CN102935724A - 巨型轮胎翻新修补工艺 - Google Patents

Abstract

巨型轮胎翻新修补工艺，涉及巨型轮胎循环利用技术领域，是将待修复的干净旧轮胎在削磨机上进行削磨，随后将胶条缠绕在削磨好的巨型轮胎上，完成后通过电脑编程将满足车辆要求的花纹刻在缠绕好的巨型轮胎上，最后将刻好花的巨型轮胎送入硫化罐硫化；具体工艺流程分为四个阶段：打磨、缠绕挂胶、刻花、硫化。巨型轮胎翻新修补工艺的生产线设备是由巨型轮胎打磨设备、巨型轮胎翻新挂胶缠绕设备、巨型轮胎刻花设备及巨型轮胎翻新硫化设备组成，该条生产线适用翻新20.00R25-59/80R63的巨型轮胎，可最大翻新轮胎外径3.3米。本发明采用变频传动、数字显示、触摸屏和工控机程序控制来完成生产线的运行。产品质量稳定、可靠。该生产线适用范围广，产量高，可翻新率高。

Description

巨型轮胎翻新修补工艺

技术领域

本发明涉及一种巨型轮胎循环利用技术领域，尤其涉及一种巨型轮胎翻新修补工艺。

背景技术

巨型轮胎，一般称轮胎直径为2.6m、宽0.8m以上或者规格为27.00R49以上的轮胎为巨型轮胎。巨型轮胎的价格在近几年国际轮胎的市场上逐年攀升，而且货源紧缺。所以说巨型轮胎使用合理与否，直接影响矿运车能否正常运行，关系到采矿成本，原材料消耗。作为消耗品的巨型轮胎，其安全性能和成本降升，已被人们日益关注。只有对轮胎正确地使用和完善的管理，才能保障矿运车正常出动，只有减少巨型轮胎的损耗，才能节约生产成本，而且也对安全生产起着重要作用。巨型轮胎的损伤主要有：第一种是割伤剥离，是指巨型轮胎在运行中割伤后没有及时拆卸修补，而是继续运行一段时间后引起轮胎胎面局部剥离、脱空、掉块等现象。据统计，每年雨雪季节因割伤剥离报废的巨型轮胎约占全年报废总量的30％以上。矿运车在行驶中轮胎所承受的应力不均匀，导致伤口扩散，由于空气，水的渗透力强，在雨水或雪水的冲刷下渐渐的随着轮胎伤口渗入钢丝层，使钢丝层迅速被氧化、锈蚀、折断，与胎面胶渐渐分离，从而使伤口不断增大，加深。如果不及时修理的话，就会造成轮胎局部剥离、掉块、直至报废，是轮胎早期损坏的具体表现。如果在轮胎没有漏气的情况下继续使用那是大错特错，轮胎伤口因表面剥离，脱空已经不能抵抗外来的冲击，如遇异常割伤、碰撞会导致轮胎爆裂，给安全生产带来很大的隐患。第二种是局磨，俗称局部磨损，由于轮胎花纹凸缘故磨耗能量不均匀而引起的胎面磨损，具体表现为胎面局部磨平，外露钢丝等。据统计，平朔矿区每年因局磨报废的巨型轮胎约占全年报废总量的30％以上。这种磨损直接破坏轮胎结构对轮胎寿命是致命的。第三种是冲击爆裂，当轮胎在负载中撞到一个物体时，就会引起急剧变形，并在胎体部产生非常大的应力集中，那么轮胎就有可能受到损伤。如果这种碰撞恰好发生在矿运车超载、超速的情况下，轮胎撞到尖锐的石头或障碍物时，所承受的应力和变形过大时，往往会导致轮胎爆裂。据统计，每年雨雪季节因冲击爆裂报废的巨型轮胎约占全年报废总量的5％以上。

轮胎的原料-天然橡胶已成为我国继石油、铁矿石和有色金属等工业原料之后又一大宗紧缺战略性物资。从2002年起我国橡胶消耗量连续位居世界第一，占世界橡胶消耗量近20％，其中近七成天然胶需依靠进口。我国每年消耗的橡胶70％用于制作轮胎，并且每年以近15％的速度递增。在当前中国橡胶资源紧缺的情况下，更需积极开展废旧轮胎循环再利用，既节约资源又能够减少污染，还能创造可观的经济效益。翻胎是轮胎循环利用的首选，已经成为轮胎的第二来源。巨型轮胎由于使用环境比较恶劣，磨损和机伤严重，加速了轮胎的报废速度，一年之内甚至要更换2-3次轮胎，如果全部使用新胎，一条新胎的价格就达30万元左右，轮胎成本将相当高。目前国内1条57″的矿山轮胎国内售价30多万元/条，翻新1条价格仅相当于新胎价格30-40％，极大降低轮胎使用成本。近年来工程轮胎翻新比例不断增大，在国外超大和巨型轮胎翻新比例甚至达到60％-80％的程度，而我国利用率还不到20％，不仅浪费了大量废旧工程轮胎资源，还增加了轮胎使用的消耗成本。防止废旧轮胎对环境造成污染，并对其进行有效回收利用，已成为我国经济持续发展必须解决的问题，同时也是橡胶工业发展循环经济的要求。

对特巨型轮胎翻新也是贯彻落实科学发展观，加快推进循环经济发展，实现减碳资源循环利用的绿色产业，目前国内外对特巨型轮胎的翻新无论在技术上还是规模上都存在着很多问题。现在普遍使用的模压热翻技术，一套模具的费用即可高达百万，且因新胎生产厂家不同，轮胎规格尺寸各异，很难模具共用。故翻胎成本过高，难度很大，推广不易。且因胎面很厚，花纹很深，硫化时间过长，能耗过大，不利于节能减排。用此技术翻新的轮胎也会热氧老化严重，胎面耐磨和耐刺扎都严重降低，缩短了使用寿命。无模硫化来自美国，进口一套设备花费过千万。这种技术是采用先刻出花纹，再送到大罐里长时间直接蒸汽硫化，硫化时间12小时/条，不仅效率低，耗能大，关键是质量差，因蒸汽长时间热氧化及表面冷凝水浸，硫化后表面变软发粘，致使强度和弹性变差，极易崩花且磨损变大。为此，进口一套后十几年都不能推广应用。多年来国外在这方面也没有得到好的解决。目前国内能够进行特巨型轮胎翻新的企业不多，主要由于传统的模压热翻技术资金投入太大。而且传统的巨胎翻新技术存在硫化工艺落后、能耗高、工艺复杂、设备庞大投资高、运行费用高等许多缺点：(1)硫化工艺落后，已有的巨型轮胎翻新技术主要采用蒸汽或混合气体(蒸汽+氮气)作为硫化介质，在硫化机(罐)内进行硫化，硫化时间长并易发生严重热氧老化。(2)能耗高，采用混合气体硫化时其热量靠高压蒸汽提供，水和媒资源的耗费极其严重，由高压锅炉产生高压蒸汽，经管道输送到硫化车间，再经阀门切换，以充入硫化机(罐)，提供热源，易造成供热不连续，热能利用率低浪费能源，污染环境。(3)工艺复杂，传统的巨胎翻新采用模压热翻，旧胎经磨削修补后，缠绕胎面胶施加活络模具然后在巨胎硫化机上硫化(机内硫化)，设备庞大复杂。(4)设备庞大投资高，如果对待翻新胎在巨胎硫化机上硫化，采用机外定型(胶囊定中心)，再放入机内硫化，其加热蒸气室、模腔及活络模，加压合模装置，包括侧板和上横梁以及连杆机构等，都特别庞大。采用有模翻新时一套模具的费用即可高达百万，且因新胎生产厂家不同，轮胎规格尺寸各异，很难模具共用。另外需要过热水站、热水除氧系统、长距离的增减压站及输送管道和阀门等基础设施投资。目前还没有巨型轮胎修复的相关专利，专利网上公布的相关的专利都是对小型轮胎的修复，因为巨型轮胎的直径太大，小型轮胎修复机械无法实现巨型轮胎的修复，例如专利网上公布的CN200610046348.X、CN200520117793.1、CN87101377等相关专利根本就不能修复巨型轮胎，修复的巨型轮胎不能满足其高性能的要求。

发明内容

根据以上不足，本发明提供一种巨型轮胎翻新修补工艺，解决巨型轮胎受损后修复翻新的问题，使得企业降低了使用轮胎成本，防止废旧轮胎对环境造成污染，并对其进行有效回收利用，为我国橡胶工业循环发展、为国家循环经济发展提供保障。

本发明采用的技术方案是：一种巨型轮胎翻新修补工艺，具体工艺流程分为四个阶段：打磨、缠绕挂胶、刻花、硫化，是将待修复的干净旧轮胎在削磨机上进行削磨，随后在缠绕机上将挤出机挤出的符合工艺要求的胶条缠绕在削磨好的巨型轮胎上，缠绕的厚度和宽度由机组自动完成，缠绕完成后通过电脑编程将满足车辆要求的花纹刻在缠绕好的巨型轮胎上，最后将刻好花的巨型轮胎送入硫化罐硫化；巨型轮胎翻新修补工艺的生产线设备是由巨型轮胎打磨设备、巨型轮胎翻新挂胶缠绕设备、巨型轮胎刻花设备及巨型轮胎翻新硫化设备组成，该生产线适用翻新20.00R25-59/80R63的巨型轮胎，可最大翻新轮胎外径3.3米。本发明采用的巨型轮胎翻新设备生产线，采用变频传动、数字显示、触摸屏和工控机程序控制来完成生产线的运行。产品质量稳定、可靠。该生产线适用范围广，产量高，可翻新率高，填补了国内空白。

第一阶段，打磨。打磨阶段采用的设备是巨型轮胎打磨设备，所述的巨型轮胎翻新打磨设备，由巨型轮胎翻新打磨设备的控制系统、削磨机和巨型轮胎机架组成。削磨机设有移动箱和削磨头总成，可以左右移动的移动箱削磨机机座，调整削磨机与巨型轮胎之间工作距离。所述的移动箱里面设有气动系统，上面设有削磨头行车轨道，削磨头总成设置在削磨头行车轨道上，所述的削磨头总成设有削磨头旋转电机、削磨头以及电气管线。削磨头旋转电机通过皮带带动削磨轴，削磨头通过螺母固定在削磨轴上，方便更换削磨头；削磨头总成的压缩空气进气管连接移动箱里面的气动系统；削磨头轨道一侧设有削磨机电控盒。所述的削磨头总成下面设有连杆和丝杠；削磨头行车轨道上设有限位器，限定削磨头总成的行程。所述的控制系统通过电控盒控制电控制系统和气控制系统。所述的巨型轮胎机架设有支撑架、收缩机头和机架传动箱，所述的传动箱内设置减速箱和机架电机，通过减速箱设定巨型轮胎的旋转速度。通过收缩机头固定巨型轮胎。

打磨阶段的具体操作流程为：第一步，将巨型轮胎固定在轮胎机架上并对轮胎进行校正，使轮胎到支架两边的距离相等，用脚踏开关转动轮胎，清除胎面上的杂物。第二步，将电控盒电源拨到ON位置，转动旋转台直到胎冠中心线与削磨头的中心线相吻合停止旋转台转动，移动移动箱使削磨头离胎冠大约30mm处停止，确定削磨机与巨型轮胎之间工作距离。第三步，开动削磨头旋转电机根据轮胎的规格在电控盒中选取削磨要素如旋转台转速、轮胎转速、削磨深度等工艺参数。第四步，对轮胎进行削磨达到工艺要求后机器停止。

第二阶段，缠绕挂胶。缠绕挂胶阶段采用的设备是巨型轮胎翻新挂胶缠绕设备，所述的巨型轮胎翻新挂胶缠绕设备包括巨型轮胎机架、缠绕机、挤出压型机。轮胎机架固定巨型轮胎，缠绕机通过贴压总成实现对巨型轮胎胎肩和胎面的缠绕挂胶，缠绕机设置在挤出压型机和轮胎支架之间，挤出压型机通过传送带连接缠绕机。所述的轮胎机架上设置减速箱和缠绕电机，通过减速箱设定巨型轮胎的旋转速度。所述的挤出压型机包括供料装置、挤出装置、冷却送胶装置和控制系统。控制系统的主电机设置固定在挤出压型机座上，主电机输出端通过联轴器连接减速机，减速机连接供料装置。固定在挤出压型机座上的支架用于支撑挤出装置，挤出装置上设置的支撑架用于支撑供料架，供料架上固定挤出控制盒；所述的供料装置、挤出装置设在供料架下面，供料装置的一端连接减速机，另一端通过销钉机筒连接挤出装置，挤出装置连接挤出储条装置，挤出储条装置另一端连接供料架，供料架通过托架连接传送带。挤出装置挤出的胶条经过挤出储条装置送到供料架，再经过托架送进传送带，此过程实现对挤出胶条的冷却和定型。所述的缠绕机包括控制装置、贴压总成、缠绕储料装置。缠绕机控制盒设置在摆动臂上，控制盒上面设置贴压总成，缠绕储料装置连接贴压总成的缠绕器。所述的贴压总成设有贴合器、探测器、缠绕器、刻度尺和探测器调节把手。所述的缠绕器在缠绕储料装置的下方，缠绕器下面设有贴合器，探测器设在贴合器下方，探测器通过连杆与探测器调节把手相接，连杆上标有探出壳体的指针，指针下设置刻度尺。调节探测器调节把手，使探测器伸出触到胎冠，依此行程定位巨型轮胎需要缠绕的厚度。

缠绕挂胶阶段的具体操作流程为：第一步，将轮胎机架的减速箱速比设定好，将巨型轮胎固定在轮胎机架上，使缠绕器的回转中心与巨型轮胎断面圆弧中心重合；第二步，通过探测器确定巨型轮胎缠绕所需厚度，操作控制系统使缠绕器和贴合器压紧巨型轮胎，第三步，预热挤出压型机40分钟后喂料，将胶条放入供料装置，挤出装置挤出的胶条通过挤出储条装置、供料架、托架、传送带、缠绕储料装置进入缠绕器。第四步，给巨型轮胎缠绕挂胶，达到缠绕厚度后机器停止。

第三阶段，刻花。刻花阶段采用的设备为巨型轮胎刻花设备，所述的巨型轮胎翻新刻花设备由控制系统、刻花机和巨型轮胎机架组成。刻花机底座固定在地面上，在底座上设有滑轨，底座上面的刻花机机箱可以沿滑轨移动；刻花机机箱正面设有编程显示器，在刻花机机箱的正面壳体上设置操作盒支架，支架上支撑着控制系统的操作盒，操作盒通过控制线路与编程显示器连接；机箱右侧上部设置圆形刀架总成底座，刀架总成底座周围设有传动用的链条，刀架总成底座上设有刀架总成，所述刀架总成的刀架行程驱动装置固定在刀架总成底座上，刀架行程驱动装置可以沿轴向转动；所述的刀架行程驱动装置上设有刀架滑轨，刀架滑轨上的刻花刀底座可以沿刀架滑轨移动，刀架底座上通过螺栓固定刻花刀，方便更换刻花刀。所述的巨型轮胎机架设有支撑架、轮胎机架和传动箱，所述的传动箱内设置减速箱和机架电机，通过减速箱设定巨型轮胎的旋转速度，通过轮胎机架固定巨型轮胎。所述的控制系统由编程显示器、操作盒和控制线组成。控制盒上设有操作按键，通过操控按键输入命令编程，编程显示器显示编程是否达到编程标准，控制线连接刀架总成、传动总成、轮胎机架等组件，通过控制线控制各组件。本发明通过控制盒的按键输入数据进行编程，控制系统来控制各组件，达到在巨型轮胎上刻花的效果。固定在轮胎机架上的巨型轮胎动态旋转，在操作盒上根据巨型轮胎规格和轮胎用途设定刻花深度、刻花长度、刻花花纹类型进行编程。编程结束后根据工艺要求对刻花刀进行加热。刻花刀达到工艺温度后启动按钮开始刻花，刻花完成后机器停止。刻花过程全程电脑控制，是一种现代高科技的巨型轮胎翻新刻花设备。

本发明刻花阶段具体操作流程为：第一步，将巨型轮胎固定在轮胎机架上并对轮胎进行校正，直到轮胎到支架两边的距离相等；第二步，根据轮胎规格选取刻花刀；第三步，在操作盒上根据轮胎规格和轮胎用途设定刻花深度、刻花长度、刻花花纹类型进行编程。第四步，编程结束后根据工艺要求对刻花刀进行加热。第五步，刻花刀达到工艺温度后在操作盒上按刻花启动按钮开始刻花，刻花完成后机器停止。

第四阶段，硫化。硫化阶段采用的设备是巨型轮胎翻新硫化设备，所述的巨型轮胎翻新硫化设备主要结构包括底座、罐体、封头、罐盖、旋转传动机构和加热管。巨型轮胎翻新硫化设备的底座焊接在罐体上，所述的罐体内设有两根悬梁，用于悬挂并固定巨型轮胎，悬梁下设有挂胎架，挂胎架下有顶胎支架以支撑悬梁；悬梁一端连接主轴，主轴带动悬梁旋转；罐体内壁设有加热管。罐体上表面设有排气孔、安全阀与压力表。所述的罐盖包括罐门、固定板、上支架、下支架、转臂轴、转臂。所述的罐盖的固定板焊接在罐体上，上支架和下支架通过螺栓固定在固定板上，转臂轴通过轴承固定在上支架和下支架上，转臂一端固定在摆臂轴上另一端固定在罐门上，罐门上设有密封槽和锁环。所述的封头焊接在罐体的一端，其设有两个密封盘根孔，封头设有温度传感器、喷淋冷却管以及压缩空气管；封头的内壁设有内筋；所述的密封盘根孔是用于密封主轴防止气体泄漏。所述的传动装置包括电机、减速器、联轴器、主轴、链轮、横梁。旋转传动机构设有两根主轴，旋转传动机构主轴和横梁穿过封头设置在罐体内，两根主轴均设有链轮并且通过链轮链条连接同步转动，主轴的一端固定在封头的密封盘根上，电机与减速器连接，联轴器一端与减速器连接，另一端与其中的一根主轴连接；横梁通过螺栓固定在封头的内筋上，横梁的两端设有固定主轴的轴承座和定位环。硫化罐的传动装置带动悬挂梁和轮胎旋转，加速热交换。硫化完毕后，对硫化罐进行排气冷却并取出翻新胎。所述的加热管呈蛇形均匀焊接在罐体内壁上，可以使罐体的整体预热温度达到均匀一致的时间缩短，可提高轮胎整体受热分布的均匀性，不同位置的温度和温升速度一致性好，可提高翻新修补轮胎的硫化效果。

本发明的硫化具体的操作流程为：第一步，装胎，将硫化前工序制作好的轮胎放置在悬梁上，最多能挂59/80R63轮胎2条。第二步，锁紧，将罐盖与罐体合拢，旋转锁环将罐盖和罐体锁紧，安全连锁装置开始动作，锁紧到位后开始检测罐锁紧后准备通入硫化介质。第三步，通硫化介质，将符合硫化工艺最大压力不超过0.8MPa的蒸汽充入盘管内，硫化罐内通入0.4MPa氨气。第四步，旋转主轴，进行硫化，充入硫化介质后开始硫化，在硫化过程中电动机带动主轴按照周期性旋转一定角度。旋转周期一般为每5分钟旋转10-60秒钟。当硫化过程结束后，排出罐内余压后，操作者观察罐内压力值为零且将罐上的手动阀门排气阀门打开，观察无明显压力排出后方可将安全销推出。第四步、开罐门、取胎，轮胎硫化完毕，罐内达到零压后安全连锁装置打开后，旋转锁环打开罐门，用专用工具将硫化好的轮胎从主轴上取下来，移走，入库。

本发明的有益效果是：

(1)翻胎生产成本低廉，节省资源，实现循环经济，翻胎利用原来旧胎胎体，生产成本一般仅为新胎的1/3左右，可以节省100％的帘线和钢丝，50％以上的橡胶和配合剂材料，1/3的能耗。翻胎工业简单，生产时间可以缩短至原来的10％-20％，劳动生产率提高了几十倍以上。从循环经济上讲，翻胎是轮胎循环利用的最佳选择途径，其价值可达到新胎的1/3以上，如将其供作钢铁、水泥、造纸、发电的燃料，其价值仅为轮胎的1/100；将其粉碎加工制成胶粉和再生胶，其价值也仅为轮胎的1/10。制作一条3600-51的特巨型轮胎，需3吨橡胶，而翻新一条胎用1吨橡胶，每翻新一条轮胎就节约2吨多橡胶。

(2)延长轮胎使用寿命，降低使用成本，旧胎翻新使用可减少新胎购置费用，由此可降低轮胎使用成本50％以上。轮胎使用全寿命有1/2-2/3以上来自翻胎。大型工程轮胎一次使用寿命8-12个月，若仅胎面损坏，胎体完好，一般可更换胎面翻新3-5次，一次翻新使用寿命可达新胎的80％-90％。

本发明对巨型轮胎的翻新修补，解决巨型轮胎受损后修复翻新的问题，使得巨型轮胎的磨耗性能显著提高，使得企业降低了使用轮胎成本，防止废旧轮胎对环境造成污染，并对其进行有效回收利用，为我国橡胶工业循环发展、为国家循环经济发展提供保障。

下面根据附图和具体实施方式进一步对本发明加以说明：

附图说明

图1是本发明的巨型轮胎打磨设备主视图；

图2是本发明巨型轮胎打磨设备的轮胎机架右视图；

图3是本发明的巨型轮胎挂胶缠绕设备主视图；

图4是本发明的巨型轮胎刻花机主视图；

图5是本发明的巨型轮胎刻花机右视图；

图6是本发明的巨型轮胎硫化设备主视图；

图7是本发明的巨型轮胎硫化设备截面图；

图中所示：1、巨型轮胎，2、削磨头总成，3、削磨头旋转电机，4、削磨机电控盒，5、削磨头行车轨道，6、移动箱，7、削磨头，8、压缩空气进气管，9、削磨机机座，10、轮胎支架，11、旋转台，12、巨型轮胎断面，13、收缩机头，14、支撑架，15、传动箱，16、轮胎机架，17、收缩机头，18、传送带，19、缠绕储料装置，20、缠绕器，21、贴合器，22、探测器，23、缠绕机控制盒，24、缠绕机滑座，25、缠绕机电机，26、摆动臂，27、刻度尺，28、探测器调节把手，29、贴压总成，30、缠绕机电控箱，31、缠绕机底座，32、挤出储条装置，33、挤出装置，34、挤出机支架，35、挤出压型机座，36、缠绕挤出机主电机，37、挤出控制器，38、销钉机筒，39、供料装置，40、联轴器，41、挤出压型机，42、托架，43、供料架，44、减速机，45、刻花机机箱，46、编程显示器，47、刻花机底座，48、链条，49、刻花刀，50、刀架总成，51、操作盒，52、刻花机机箱传动总成，53、刀架总成底座，54、刀架滑轨，55、驱动箱，56、刀架行程驱动装置，57、链罩，58、变压器箱，59、操作盒支架，60、罐盖，61、转臂，62、转臂轴，63、上支架，64、压力表，65、安全阀，66、排气孔，67、摆线减速机支架，68、罐体，69、封头，70、硫化罐底座，71、锁环，72、下支架，73、压缩空气孔，74、横梁，75、喷淋冷却孔，76、温度传感器，77、蒸汽孔，78、回水孔。

具体实施方式

下面根据具体实施方式进一步对本发明加以说明：

实施例1：打磨，如图1、图2所示，本发明打磨阶段采用的设备是巨型轮胎翻新打磨设备，由巨型轮胎翻新打磨设备的控制系统、削磨机和巨型轮胎机架组成。削磨机设有移动箱(6)和削磨头总成(2)，可以左右移动的移动箱(6)削磨机机座(9)，调整削磨机与巨型轮胎(1)之间工作距离。所述的移动箱(6)里面设有气动系统，上面设有削磨头行车轨道(5)，削磨头总成(2)设置在削磨头行车轨道(5)上，所述的削磨头总成(2)设有削磨头旋转电机(3)、削磨头(7)以及电气管线。削磨头旋转电机(3)通过皮带带动削磨轴，削磨头(7)通过螺母固定在削磨轴上，方便更换削磨头；削磨头总成(2)的压缩空气进气管(8)连接移动箱(6)里面的气动系统；削磨头轨道一侧设有削磨机电控盒(4)。所述的削磨头总成(2)下面设有连杆和丝杠；削磨头行车轨道(5)上设有限位器，限定削磨头总成(2)的行程。所述的控制系统通过电控盒控制电控制系统和气控制系统。所述的巨型轮胎机架设有支撑架、收缩机头和机架传动箱，所述的机架传动箱内设置减速箱和机架电机，通过减速箱设定巨型轮胎(1)的旋转速度。通过收缩机头固定巨型轮胎。

打磨阶段的具体操作流程为：第一步，将巨型轮胎(1)固定在轮胎机架上并对轮胎进行校正，使轮胎到支架两边的距离相等，用脚踏开关转动轮胎，清除胎面上的杂物。第二步，将削磨机电控盒(4)电源拨到“开”位置，转动旋转台直到胎冠中心线与削磨头的中心线相吻合停止旋转台转动，移动削磨机移动箱(6)使削磨头(7)离胎冠大约30mm处停止，确定削磨机与巨型轮胎(1)之间工作距离。第三步，根据轮胎的规格选取切、削要素，如旋转台转速、轮胎转速、切削深度等。开动削磨头旋转电机(3)根据轮胎的规格在电控盒中选取削磨要素如旋转台转速、轮胎转速、削磨深度等工艺参数。第四步，对轮胎进行削磨，达到工艺要求后机器停止。

削磨胎参考工艺数据如下：

轮胎规格	轮胎转速	旋转台转速	切削深度	最后一次深度
					36.00-51	20转/分	16转/分	2mm	1mm
30.00-51	20转/分	16转/分	2mm	1mm
					27.00-49	22转/分	16转/分	2mm	1mm
24.00-49	24转/分	16转/分	2mm	1mm

实施例2：缠绕挂胶，如图3所示，缠绕挂胶阶段采用的设备是巨型轮胎翻新挂胶缠绕设备，所述的巨型轮胎翻新挂胶缠绕设备包括巨型轮胎机架、缠绕机、挤出压型机。轮胎机架固定巨型轮胎(1)，缠绕机通过贴压总成(29)实现对巨型轮胎(1)胎肩和胎面的缠绕挂胶，缠绕机设置在挤出压型机和轮胎支架之间，挤出压型机通过传送带(18)连接缠绕机。所述的挤出压型机包括供料装置、挤出装置、冷却送胶装置和控制系统。固定在挤出压型机座上的挤出机支架(34)用于支撑挤出装置(33)，挤出装置(33)上设置的支撑架用于支撑供料架(43)，供料架(43)上固定挤出控制盒(37)；所述的供料装置、挤出装置设在供料架(43)下面，供料装置的一端连接减速机(44)，另一端通过销钉机筒(38)连接挤出装置(33)，挤出装置(33)连接挤出储条装置(32)，挤出储条装置(32)另一端连接供料架(43)，供料架(43)通过托架(42)连接传送带(18)。挤出装置(33)挤出的胶条经过挤出储条装置(32)送到供料架(43)，再经过托架(42)送进传送带(18)，此过程实现对挤出胶条的冷却和定型。所述的缠绕机包括缠绕机控制装置、贴压总成(29)、缠绕储料装置(19)。缠绕机控制盒(23)设置在摆动臂(26)上，缠绕机控制盒(23)上面设置贴压总成(29)，缠绕储料装置(19)连接贴压总成(29)的缠绕器(20)。所述的贴压总成设有贴合器(21)、探测器(22)、缠绕器(20)、刻度尺(27)和探测器调节把手(28)。所述的缠绕器(20)在缠绕储料装置(19)的下方，缠绕器(20)下面设有贴合器(21)，探测器(22)设在贴合器(21)下方，探测器(22)通过连杆与探测器调节把手(28)相接，连杆上标有探出壳体的指针，指针下设置刻度尺(27)。调节探测器调节把手(28)，使探测器伸出触到胎冠，依此行程定位巨型轮胎需要缠绕的厚度。

缠绕挂胶阶段的具体操作流程为：第一步，将轮胎机架的减速箱速比设定好，将巨型轮胎(1)固定在轮胎机架上，使缠绕器(20)的回转中心与巨型轮胎(1)断面圆弧中心重合。轮胎断面宽度27英寸以上运输工程轮胎，含断面宽度45英寸以上的宽级轮胎：贴合器40PSI；缠绕器低压40PSI，缠绕器高压45PSI。轮胎断面宽度27英寸以下运输工程轮胎，含断面宽度33英寸宽级轮胎：贴合器35PSI；缠绕器低压35PSI，缠绕器高压40PSI。轮胎断面宽度29.5英寸以下装载机轮胎：贴合器30PSI；缠绕器低压25PSI，缠绕器高压30PSI。第二步，通过探测器(22)确定巨型轮胎(1)缠绕所需厚度，操作控制系统使缠绕器(20)和贴合器(21)压紧巨型轮胎(1)，第三步，预热挤出压型机40分钟后喂料，将胶条放入供料装置，挤出装置(33)挤出的胶条通过挤出储条装置(32)、供料架(43)、托架(42)、传送带(18)、缠绕储料装置(19)进入缠绕器(20)。挤出胶片针状点温度(粘合胶≤100℃，胎面胶≤105℃)。喂料保持稳定，严禁进料忽多忽少。第四步，给巨型轮胎(1)缠绕挂胶，达到缠绕厚度后机器停止。其中每缠绕一次胶条都与上次缠的胶条大约重合2/3宽。缠完第一层粘合胶后，停止缠胶，压合至少3遍，排出粘合胶与老胎体之间空气。全部缠绕完后用缠绕头压3遍并压实。测量实际：厚度与标准±2mm，肩部宽与标准公差±5mm。缠绕完后在轮胎两侧新胶与旧胎体结合处贴上封口胶片，贴封口胶条处要打磨，磨面应比胶条多出10-15毫米，封口胶片要贴牢，无气泡，且整齐一致。

实施例3：刻花，如图4、图5所示，刻花阶段采用的设备为巨型轮胎刻花设备，所述的巨型轮胎翻新刻花设备由刻花控制系统、刻花机和巨型轮胎机架组成。刻花机底座(47)固定在地面上，在底座上设有滑轨，刻花机底座(47)上面的刻花机机箱(45)可以沿滑轨移动；刻花机机箱(45)正面设有编程显示器(46)，在刻花机机箱(45)的正面壳体上设置操作盒支架(59)，支架上支撑着控制系统的操作盒(51)，刻花机操作盒(51)通过控制线路与编程显示器(46)连接；机箱右侧上部设置圆形刀架总成底座(53)，刀架总成底座(53)周围设有传动用的链条(48)，刀架总成底座(53)上设有刀架总成(50)，所述刀架总成(50)的刀架行程驱动装置固定在刀架总成底座(53)上，刀架行程驱动装置可以沿轴向转动；所述的刀架行程驱动装置上设有刀架滑轨(54)，刀架滑轨(54)上的刻花刀底座可以沿刀架滑轨(54)移动，刀架底座上通过螺栓固定刻花刀(49)，方便更换刻花刀。所述的控制系统由编程显示器(46)、操作盒(51)和控制线组成。控制盒(51)上设有操作按键，通过操控按键输入命令编程，编程显示器(46)显示编程是否达到编程标准，控制线连接刀架总成、传动总成、轮胎机架等组件，通过控制线控制各组件。本发明通过控制盒的按键输入数据进行编程，控制系统来控制各组件，达到在巨型轮胎上刻花的效果。固定在轮胎机架上的巨型轮胎动态旋转，在操作盒上根据巨型轮胎规格和轮胎用途设定刻花深度、刻花长度、刻花花纹类型进行编程。编程结束后根据工艺要求对刻花刀进行加热。刻花刀达到工艺温度后启动按钮开始刻花，刻花完成后机器停止。刻花过程全程电脑控制，是一种现代高科技的巨型轮胎翻新刻花设备。

本发明刻花阶段具体操作流程为：缠绕后的轮胎，应停放1-3小时，胎面温度在40度以下(胎面内外)，方可刻花。第一步，将巨型轮胎固定在轮胎机架上并对轮胎进行校正，直到轮胎到支架两边的距离相等；第二步，根据轮胎规格选取刻花刀；第三步，在操作盒上根据轮胎规格和轮胎用途设定刻花深度、刻花长度、刻花花纹类型进行编程。第四步，编程结束后根据工艺要求对刻花刀(49)进行加热。第五步，刻花刀(49)达到工艺温度后在操作盒上按刻花启动按钮开始刻花，刻花完成后机器停止。刻第一个、第二个花纹后，要实际测量花纹沟深度、长度、宽度，确认达到工艺要求时，方可继续刻花。

实施例4：硫化，如图6、图7所示，硫化阶段采用的设备是巨型轮胎翻新硫化设备，所述的巨型轮胎翻新硫化设备主要结构包括底座、罐体、封头、罐盖、旋转传动机构和加热管。巨型轮胎翻新硫化设备的底座焊接在罐体(68)上，所述的罐体(68)内设有两根悬梁，用于悬挂并固定巨型轮胎，悬梁下设有挂胎架，挂胎架下有顶胎支架以支撑悬梁；悬梁一端连接主轴，主轴带动悬梁旋转；罐体内壁设有加热管。罐体(68)上表面设有排气孔(66)、安全阀(65)与压力表(64)。所述的罐盖(60)包括罐门、固定板、上支架(63)、下支架(72)、转臂轴(62)、转臂(61)。所述的罐盖(60)的固定板焊接在罐体(63)上，上支架(63)和下支架(72)通过螺栓固定在固定板上，转臂轴(62)通过轴承固定在上支架(63)和下支架(72)上，转臂(61)一端固定在摆臂轴(62)上另一端固定在罐门上，罐门上设有密封槽和锁环。所述的封头(69)焊接在罐体(68)的一端，其设有两个密封盘根孔，封头(69)设有温度传感器(76)、喷淋冷却管以及压缩空气管；封头的内壁设有内筋；所述的密封盘根孔是用于密封主轴防止气体泄漏。所述的传动装置包括电机、减速器、联轴器、主轴、链轮、横梁。旋转传动机构设有两根主轴，旋转传动机构主轴和横梁穿过封头设置在罐体内，两根主轴均设有链轮并且通过链轮链条连接同步转动，主轴的一端固定在封头的密封盘根上，电机与减速器连接，联轴器一端与减速器连接，另一端与其中的一根主轴连接；横梁通过螺栓固定在封头的内筋上，横梁的两端设有固定主轴的轴承座和定位环。硫化罐的传动装置带动悬挂梁和轮胎旋转，加速热交换。硫化完毕后，对硫化罐进行排气冷却并取出翻新胎。所述的加热管呈蛇形均匀焊接在罐体内壁上，可以使罐体的整体预热温度达到均匀一致的时间缩短，可提高轮胎整体受热分布的均匀性，不同位置的温度和温升速度一致性好，可提高翻新修补轮胎的硫化效果。

本发明的硫化具体的操作流程为：第一步，装胎，将硫化前工序制作好的轮胎放置在悬梁上，最多能挂59/80R63轮胎2条。第二步，锁紧，将罐盖(60)与罐体(68)合拢，旋转锁环将罐盖(60)和罐体(68)锁紧，安全连锁装置开始动作，锁紧到位后开始检测罐锁紧后准备通入硫化介质。第三步，通硫化介质，将符合硫化工艺最大压力不超过0.8MPa的蒸汽充入盘管内，硫化罐内通入0.4MPa氨气。第四步，旋转主轴，进行硫化，充入硫化介质后开始硫化，在硫化过程中电动机带动主轴按照周期性旋转一定角度。旋转周期一般为每5分钟旋转10-60秒钟。当硫化过程结束后，排出罐内余压后，操作者观察罐内压力值为零且将罐上的手动阀门排气阀门打开，观察无明显压力排出后方可将安全销推出。第四步、开罐门、取胎，轮胎硫化完毕，罐内达到零压后安全连锁装置打开后，旋转锁环打开罐门，用专用工具将硫化好的轮胎从主轴上取下来，移走，入库。

Claims (5)

1.巨型轮胎翻新修补工艺，特征是巨型轮胎翻新修补工艺的流程分为四个阶段：打磨阶段、缠绕挂胶阶段、刻花阶段、硫化阶段，具体是将待修复的干净旧轮胎在削磨机上进行削磨，随后在缠绕机上将挤出机挤出的符合工艺要求的胶条缠绕在削磨好的巨型轮胎上，缠绕的厚度和宽度由机组自动完成，缠绕完成后通过电脑编程将满足车辆要求的花纹刻在缠绕好的巨型轮胎上，最后将刻好花的巨型轮胎送入硫化罐硫化；巨型轮胎翻新修补工艺的生产线设备是由巨型轮胎打磨设备、巨型轮胎翻新挂胶缠绕设备、巨型轮胎刻花设备及巨型轮胎翻新硫化设备组成，该生产线适用翻新20.00R25-59/80R63的巨型轮胎，可最大翻新轮胎外径3.3米。

2.根据权利要求1所述的巨型轮胎翻新修补工艺，其特征是打磨阶段的具体操作流程为：第一步，将巨型轮胎固定在轮胎机架上并对轮胎进行校正，使轮胎到支架两边的距离相等，用脚踏开关转动轮胎，清除胎面上的杂物；第二步，将电控盒电源拨到ON位置，转动旋转台直到胎冠中心线与削磨头的中心线相吻合停止旋转台转动，移动移动箱使削磨头离胎冠大约30mm处停止，确定削磨机与巨型轮胎之间工作距离；第三步，开动削磨头旋转电机根据轮胎的规格在电控盒中选取削磨要素如旋转台转速、轮胎转速、削磨深度等工艺参数；第四步，对轮胎进行削磨达到工艺要求后机器停止；打磨阶段采用的设备是由巨型轮胎翻新打磨设备的控制系统、削磨机和巨型轮胎机架组成。

3.根据权利要求1所述的巨型轮胎翻新修补工艺，其特征是缠绕挂胶阶段的具体操作流程为：第一步，将轮胎机架的减速箱速比设定好，将巨型轮胎固定在轮胎机架上，使缠绕器的回转中心与巨型轮胎断面圆弧中心重合；第二步，通过探测器确定巨型轮胎缠绕所需厚度，操作控制系统使缠绕器和贴合器压紧巨型轮胎；第三步，预热挤出压型机40分钟后喂料，将胶条放入供料装置，挤出装置挤出的胶条通过挤出储条装置、供料架、托架、传送带、缠绕储料装置进入缠绕器；第四步，给巨型轮胎缠绕挂胶，达到缠绕厚度后机器停止；缠绕挂胶阶段采用的设备是巨型轮胎翻新挂胶缠绕设备包括巨型轮胎机架、缠绕机、挤出压型机。

4.根据权利要求1所述的巨型轮胎翻新修补工艺，其特征是刻花阶段具体操作流程为：第一步，将巨型轮胎固定在轮胎机架上并对轮胎进行校正，直到轮胎到支架两边的距离相等；第二步，根据轮胎规格选取刻花刀；第三步，在操作盒上根据轮胎规格和轮胎用途设定刻花深度、刻花长度、刻花花纹类型进行编程；第四步，编程结束后根据工艺要求对刻花刀进行加热；第五步，刻花刀达到工艺温度后在操作盒上按刻花启动按钮开始刻花，刻花完成后机器停止；刻花阶段采用的设备为巨型轮胎刻花设备，由刻花机控制系统、刻花机和巨型轮胎机架组成。

5.根据权利要求1所述的巨型轮胎翻新修补工艺，其特征是硫化具体的操作流程为：第一步，装胎，将硫化前工序制作好的轮胎放置在悬梁上，最多能挂59/80R63轮胎2条；第二步，锁紧，将罐盖与罐体合拢，旋转锁环将罐盖和罐体锁紧，安全连锁装置开始动作，锁紧到位后开始检测罐锁紧后准备通入硫化介质；第三步，通硫化介质，将符合硫化工艺最大压力不超过0.8MPa的蒸汽充入盘管内，硫化罐内通入0.4MPa氨气；第四步，旋转主轴，进行硫化，充入硫化介质后开始硫化，在硫化过程中电动机带动主轴按照周期性旋转一定角度，旋转周期一般为每5分钟旋转10-60秒钟，当硫化过程结束后，排出罐内余压后，操作者观察罐内压力值为零且将罐上的手动阀门排气阀门打开，观察无明显压力排出后方可将安全销推出；第四步、开罐门、取胎，轮胎硫化完毕，罐内达到零压后安全连锁装置打开后，旋转锁环打开罐门，用专用工具将硫化好的轮胎从主轴上取下来，移走，入库；硫化阶段采用的设备是巨型轮胎翻新硫化设备，所述的巨型轮胎翻新硫化设备主要结构包括底座、罐体、封头、罐盖、旋转传动机构和加热管。

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