钢温度为1645℃，终点C含量为0.056wt%，出钢；
B、出钢前，按3.5 kg/t钢的量，向钢包底部加入CaO含量大于92 wt%的石灰，按1.5kg/t钢的量，再加入CaO含量为43.00wt%，Al2O3含量为38.00wt%的精炼渣，出钢；
C、当钢包钢水量大于1/5时，先按19.66kg/t钢的量，向钢包中加入Mn含量为82.50 wt%的低碳锰铁，再按1.940kg/t钢的量，向钢包中加入Si含量为74.50 wt%的硅铁，最后按1.96kg/t钢的量，向钢包中加入Al含量为50.00 wt%的铁芯铝，进行脱氧合金化；出钢过程采用渣洗及全程底吹氩，且氩气流量控制为30NL/min；
D、出钢完毕后，钢水吊至氩站进行常规定氧，并加入铝铁调整钢中氧活度至0.0018wt%，全过程用流量为19 NL/min的氩气进行吹氩；
E、定氧后，钢水送入LF炉，用流量为19NL/min的氩气吹氩2分钟，插入电极3分钟化渣，按2.23 kg/t钢的量，加入CaO含量大于92 wt%的石灰，再按0.45kg/t钢的量，加入CaC2含量大于95.00 wt%的电石，按0.37kg/t钢的量，撒入Al含量大于99.90 wt%的铝丸调渣，之后按0.49kg/t钢的量，于渣面撒入Si含量为74.50wt%的硅铁粉，炉渣泡沬化后，插入电极将钢水温度加热至1595℃；
F、当钢中的氧活度≤0.0005 wt%，Als为0.057%,炉渣成分为： FeO+MnO < 1.0wt %，SiO2 <15.0 wt%时，加大氩气流量至形成350mm的亮圈，之后按3. 88 kg/t钢的量，于亮圈内加入Ti含量为30.00wt%的钛铁，用流量为13 NL/min的氩气吹氩3min，充分进行钛合金化；
G、按7m/ t钢的量，向开浇炉喂入硅钙铁丝，用流量为12 NL/min的氩气吹氩8min，之后按0.89 kg/t钢的量，加入常规钢包覆盖剂，送常规浇铸，得铸坯；
H、将步骤G的铸坯送温度为1250℃的加热炉，加热170分钟，同时使板坯在均热段的加热时间控制在50分钟，以保证板坯中析出Ti微合金元素充分重溶，细化奥氏体晶粒并为轧后控冷析出做准备，均匀板坯内部组织，之后出炉，并用压力为18MPa的高压水对出炉板坯正、反面喷水除鳞13秒钟；
I、将步骤H除鳞后的板坯送炉卷轧机，在开轧温度为1180℃，轧制速度为2m/s的条件下，进行5道次的连续粗轧，同时开启道次间冷却水，得粗轧钢板；
J、将步骤I所得粗轧钢板送地辊上往复游动45秒，使粗轧钢板温度低于900℃，在6m/s的轧制速度下进行4道次连续精轧，控制精轧总变形率大于40%，让连续粗轧大变形后的板坯发生驰豫析出，得到均匀细小的奥氏体组织的粗轧坯，有效防止混晶的发生，同时开启道次间冷却水，控制终轧温度为800℃，得精轧钢板；
K、将步骤J所得精轧钢板送卷取机卷取，并控制卷取温度为560℃，同时控制层流冷却速度28℃/s，以控制微合金的析出强化和固溶强化，同时通过控制卷取温度来达到控制珠光体的转变形貌、大小、数量和分布状态的目的，以保证产品具有足够的强度和韧性，得化学成份如下的钢板：C≤0.12 wt%， Si：0.23 wt%，Mn：1.68 wt%，Ti：0.079 wt%，Als：0.046 wt%，S≤0.010 wt%，P ≤0.020 wt%，N ≤0.004 wt% 且：C*Ti≤0.0070 wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；
L、将步骤K所得钢板自然空冷至室温，即获得汽车大梁钢用热轧钢板。
Claims (1)
1.一种低成本生产汽车大梁钢用热轧钢板的方法，所述汽车大梁钢用热轧钢板具有下列重量比的化学成份：C≤0.12 wt%， Si：0.10～0.34 wt%，Mn：1.50～1.80 wt%，Ti：0.050～0.090 wt%，Als：0.020～0.060 wt%，S≤0.010 wt%，P ≤0.020 wt%，N ≤0.004 wt% 且：C*Ti≤0.0070 wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物，其特征在于经过下列步骤：
A、将含S≦0.005%的铁水送入LD转炉中，进行顶底复合吹炼，并进行常规造渣，控制出钢温度为1625～1655℃，终点C含量为0.04～0.07 wt%，出钢；
B、出钢前，按3～4 kg/t钢的量，向钢包底部加入CaO含量大于92 wt%的石灰，按1～2kg/t钢的量，再加入CaO含量为43.00wt%，Al2O3含量为38.00wt%的精炼渣，出钢；
C、当钢包钢水量大于1/5时，先按19.2～20.1kg/t钢的量，向钢包中加入Mn含量为82.50 wt%的低碳锰铁，再按1.80～2.40kg/t钢的量，向钢包中加入Si含量为74.50 wt%的硅铁，最后按1.5～2.6kg/t钢的量，向钢包中加入Al含量为50.00 wt%的铁芯铝，进行脱氧合金化；出钢过程采用渣洗及全程底吹氩，且氩气流量控制为25～35NL/min；
D、出钢完毕后，钢水吊至氩站进行常规定氧，并加入铝铁调整钢中氧活度至0.0015～0.0020wt%，全过程用流量为15～25 NL/min的氩气进行吹氩；
E、定氧后，钢水送入LF炉，用流量为15～25NL/min的氩气吹氩2分钟，插入电极3～4分钟化渣，按1.89～2.83 kg/t钢的量，加入CaO含量大于92 wt%的石灰，再按0.38～0.57kg/t钢的量，加入CaC2含量大于95.00 wt%的电石，按0.19～0.57kg/t钢的量，撒入Al含量大于99.90 wt%的铝丸调渣，之后按0.4～0.6kg/t钢的量，于渣面撒入Si含量为74.50wt%的硅铁粉，炉渣泡沬化后，插入电极将钢水温度加热至1580～1600℃；
F、当钢中的氧活度≤0.0005 wt%，Als为0.040～0.070%,炉渣成分为： FeO+MnO < 1.0wt %，SiO2 <15.0 wt%时，加大氩气流量至形成300～400mm的亮圈，之后按3.63～4.82 kg/t钢的量，于亮圈内加入Ti含量为30.00wt%的钛铁，用流量为10～15 NL/min的氩气吹氩3min，充分进行钛合金化；
G、按6～8m/ t钢的量，向开浇炉喂入硅钙铁丝，或者按6～8 m/ t钢的量，向连浇炉喂入硅钙铁丝，用流量为10～15 NL/min的氩气吹氩8min，之后按0.75～0.94 kg/t钢的量，加入常规钢包覆盖剂，送常规浇铸，得铸坯；
H、将步骤G的铸坯送温度为1230～1270℃的加热炉，加热150～250分钟，出炉，并用压力为15～20MPa的高压水对出炉板坯正、反面喷水除鳞10～15秒钟；
I、将步骤H除鳞后的板坯送炉卷轧机，在开轧温度为1100～1200℃，轧制速度为2～3m/s的条件下，进行4～6道次的连续粗轧，同时开启道次间冷却水，得粗轧钢板；
J、将步骤I所得粗轧钢板延时30～60秒，使粗轧钢板温度低于900℃，在4～7m/s的轧制速度下进行3～5道次连续精轧，并开启道次间冷却水，控制终轧温度为790～830℃，得精轧钢板；
K、将步骤J所得精轧钢板送卷取机卷取，并控制卷取温度为540～580℃，同时控制层流冷却速度25～30℃/s，得钢板卷；
L、将步骤K所得钢板卷自然空冷至室温，即获得汽车大梁钢用热轧钢板卷。
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