CN102869603B

CN102869603B - 座垫的成形方法

Info

Publication number: CN102869603B
Application number: CN201180017499.1A
Authority: CN
Inventors: 高冈伸行
Original assignee: C Eng Co Ltd
Current assignee: Kionyoshi Co ltd; Sandi Fabric Shanghai Co ltd
Priority date: 2010-09-01
Filing date: 2011-09-01
Publication date: 2016-03-02
Anticipated expiration: 2031-09-01
Also published as: JPWO2012029324A1; US8721825B2; JP5762418B2; WO2012029324A1; KR20130099810A; US9598803B2; CN102869603A; EP2562133A9; US20140138016A1; EP2562133A4; US20130020016A1; EP2562133B1; EP2562133A1

Abstract

缩短脱模时间。本构造体2为除了其押出方向的两个端面外的四面中的三面或四面的表面硬化之际形成，密度通常较其它区域为高，具有上方面、底面、左侧面、右侧面四面（参照图9、图10），以及经过裁切加工的两个端面（参照图11），总计六面，该构造体2乃是由以下工序所构成的成形方法而成形。(1)以模型3压缩构造体2的压缩工序、(2)以热媒将构造体2热软化的热软化工序、(3)以冷媒直接强制冷却构造体2，让组织硬化的硬化工序、(4)将构造体2自模型3脱模的脱模工序。

Description

座垫的成形方法

技术领域

本发明为有关于一种座垫的成形方法，特别是有关于一次成形后的立体网状构造体的二次成形方法。该座垫成形方法的详细内容为具有优异的耐冲击性及耐承重性等，并可对应个别形状及大小等、各领域的特定及非特定多数细项需求，适用于健康器材、汽车、机车、脚踏车、电车、船或飞机等座席、骑马用马鞍、椅子、沙发或床铺等人坐、睡或骑乘的座席。

背景技术

以往立体网状构造体的四面成形方法，其特征如专利文献1所示，乃是将以热塑性树脂为原料或主要原料融化而成的细丝，自前端部具有多个孔洞的金属盖的模具朝下押出，部分没于水中，于引取机之间自然下降，以较该下降速度缓慢的速度引进将该细丝，以制造立体网状构造体之际，该引取机有两对，互呈相对方向，透过该两对引取机，押出方向与垂直方向形成四边形，将该互相呈相对方向的引取机间隔，设定为较押出细丝的集合体的宽度窄，在该引取机没入水中前后，该细丝的集合体外周四面，接触该引取机而成形，与该押出方向平行之外周四面所有之表面侧密度，比起该表面侧部分的密度相对较高。藉此，不需要后制工序的最后加工，即可提高整列度。

另外，如专利文献2所示的座席座垫的成形方法，其特征为于母模上配置一立体构造体，该立体构造体系将细丝接触络合集合而成，具备规定总体密度的空隙，该细丝为由热塑性树脂所构成的实心及/或中空的连续细丝及/或短细丝的不规则线圈或卷曲的相邻细丝，在将该立体构造体加热软化的必要温度条件下，将该母模或该立体构造体加热，以该母模和公模将该立体构造体塑型，经冷却使该立体构造体硬化，另外，在该母模深抽加工时，设定为与公模冲程相对应的容积。此方法较聚氨酯泡棉的二次加工简单，且可响应较聚氨酯泡棉更加细腻的需求。另外，因为乃是经过压缩成形，可配合个人体型制成原创产品等，更加提高产品的附加价值。特别是以一种模型即可控制座垫的厚度，因此不需备齐多种模型，即可响应各种产品需求特性。例如当制造薄型座垫时，只要加深冲程即可。相反的，当制造厚型座垫时，则放浅冲程即可。藉此，可以更容易制造满足顾客需求等的产品特性或非特定多数的细腻要求。另外，通过改变立体网状构造体的细丝线径、材质、丹尼(デニール，旦，纤度单位，denier)、总体密度或空隙率等，可随意变化弹簧特性。也就是说，作为素材的弹簧特性虽为固定不变，但可经由压缩成形加以调整，因此可改变座垫功能和承重分布。

先前技术文献

专利文献

专利文献1特许第4350286号公报

专利文献2特开2003-2510898号公报

发明内容

发明所欲解决的课题

然而，专利文献1所述的四面成形发明中，如有椅子等端部需呈圆形、或必须设置凹处等需要配合要求形成二次成形等。特别是于不可燃型的飞机座椅座垫中，必须设置凹处等，或是使端部边角形成曲面形状，或是使其呈平坦状。上述处理程序极为繁琐及麻烦。

另外，利用专利文献2所述模型的发明，将立体网状构造体加热、使其热软化后，置入模型，加以压缩加工，再利用水等方法冷却模型，使立体网状构造体硬化，然后再将模型自立体网状构造体剥离，工序才算结束，但因模型庞大，曾以加热机加温的模型，又要在此状态下冲水使其冷却，重复加热与冷却的作业相当费时。因此其缺点为在模型温度降低前，无法将立体网状构造体自模型脱模，作业时间变长，有碍提升制造效率。

有鉴于上述课题，本发明的目的为缩短将立体网状构造体自模型脱模的时间。

本发明通过缩短将立体网状构造体自模型脱模的时间，可提高生产效率。

解决问题的手段

有鉴于上述课题，本发明跳出引用文献2的加温模型本身的概念，而是直接加热立体网状构造体，以提高效率。也就是说，本发明具备权利要求1至11所述的方法。

在此所谓「热媒」，乃是指水蒸气、热风或热水等。「冷媒」，乃是指液体或冷风等。

「立体网状构造体」，为形成不规则线圈状的数根连续细丝相互接触、络合集合而成、具有规定总体密度空隙的网状构造。「连续细丝」，则是通过押出成形而呈线圈状无秩序地络合，部分经热融接而形成螺旋状构造。

「立体网状构造体」，例如以热塑性树脂而言，有聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等聚烯烃系树脂、聚对苯二甲二乙酯等的聚酯、尼龙66等聚酰胺、聚氯乙烯等的氯乙烯系树脂、聚苯乙烯等的苯乙烯系树脂。聚乙烯(PE)中，有低密度聚乙烯(LDPE)、线型低密度聚乙烯(LLDPE，LinearLow-DensityPolyethy-lene)、超低密度聚乙烯(VLDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯醋酸乙烯共聚合树脂(EVA)等。另外还有以上述树脂为基底而共聚的共聚物或弹性体、将上述树脂混合形成的混合物等。亦可使用再生原料。亦可于原料中混合阻燃剂、不可燃剂，以及/或抗菌剂。

另外，「热可塑性树脂」亦可混合醋酸乙烯树脂(以下称VAC)、乙烯醋酸乙烯共聚合体(以下称EVA)、或是苯二烯－丁二烯－苯二烯(以下称SBS)等。例如，以在聚烯烃系树脂中加入醋酸乙烯树脂、乙烯醋酸乙烯共聚合体、或苯二烯－丁二烯－苯二烯而成的物质为原料亦可。亦可以PE、PP等的聚烯烃系树脂与VAC、EVA或SBS的混合物(例如热塑性弹性体)为原料。

此时，聚烯烃系树脂与VAC或EVA的醋酸乙烯酯含有率的混合比为70～97重量％：3～30重量％，理想状态为80～90重量％：10～20重量％。这是因为若VAC或EVA为3重量％以下，则反弹弹性降低，若为：30重量％以上，则热特性降低。另外，聚烯烃系树脂与SBS的混合比为50～97重量％：3～50重量％，理想状态为70～90重量％：10～30重量％。另外，聚烯烃系树脂亦可为再生树脂。

「连续细丝」的构造，不论是实心或中空皆可。若为中空的连续细丝，则以空气被密闭于管中，而发现空气弹簧的特性、产生独特的座垫性为理想。亦可防止挫曲。另外，通过灌入空气，可保持立体构造体的刚性。若为中空，则亦可为连续，不连续亦可。在一根细丝中，可同时具有中空部与该中空部被填满的部分。实心细丝与中空细丝的混合比，理想状态为实心：中空＝10～80：90～20。此时，中心部采用中空细丝，该中空细丝的外周被覆实心细丝，藉此形成良好触感。

「连续细丝」的线径，若为实心细丝，理想状态为0.3～3.0mm，尤以0.5～1.0mm为佳。若为实心细丝，线径在0.3mm以下，则细丝硬度低，融接部多，空隙率降低。若为3.0mm以上，则细丝硬度高，不形成线圈或卷曲，融接部减少，强度降低。另外，若为中空细丝，理想状态为0.6～3.0mm，尤以0.9～1.5mm为佳。中空率若在10％以下，则不致于减轻重量。

「立体网状构造体」的总体密度，理想状态为0.03～0.20g/cm³，尤以0.05～0.15g/cm³为佳。总体密度若在0.03g/cm³以下，强度将会降低。总体密度若在0.11g/cm³以上，则无法达到减轻重量的目的，弹性也将消失。另外，此「立体网状构造体」，不限于整体都是相同的密度，亦可间隔固定间隔、或适当间隔而有疏密构造。此时的总体密度，较疏空的部分为0.03～0.13g/cm³，以0.04～0.11g/cm³为佳，尤以0.05～0.09g/cm³为理想。较密实的部分为0.04～0.20g/cm³，以0.05～0.15g/cm³为佳，尤以0.06～0.13g/cm³为理想。

若为疏密构造，以模型压缩，将皱折部分拉开成形后，即可完成没有皱折的产品。

「立体网状构造体」的空隙率为80～98％，以90～97％为佳，尤以91～96％为理想。为维持座垫的弹性与强度，以及减轻重量，空隙率以位于上述范围内为理想。

[空隙率％]＝(1－[总体密度]/[树脂密度])×100

座垫的用途，为适用于健康器材、汽车、机车、脚踏车、电车、船或飞机等座席、骑马用马鞍、椅子、沙发或床铺等人坐、睡或骑乘的座席座垫成形方法，尤其适用于飞机、火箭、铁道、船、潜水舰等的乘坐物座席的座垫。另外，如上述举例，不论是否伴随振动，亦可作为人坐、睡或骑乘的座席座垫使用聚氨酯泡棉替代材而广泛加以使用。

「模型」以金属、塑料、混凝土制等为理想。

构造体的冷却方式，自然冷却或强制冷却(空气或水等)皆可。

发明效果

本发明座垫的成形方法，可缩短将立体网状构造体自模型脱模的时间，藉此提高生产效率。

另外根据本发明的座垫的成形方法，在进行软化工序前，先进行压缩工序，可能将降低软化时所需的加热量。

根据本发明的座垫的成形方法，在进行压缩工序前，先进行软化工序，因此即使材质需要软化时间，亦可适切地加以处理。

根据本发明的座垫的成形方法，将前述压缩工序与热软化工序同时进行，因此可缩短作业时间。

根据本发明的座垫的成形方法，前述模型具有开口部，因此可自该开口部供给热媒体或冷媒，使模型缩小化。

根据本发明的座垫的成形方法，前述压缩部分再施以压缩成形工序，该端部形成固定物品的部分，因此不需另行制造固定部，可提高作业效率、削减成本。

根据本发明的座垫的成形方法，以前述端部较其它区域密度为低的区域，因此可形成疏密较少的产品。

根据本发明的座垫的成形方法，包含表面处理或黏着剂的喷雾工序，因此可方便进行防带电处理和阻燃处理。

根据本发明的座垫的成形方法，包含将布黏贴于立体网状构造的黏贴工序，因此适用于制造座席等。

根据本发明的座垫的成形方法，更包含热压、高周波、超音波等方法合并使用，因此将一次成形之物加以二次加工，赋予形状和功能，因此可进行更高温、制造更深凹处、熔接和融接等工序。

根据本发明的座垫的成形方法，前述热软化工序以热压加以热软化，以高周波加热加以热软化，以超音波加以热软化，藉此可缩短处理时间。

根据本发明的座垫的成形方法，前述热软化工作包含预热工序和正式热软化工序，因此可缩短处理时间。

附图说明

图1表示本发明的座垫成形方法的实施型态1工序的方块图。

图2表示本发明的座垫成形方法的实施型态2工序的方块图。

图3表示本发明的座垫成形方法的实施型态3工序的方块图。

图4表示实施方式1～3工序例的说明图。

图5表示实施方式1～3另一工序例的说明图。

图6(a)为适用于实施方式1～3模型的局部剖面正面图，(b)为适用于实施型态1～3另一模型的局部剖面正面图。

图7(a)(b)为表示实施方式4的端面处理工序的说明图。

图8(a)～(c)为表示实施方式5的端面处理工序的说明图。

图9为实施方式1～3的立体网状构造体成形面的摄像图。

图10为实施方式1～3的立体网状构造体成形面的放大摄像图。

图11为实施方式1～3的立体网状构造体端面的摄像图。

图12为实施方式1～3成形例的自表面所见的斜视摄像图。

图13为实施方式1～3成形例的自内侧所见的斜视摄像图。

图14表示立体网状构造体的处理所需状况的说明图。

图15(a)为表示实施方式4的热软化工序的局部剖面正面图，(b)为表示实施型态5的热软化工序的局部剖面正面图。

图16(a)为表示实施方式6的热软化工序的局部剖面正面图，(b)为表示实施型态6的热软化工序的平面图。

图17表示实施方式7的热软化工序的平面图。

图18表示实施方式7的热软化工序的局部剖面正面图。

图19实施方式4～7的立体网状构造体原料的平面摄像图。

图20实施方式4～6的座垫成形面的摄像平面图。

图21实施方式7的座垫成形面的摄像平面图。

图4～图8、图15～图18中，省略座垫的立体网状构造体的不规则线圈状组织的图标，仅显示轮廓线。

具体实施方式

以下参照图式，说明本发明实施型态的线圈状不规则络合局部热熔接的连续细丝所构成的座席座垫的成形方法。座席座垫1(以下简称座垫1)，为以热塑性树脂、例如PE、PP等的聚烯烃树脂依需要加入与VAC、EVA或SBS混合而成的物(例如热可塑性弹性体)作为原料而成形的立体构造体2(以下称构造体2)。

该立体构造体2，为除了押出方向的两端面以外的四面中三面或四面表面硬化时成形，密度通常较其它区域高。该构造体2形成直方体，具有上方面、底面、左侧面、右侧面的四面(参照图9、图10)、及裁切加工的两个端面(参照图11)，总计六面。另外，构造体2的详细构造于后详述。

如图14所示，本实施型态是为了形成凹部、端面处理等而实施的成形方法。关于凹部的形成，例如适合脚的形状、背部的形状、臀部的形状而形成。以模型压入，喷上水蒸气而成形。关于端面处理，则有压缩构造体2的端面、形成较薄区域的处理方法。

实施方式1由以下工序所构成。

(1)以模型3压缩构造体2的压缩工序

(2)透过热媒热软化构造体2的热软化工序

(3)以冷媒直接强制冷却构造体2，让组织硬化的硬化工序

(4)将构造体2自模型3脱模的脱模工序

在上述(1)工序中，如图4(a)、图5(a)所示，以模型3压缩构造体2使其变形，维持规定时间和压缩状态。

该模型3为适合目的型态的形状。例如为形成弯曲的凸状部，则下侧为弯曲的形状、例如盘状。藉此，可使构造体2的局部区域形成曲面形状(例如R字形)。模型3不必一定要具有孔洞，可以是无孔，也可以有孔。若具备一个以上的孔洞，可依成形条件选择任意数量，亦可适当设定配置。如图6(a)所示，具备开口部4的盘状冲孔金属材3，或是如图6(b)所示，以利用盘状的金属网材为佳。金属网材3具备网30、网格状开口部4、圆周端部具有较金属网的线径更粗的圆形端材5。亦可以压缩机之类的机械力量进行压缩。

在上述(2)工序中，对构造体2供给热，使其软化。以热媒对构造体2加热，可通过以下方式：喷射水蒸气、吹热风，或是浇灌热水。在本成形方法中，温度必需超过构成构造体2细丝的原料树脂的热软化点。构造体2的加热温度，虽以100度以下为宜，但若为耐热树脂、树脂融化温度的关系，亦可以超过100度的温度形成座垫1。热媒的温度范围，考虑到成形条件等，可设定包括低温至高温，例如以40～200℃为宜。对构造体2直接供给热媒，对立体网状构造组的空隙直接供给水蒸气。

模型3需要数个孔洞或入口，因此如图6所示，以利用开口部4为佳。例如金属网状亦可，但若为过大的网格金属网，则恐有附着金属网形状痕迹之虞，因此以适当的网格为宜。在图6中，经过开口部4，自水蒸气喷出部6，对构造体2供给水蒸气。水蒸气喷出部6的出口温度以90～100℃为宜。

以模型3压缩构造体2，将水蒸气、热水或是热风供给至构造体2中，藉此使其热软化。若浇灌接近100度的热水，依树脂种类不同，施热部分的构造体2可能会融化并凹陷。因此前提是应缓缓浇灌热水，或考虑温度条件，适当予以加热。

在上述(3)的工序中，对构造体2和模型3浇灌水，冷却构造体2，使其硬化。例如以水或冷水冷却时，自冷却部(省略图示)将水或冷水浇灌于构造2和模型3，自开口部4对构造体2强制供给冷媒，藉此将构造体2强制冷却，使其硬化。

在上述(4)的工序中，将构造体2自模型3脱模。如此可在极短时间内重复脱模等作业，作业性佳。

实施方式2由以下工序所构成。

(1)以热媒将构造体2热软化的热软化工序

(2)以模型3压缩构造体2的压缩工序

(3)以冷媒直接强制冷却构造体2，让组织硬化的硬化工序

(4)将构造体2自模型3脱模的脱模工序

也就是说，与实施方式1的压缩工序与热软化工序的实施顺序颠倒。

实施方式3由以下工序所构成。

(1)以模型3压缩构造体2，同时以热媒将构造体2热软化的热软化压缩工序

(2)以冷媒直接强制冷却构造体2，让组织硬化的硬化工序

(3)将构造体2自模型3脱模的脱模工序

本实施方式3为与实施方式1及实施方式2的压缩工序与热软化工序同时实施。

因有软化工序，可将前述疏密构造的三次元构造体均匀成型。此可使座席端部硬化，因此具有提高耐久性的效果。

在前述实施方式1～3中，模型3为具有开口部的金属板、树脂板或水泥板，以自开口部4供给热媒体为宜。在此，模型3的表面积以较构造体2表面积更小为理想。

在实施方式1～3中，附加工序为将前述经过压缩的部分再加以压缩成形的工序，该端部形成固定物品的部分。

在实施方式1～3中，附加工序为具备端部压缩工序，端部形成固定物品的部分。以椅子的座垫为例，如图8(a)所示，中央区域形成凸部16的周围区域形成耳部7。而如图8(b)所示，将耳部7对椅子8底座折弯至内侧，以固定工具9固定于底座。固定工具可以为铆钉、螺丝等的锁紧工具，亦可为钉入金属工具(ㄈ字形的针)。钉入金属工具为自内侧面钉入，将构造体2固定于椅子等。此时亦同时安装人工皮革等的表层素材，但亦可于后制工序缝制。形成耳部7时，仅此部分必须加热至较超音波、热度等更高的温度。

在实施方式1～3中，如图7所示，端部2a比与其相邻的其它区域2b密度更低。这是因为依密度不同，端部无法妥善压缩之故。藉此，端部2a可轻易压缩，组织压毁，而形成最适合的密度。另外，不但容易压扁，而且即使压扁，密度的差异也会变少。相反的，亦适用于提高端部2a的密度，刻意使其硬化的场合。

在实施方式1～3中，附加工序为包含脱模工序后的表面处理或黏着剂的喷雾工序。所谓表面处理，指的是阻燃处理、防带电处理等。黏着剂则为黏贴追加的素材、例如表面材、装饰材等。

在实施方式1～3中，附加工序为包含将布黏贴于构造体2的工序。

另外，用途有将照明器具配置于座垫背后，自后面贴住靠背等。

(构造体2的成形方法)

首先说明构造体2，详细内容请参照专利文献1或2。于本实施型态中所使用的构造体2，为一立体构造体，具备将上述混合物作为原料的连续细丝不规则络合集合而成的空隙，该细丝形成数个线圈。不论实心或中空线状皆适用。

在此，该立体构造体的总体密度为0.03～0.20g/cm³，以0.05～0.15g/cm³为佳，尤以0.06～0.13g/cm³为理想。另外，该立体构造体的空隙率为80～90％，以90～97％为佳，尤以91～96％为理想。

本实施型态的构造体成形方法中，理想状态为PE、PP等聚烯烃系树脂与，依必要，包含VAC、EVA或SBS等的原料树脂，后述的滚筒、裁切送料装置或经过定量供给机而制成干燥混合物，或是混合或融化混合而粒子化的粒子，送往押出成形机的漏斗。

具体而言，以滚筒(加藤理机制作所制KR混合机)将原料树脂、例如PP与SBS以40rpm混合15分钟。

其次，将由该原料树脂所形成的混合物，以φ90m单轴押出成形机的漏斗投入，于规定温度(例如200℃～260℃)融化混练，自成形模所设的规定径的多数喷嘴于规定的押出速度下融化押出，再以后述的引取机收回，藉此形成规定线径(例如600～90,000丹尼，以3,000～30,000丹尼为佳，尤以6,000～10,000丹尼为理想)的实心及/或中空的细丝，该融化状态的细丝，例如形成直径1～10mm，以直径1～5mm的线圈，将相邻的细丝于水槽内(水中)接触络合，藉此形成不规则的线圈。引取机的滚轮或滚带的移动速度，设定为较前述的押出速度慢，引取机的上部自水面突出，引取机的其它部分则没于水中。以该引取机收回该连续细丝。如此收回之际，前述连续细丝形成不规则线圈，线圈之间则部分络合接触而熔接。将该连续细丝于水中固化，以卷取滚轮取出，形成细丝集合体(例如厚10～200mm、宽2,000mm)。接触络合部位的至少一部分，相互融化接着为宜。此时，中空及实心的细丝可依规定比例混合。

以裁切装置将所取出的细丝集合体裁切成适当长度，即为构造体2。

另外，于水中以引取机收回该线圈所形成的细丝时，亦可藉由变更引取机的速度，改变座垫的特性。此时，使该立体构造体的总体密度较为增加时，为0.04～0.20g/cm³，以0.05～0.15g/cm³为佳，尤以0.06～0.13g/cm³为理想。另外，当减少该立体构造体的空隙率时，为80～98％，以90～97％为佳，尤以91～96％为理想。

于线圈成形装置中，前述连续细丝在接触水槽水面前，将形成细丝集合体的外侧侧面部的部分的厚度加以减少，而提高总体密度，藉此可获得提高表层密度的构造体2。另外，前述连续细丝在接触输送器之环形滚带或引取滚轮之前，亦可使其表面冷却固化，使滚带的咬痕不致附着于产品上。因使线圈的融接平均化，因此可望形成平滑的线圈。

于水中以引取机收回该线圈所形成的细丝时，亦可通过变更引取机的速度，改变三次元网状特性。例如可透过定时器等将引取机滚轮的拉动速度设定为每隔多久时间，于设定时间内为低速运转等，将引取机的收回速度以规定间隔(例如3～5m)低速调整，藉此于立体网状构造体的长度方向，依规定间隔(例如30～50cm)于低速收回时所形成的总体密度较大的部分，以及其它部分，也就是形成连续疏密。

通过上述方法，可获得例如总体密度0.07g/cm³、厚度50mm的构造体2。又，立体构造体亦可采用将数种特性相异的组合而成的物质而制造。另外，关于通过上述成形方法所成形的构造体2的制造例及实验结果等、其它详细内容，请参照专利文献和专利文献2。

由以上所述可得知，本发明中的座垫成形方法，不论是汽车、机车、脚踏车、电车、船或飞机等座席、骑马用马鞍、椅子、沙发或床铺等、不论是否伴随振动，只要是人坐、睡或骑乘之处，皆可适切地取代以往的聚氨酯泡棉。

又，本发明中的座垫成形方法的实施型态，不限于上述型态，在属于本发明的技术范围内，可采取各种型态。另外，在不逸脱本发明的技术思想范围内，可加以改变等，上述改变、均等物，亦皆包含于本发明的技术范围内。

构造体2的尺寸，例示为长100mm～300mm、宽100mm～300mm、厚30mm～150mm，但并不仅限于此。构造体2的尺寸，可配合幼儿、老人、成人等的不同用途，透过熔断、机械裁切、热压等方式随意形成。

实施方式4、5，如图15(a)(b)所示，特征为透过热压进行实施型态1～3的热软化工序。于加热后的上模3a、加热后的下模3b夹入构造体2，压扁一部分，形成维持状态，然后将上模3a和下模3b脱模，取出构造体2。依不同的加热温度，压缩部分的构造体2可能会融化，形成片状。上模3a和下模3b以使用金属模型为宜。图15(a)为构造体2的上方面和上模3a之间没有空隙，但图15(b)中则形成空隙10。图15(a)中，若加热温度高，构造体2上方面因上模3a之热而形成凹陷，乃是为防止其凹陷。上模3a为安装于上板11，下模3b为安装于下板12。在实施型态1～3中，可能因热水而导致构造体2形成凹陷，或因为蒸气造成构造体2中难以温热，因此为解决此一问题，而实施热压的实施型态4～7。

实施方式6，如图16(a)(b)所示，为减轻上模3a的重量，另外，因温度等制造条件而使构造体2的上方面产生凹陷，因此将压缩部分以外的构造做为框形构造，形成空隙10。图16(a)为将上板11取下的状态。支柱13的下端有下模3b固定，上端则固定于上板11。

实施方式7，如图17、图18所示，于实施型态6中，形成中间压缩部。因此，于立体网状构造2周围形成压缩部，同时具有中间压缩部。因此，将板状的间隔部3c置于上模的内侧区域中间部，以其两端连接，为将上模3a区隔为两半的框形构造。

实施方式4～7中，热软化工作以包含预热工序和正式热压工序为理想。依是否经过预热，构造体2的压缩部分的立起形成的弯曲状况也有所不同。若经过预热，弯曲会变大。在预热工序中，以使用热风槽(以70～95℃为理想，但因原料或预热型态不同，也有可能为95～220℃。)为佳。虽也可以使用温水，但需要进行干燥工序。若原料为PE时，预热温度以70～95℃为理想，热压的温度110～130℃、预热时间为5～30分钟为理想。若为聚酯弹性体，理想状态为预热温度80～120℃、热压温度为230～280℃，加热.维持时间为1～30分钟。必须以树脂、金属模型构造调整上述的温度、时间，依形状不同，亦可能重复进行上述工序。

若使用超音波或高周波，则不使用上模3a、下模3b，而是利用超音波加热装置、高周波产生装置。

另外，本发明并不限于上述的实施型态，在不逸脱本发明技术思想范围内，可加以改良、变更或追加等。上述改变、均等物等亦包含于本发明的技术范围内。

附图标记说明：1…座垫；2…立体网状构造体；2a…端部；2b…其它区域；3…模型；4…开口部；5…端材；6…水蒸气喷出部；7…耳部；8…椅子；9…固定工具；3a…上模；3b…下模；10…空隙；11…上板；12…下板；13…支柱。

Claims

1.一种座垫的成形方法，该座垫为形成线圈状、不规则络合部分热熔接的连续细丝所构成的螺旋状构造，该成形方法的特征为具有：

压缩工序，该压缩工序为以模型压缩立体网状构造体；

热软化工序，该热软化工序乃是以热媒将两面以上的表面所成形的立体网状构造体加以热软化；

硬化工序，该硬化工序乃是以冷媒强制冷却或自然冷却该立体网状构造体，让组织硬化；

脱模工序，该脱模工序乃是将该立体网状构造体自模型脱模；

更具备压缩成形工序，将前述经过压缩工序得到的部分再加以压缩成形，端部形成固定物品的部分；该端部为密度较其它区域低的区域；

其中该热软化工序包含预热工序和正式加热软化工序。

2.一种座垫的成形方法，该座垫为形成线圈状、不规则络合部分热熔接的连续细丝所构成的螺旋状构造，该成形方法的特征为具有：

压缩工序，该压缩工序为以模型压缩立体网状构造体；

其中该热软化工序包含预热工序和正式加热软化工序。

3.一种座垫的成形方法，该座垫为形成线圈状、不规则络合部分热熔接的连续细丝所构成的螺旋状构造，该成形方法的特征为具有：

同时进行压缩工序和热软化工序；其中该热软化工序乃是以热媒将两面以上的表面所成形的立体网状构造体加以热软化；该压缩工序为以模型压缩立体网状构造体；

其中该热软化工序包含预热工序和正式加热软化工序。

4.如权利要求1至2任一项所述的座垫的成形方法，其中该模型为具有开口部的金属板、树脂板或水泥板，自该开口部供给热媒体。

5.如权利要求1至2任一项所述的座垫的成形方法，其中包含表面处理或黏着剂的喷雾工序。

6.如权利要求1至2任一项所述的座垫的成形方法，其中包含将布黏贴于立体网状构造体的黏贴工序。

7.如权利要求1至2任一项所述的座垫的成形方法，其中对该成形的立体网状构造体，合并使用热压、高周波、超音波的方法。

8.如权利要求1至2任一项所述的座垫的成形方法，其中该热软化工序是透过热压加以热软化，透过高周波加热加以热软化，透过超音波加以热软化。