CN102869444A - C4-8-链烷二羧酸的改性锌盐及其用作聚合催化剂的用途 - Google Patents

Abstract

本发明涉及C_4-8-链烷二羧酸的锌盐，其可以通过C_4-8-链烷二羧酸与表面改性的氧化锌粒子反应获得，其中所述表面改性的氧化锌粒子可以通过用有机硅烷、硅氮烷和/或聚硅氧烷处理氧化锌粒子、并随后对经过处理的氧化锌粒子进行热处理和/或UV辐照获得；还涉及它们作为聚合催化剂用于制备聚亚烷基碳酸酯的用途。

Description

C4-8-链烷二羧酸的改性锌盐及其用作聚合催化剂的用途

本发明涉及C_4-8-链烷二羧酸的改性锌盐，其制备方法，以及其作为催化剂的用途，尤其作为聚合催化剂用于制备聚亚烷基碳酸酯的用途，涉及制备聚亚烷基碳酸酯的方法，以及可通过所述方法获得的聚亚烷基碳酸酯。 

聚亚烷基碳酸酯例如聚亚丙基碳酸酯是通过二氧化碳和氧化烯例如氧化丙烯的交替共聚反应获得的。为此目的，使用许多不同的均相和多相催化剂。所用的多相催化剂尤其是戊二酸锌。 

WO03/029325描述了制备脂族聚碳酸酯的方法。在这些方法中，可以不仅使用多金属氰化物，而且可以使用羧酸锌，尤其是戊二酸锌或己二酸锌。戊二酸锌催化剂是通过研磨的氧化锌与戊二酸在甲苯中反应制备的。在反应之后，反应水通过共沸方式蒸馏出去。然后，蒸馏出甲苯溶剂，并且将残余物在高真空下干燥。 

对于戊二酸锌催化剂，催化剂活性取决于催化剂的水分含量。在完全干燥的状态中，戊二酸锌显示出仅仅非常低的聚合活性，如果有的话。仅仅通过添加水或吸收大气湿度，才能达到活性最大值。另外，戊二酸锌催化剂粉末倾向于形成团块，并且因此仅仅困难地计量添加，尤其在延长的储存时间之后。 

本发明的目的是提供用于制备聚亚烷基碳酸酯的改进的聚合催化剂，其能避免上述常规戊二酸锌催化剂的缺点，并且优选另外显示改进的活性。另外，此催化剂应当优选不会导致在获得的聚亚烷基碳酸酯中的玻璃化转变温度升高。 

这些目的根据本发明通过C_4-8-链烷二羧酸的锌盐实现，其可以通过C_4-8-链烷二羧酸与表面改性的氧化锌粒子反应获得，所述表面改性的氧化锌粒子可以通过用有机硅烷、硅氮烷和/或聚硅氧烷处理氧化锌粒子、并随后对经过处理的氧化锌粒子进行热处理和/或UV辐照获得。 

根据本发明发现，用于制备C_4-8-链烷二羧酸锌盐的氧化锌粒子的表面改性获得了活性更高的催化剂，其具有改进的储存稳定性和可计量性，得到与水分范围无关的更稳定的聚合结果，并且在干燥之后不需要任何额外的活化。另外，由于使用本发明的催化剂，实现了聚亚烷基碳酸酯的玻璃化转变温度升高。此催化剂基本上比未改性的戊二酸锌催化剂更细地分散，并且不倾向于结块或形成团块。本发明的硅烷改性的催化剂的堆积密度显著低于未改性催化剂的堆积密度。 

本发明的催化剂通过现有技术公知的方法相似地制备。例如，可以参见WO03/029325所述的工序，尤其是其中第22页的实施例1。这包括使用颗粒形式的经过表面改性的氧化锌代替未改性的氧化锌。氧化锌的表面改性是通过用有机硅烷、硅氮烷和/或聚硅氧烷处理或涂覆进行的，并且随后对经过处理或涂覆的氧化锌粒子进行热处理和/或UV辐照。 

这些经过表面处理的氧化锌粒子是从现有技术已知的，例如参见EP-A-1 508 599和WO2006/092442。根据本发明，可以优选使用根据EP-A-1 508 599或WO2006/092442获得的经过表面处理的氧化锌粒子。关于制备氧化锌粒子的方法及其性能，可以参见这两个文献。 

WO2006/092442中描述的改性氧化锌用于多相催化中，尤其用于分解氯化烃，以及用于光电池中和用于光电极的涂覆中。根据EP-A-1 508 599制备的改性ZnO用于化妆品中。 

EP-A-1 508 599也在[0061]段中描述了适用于本发明的表面改性剂。这些是有机硅烷、卤代有机硅烷、硅氮烷或聚硅氧烷，以及环状聚硅氧烷也是有用的。 

根据本发明特别优选用有机硅烷、尤其用烷氧基烷基硅烷处理或涂覆氧化锌粒子。 

优选的有机硅烷对应于(RO)₃Si(C_nH_2n+1)和(RO)₃Si(C_nH_2n-1)类型，其中： 

R是烷基，例如甲基、乙基、正丙基、异丙基、丁基，和 

n是1-20，优选1-10。 

其它优选的有机硅烷对应于R’_x(RO)_ySi(C_nH_2n+1)和R’_x(RO)_ySi(C_nH_2n-1)类型，其中： 

R和R’各自独立地是烷基，例如甲基、乙基、正丙基、异丙基、丁基，其中R’也可以是环烷基， 

n是1-20， 

x+y=3， 

x是1或2， 

y是1或2。 

这些合适的有机硅烷参见EP-A-1 508 599，[0061]段，部分a)和b)。WO2006/092442中描述的烷氧基烷基硅烷也可以根据本发明优选使用；尤其参见其中第3页最后一段，第4页第一段。优选的烷氧基烷基硅烷是三甲氧基烷基硅烷。优选甲基三甲氧基硅烷，异辛基三甲氧基硅烷，三甲氧基乙烯基硅烷，三乙氧基辛基硅烷，3-丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷，异辛基三乙氧基硅烷，甲基三乙氧基硅烷，乙烯基三乙氧基硅烷，异丁基异丙基二甲氧基硅烷，3-丙烯酰氧基丙基甲基二甲氧基硅烷，[3-(2,3-环氧基丙氧基)丙基]三甲氧基硅烷，N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基三甲氧基硅烷，(3-甲基丙烯酰氧基丙基)甲基二甲氧基硅烷，二环戊基二甲氧基硅烷，二甲氧基甲基十八烷基硅烷。 

有机硅烷、硅氮烷和/或聚硅氧烷可以以任何适用于改性ZnO粒子的量使用。它们优选以0.1-15摩尔%的浓度使用，尤其是2-10摩尔%。 

用有机硅烷、硅氮烷和/或聚硅氧烷处理或涂覆氧化锌粒子的操作可以以任何合适的方式进行。例如，表面改性剂可以喷到氧化锌上。任选地，氧化锌可以预先用水喷涂。喷涂可以在任何合适的温度下进行，例如室温（22℃）。也可以将ZnO粒子悬浮或分散在极性质子溶剂中，然后用表面改性剂处理它们，尤其用烷氧基烷基硅烷处理。极性质子溶剂优选选自脂族、芳族或环状的一元醇或多元醇或者硫醇以及醛。极性质子溶剂优选是甲醇。 

当在溶剂中操作时，用表面改性剂、尤其用烷氧基烷基硅烷处理已经 悬浮和/或分散的ZnO粒子的操作是优选在40-70℃的温度下进行，尤其是约60℃。 

用表面改性剂处理或涂覆氧化锌粒子的操作之后是对经过处理的氧化锌粒子进行热处理和/或UV辐照。UV辐照可以如WO2006/092442所述进行。经过处理的氧化锌粒子优选在含水介质中暴露于UV辐照。UV辐照的时间可以自由选择。经过处理的氧化锌粒子优选在UV辐照下暴露45-90分钟，尤其是约60分钟。 

当用表面改性剂处理或涂覆氧化锌粒子之后是热处理时，热处理优选在50-400℃的温度下进行1-6小时。关于相应的工序，可以参见EP-A-1 508599。 

或者，表面活性剂也可以以蒸气的形式施用到氧化锌上，然后在50-800℃的温度下热处理0.5-6小时。 

用于根据本发明改性的氧化锌可以来自任何合适的来源。例如，可以使用WO92/13517或DE-A-102 12 680中所述的氧化锌。具有小于100nm粒子直径的纳米级ZnO可以经由沉淀反应在溶胶-凝胶方法中制备；参见WO2006/092442的第1-2页中引用的文献。 

硅烷分子、尤其是烷氧基烷基硅烷分子优选共价连接到ZnO粒子上，这是由于在UV辐照下在含水介质中形成了-O-Si-O-Si-O-单元的无机网络，其中一些结合形成多环倍半硅氧烷单元。 

不限于任何理论，随后的热处理或UV辐照可以氧化硅烷的有机基团。在各个ZnO粒子之间，因此可以形成-O-Si-O-Si-O-单元的无机氧化物网络，这桥接了这些粒子并使它们保持在限定的距离。因此所获得的物质具有高达130m²/g的高表面积。 

在UV处理中，这也可以在UV辐照期间添加H₂O₂和/或供应空气的情况下进行，优选使用具有小于390nm波长的UV光。 

平均粒径优选在50-300nm范围内。在本发明的一个实施方案中，ZnO粒子是纳米级的。这意味着它们具有不超过100nm的平均直径。 

一般而言，氧化锌可以具有10-200m²/g的BET表面积。表面改性的 ZnO粒子优选具有至少100m²/g的表面积，这通过BET方法检测，例如参见WO2006/092442的第5页。 

根据本发明表面改性的ZnO粒子优选具有至少60重量%的锌含量，尤其是65-75重量%，根据DIN 55908检测。 

如此表面改性的氧化锌粒子经由与C_4-8-链烷二羧酸之间的反应，获得了优选的用于制备聚亚烷基碳酸酯的聚合催化剂。表面改性的氧化锌粒子优选与末端C_4-8-链烷二羧酸反应。优选使它们与戊二酸、己二酸或其混合物反应。锌盐优选是戊二酸锌或己二酸锌。 

锌盐是通过进行所规定的工艺步骤制备的。 

锌盐可以一般用作催化剂，尤其适合作为聚合催化剂用于制备聚亚烷基碳酸酯，尤其是聚亚丙基碳酸酯。 

本发明的催化剂具有以下优点： 

-提高表面积，进而改进催化活性， 

-将催化剂表面疏水化，进而降低吸水性， 

-能在较低CO₂压力下聚合，并得到具有更好性能的更多聚合物， 

-减少副产物例如环状聚碳酸酯（cPC）的形成， 

-由于改进的自由流动而更好地处理催化剂，并且可以在大气氧下处理， 

-由于改进的自由流动，没有形成团块，进而改进了储存稳定性。 

本发明的催化剂优选用于制备聚亚烷基碳酸酯的方法中，其中将二氧化碳与至少一种具有通式（I）的环氧化物反应， 

其中 

R独立地是H、卤素、NO₂、CN、COOR’或可以被取代的C_1-20烃基，其中R基团中的一个也可以是OH，并且其中两个R基团可以一起形成C_3-5亚烷基， 

R’是H或可以被取代的C_1-20烃基， 

其中所述聚合是在本发明催化剂的存在下进行的。 

在式（I）中的一个R可以例如是-CH₂-OH或-CH₂-O-C(=C)R’基团。C_3-5亚烷基优选是直链的末端亚烷基。 

催化剂优选以无水形式使用。在本发明中，“无水”表示在催化剂中的水含量优选小于1重量%，更优选不大于10ppm，基于催化剂总量计。“无水”更优选表示此催化剂中除了化学结合水（例如结晶水）之外仅仅含有不重要的痕量水，如果有的话，更尤其是不含任何附着于表面或以物理方式包裹在空隙中的水。 

所用的环氧化物优选是氧化乙烯、氧化丙烯、氧化丁烯、氧化环戊烯、氧化环己烯、氧化异丁烯、丙烯酰基氧化物或它们的混合物。特别优选使用氧化丙烯、氧化环己烯、氧化乙烯或它们的混合物。更尤其使用氧化丙烯。 

对于其它可能的环氧化物，可以参见WO03/029325的第6和7页。在使用CO₂和两种或更多种环氧化物的情况下，得到聚碳酸酯三元共聚物。有用的两种环氧化物的混合物包括例如：氧化乙烯和氧化丙烯，氧化乙烯和氧化环己烯，氧化丙烯和氧化环己烯，氧化异丁烯和氧化乙烯或氧化丙烯，氧化丁烯和氧化乙烯或氧化丙烯。 

二氧化碳与环氧化物之间的比率可以在宽范围内变化。通常，二氧化碳过量使用，即多于1摩尔二氧化碳/1摩尔环氧化物。 

本发明方法优选包括基本上以下工艺步骤： 

1.干燥催化剂或使催化剂无水， 

2.在聚合反应器中先加入无水催化剂， 

3.任选地加入惰性反应介质， 

4.加入二氧化碳， 

5.加入环氧化物， 

6.将反应器加热到反应温度， 

7.任选地加入其它二氧化碳，和 

8.在聚合反应结束之后，将反应器内容物处理得到聚碳酸酯，其中可 以交换步骤5和6。 

此反应可以在能溶解或分散所述催化剂的惰性反应介质中进行。 

合适的惰性反应介质是对催化剂活性没有不利影响的所有物质，尤其是芳烃，例如甲苯、二甲苯、苯，以及脂族烃，例如己烷、环己烷，以及卤代烃，例如二氯甲烷、氯仿、氯化异丁基。合适的还有醚，例如乙醚，以及四氢呋喃，二甘醇二甲醚（diglyme），二烷，以及硝基化合物例如硝基甲烷。优选使用甲苯。 

惰性介质可以注入聚合反应器中，例如原样注入或优选与气体料流一起注入，在这种情况下所用的气体可以是惰性气体，例如氮气或CO₂反应物。 

催化剂优选先装入反应器中，通过在惰性气体流中加热和任选冷却而使催化剂成为无水的，并将惰性反应介质与气体注入反应器，同时进行搅拌。 

基于催化剂溶液或分散体（催化剂和反应介质的总和）计，催化剂浓度优选是0.01-20重量%，尤其是0.1-10重量%。基于环氧化物和惰性反应介质的总和计，催化剂浓度优选是0.01-10重量%，更优选0.1-1重量%。 

在另一个也优选的实施方案中，不使用惰性反应介质。 

根据本发明，催化剂先与至少一部分的CO₂在加入环氧化物之前接触。 

在这方面，“与至少一部分”表示在加入环氧化物之前，加入所用CO₂总量的一部分或全部量的CO₂。 

优选，仅仅加入一部分CO₂，并且此部分更优选是CO₂总量的20-80重量%，尤其是55-65重量%。 

通常，CO₂作为气体加入，并且经由CO₂气体压力随着温度的变化调节CO₂的量。在反应器中在室温（23℃）下，在加入环氧化物之前的CO₂压力（下文中称为初始CO₂压力），这对应于优选的CO₂比例，在使用羧酸锌催化剂的情况下是5-70巴，尤其是10-30巴；在使用多金属氰化物催化剂的情况下是5-70巴，尤其是10-50巴。用于初始CO₂压力的典型值对 于羧酸锌催化剂是15巴，对于多金属氰化物催化剂是50巴，各自在23℃下。 

所有压力数据是绝对压力。初始CO₂压力可以不连续地、全部一次或分成数个步骤设定，或者连续地、按照线性方式在特定期间设定，或者按照线性或指数或分段的梯度方式设定。 

在初始CO₂压力的选择中，由于随后将反应器加热到反应器温度，应当注意在反应器中的压力升高。应当选择初始CO₂压力（例如在23℃下）使得不超过在反应温度（例如80℃）下的所需的最终CO₂压力。 

催化剂与CO₂之间的接触是一般在20-80℃的温度下进行，优选20-40℃。特别优选在室温（23℃）下操作。催化剂与CO₂之间的接触时间取决于反应器体积，并且通常是30秒至120分钟。 

一般，催化剂或者催化剂在惰性反应介质中的溶液或分散体在与CO₂接触期间进行搅拌。 

仅仅在催化剂已经与CO₂接触之后，将环氧化物引入反应器中。通常将环氧化物原样注入反应器，或优选与少量惰性气体或CO₂一起注入。 

环氧化物通常在搅拌的同时加入，并且可以一次全部地（尤其是反应器体积小的情况下）或连续地在一般1-100分钟、优选10-40分钟的时间内加入，并且添加可以是随着时间恒定的，或可以按照梯度变化，这例如可以是上升或下降的、线性、指数或分段的方式。 

在添加环氧化物时的温度一般是20-100℃，优选20-70℃。更尤其是，可以a)将环氧化物在低温加入（例如室温23℃）和然后将反应器调节到反应温度T_R(例如80℃)，或相反地b)先将反应器调节到反应温度T_R和然后加入环氧化物。方案a)是优选的。 

因此使反应器在添加环氧化物之前或者优选在添加环氧化物之后达到反应温度T_R。一般将反应温度调节到30-180℃，尤其是50-130℃。这通常通过将反应器在搅拌下加热来实现。反应温度一般是40-120℃，优选60-90℃。 

在已经达到反应温度之后，将剩余的残余量的CO₂加入反应器，优选 在搅拌下加入，除非在催化剂与CO₂接触时已经供应全部量的CO₂（参见上文）。通常，CO₂的量再次经由CO₂气体压力建立。 

优选加入CO₂直到CO₂压力（在下文中称为最终CO₂压力），在使用羧酸锌催化剂的情况下是1-200巴，优选10-100巴，并且在使用多金属氰化物催化剂的情况下是20-200巴，优选80-100巴。用于最终CO₂压力的典型值对于羧酸锌是20-100巴，对于多金属氰化物催化剂是100巴。 

所有压力值是绝对压力。在此工艺步骤中添加的CO₂的量（最终CO₂压力）也自然地取决于已经预先加入的CO₂比例。 

从所述CO₂压力和反应温度显然可见，在反应器中的CO₂可以以超临界态存在（即液体形式）。尤其在高于74巴的最终CO₂压力和高于31℃的反应温度T_R下，CO₂是以超临界态存在。但是，与在超临界CO₂中的常规化学反应相比，在本发明方法中的CO₂不仅是反应介质，而且同时是进料（反应物）和反应介质。 

最终CO₂压力可以不连续地、一次全部或连续地建立，例如对于初始CO₂压力所述那样。 

在达到最终CO₂压力时，如果必要的话，此压力可以通过连续计量添加以补充被消耗的CO₂来保持。当不再计量加入CO₂时，CO₂压力通常在反应期间由于CO₂的消耗而降低。此工序也同样是可能的。 

通常，用于完成聚合反应的时间是60-500分钟，优选120-300分钟。用于此连续反应时间的典型值是3-4小时。 

通常，反应温度对于此时间而言保持恒定；但是，反应温度也可以根据反应进程而升高或降低。 

在本发明方法中使用的CO₂：环氧化物比率是按照公知方式通过所需的聚合物性能指导的。通常，CO₂总量：环氧化物总量之比（重量比）是1:1至2:1。 

在一个优选实施方案中，所有上述工艺步骤是在排除水的情况下进行的：不仅催化剂，而且惰性反应介质、CO₂和环氧化物都是无水的，或者按照常规方式而成为无水的。 

在聚合反应结束之后，将反应器内容物处理得到聚碳酸酯。这是按照公知方式完成的。一般而言，使反应器冷却并同时搅拌，使压力等同于环境（反应器的排气），并且聚碳酸酯聚合物是通过将反应器内容物加入合适的沉淀介质中而沉淀的。 

通常，所用的沉淀介质含有醇，例如甲醇、乙醇、丙醇，或者酮，例如丙酮。甲醇是优选的。有利的是用盐酸或其它合适的酸将沉淀介质酸化到0-5.5的pH。 

沉淀的聚合物可以按照常规方式除去，例如通过过滤，并且在减压下干燥。 

在一些情况下，一部分聚碳酸酯反应产物也作为溶解或分散在沉淀介质中的形式存在，例如在酸化的甲醇中。这种聚碳酸酯可以按照常规方式通过除去沉淀剂来分离。例如，甲醇可以在减压下蒸馏出去，例如在旋转蒸发器上。 

本发明还涉及可以通过上述方法获得的聚亚烷基碳酸酯。 

根据本发明获得的聚亚烷基碳酸酯可以进一步按照许多方式加工以得到模塑品、箔、膜、涂料和片状结构；在此方面，可以参见例如WO03/029325第21和22页。 

下面通过实施例详细说明本发明。 

实施例

1.催化剂的制备 

根据WO2006/092442、尤其在第6和7页中的实施例2和3制备硅烷改性的ZnO（改性）。 

在配备由搅拌棒、加热浴和分水器的1L四颈烧瓶中，先加入在250ml无水甲苯中的35g的研磨的氧化锌。在加入53g戊二酸之后，在搅拌下将混合物加热到55℃达到2小时。然后，加热到沸腾，在此期间通过共沸方式在回流下蒸馏出反应水，直到不再能蒸馏出水。蒸馏出甲苯，并且将残余物在高真空下于80℃干燥。 

为了对比，根据WO03/029325第22页中的实施例1所述制备未改性的戊二酸锌（标准）。 

2.聚合 

根据WO03/029325、尤其在第23页中的实施例2b相似地制备聚亚丙基碳酸酯。 

在反应器中先加入来自实施例1的12g戊二酸锌。使用配备机械搅拌器的3.5L高压釜。在反应器关闭之后，重复地用氮气吹扫。然后加入620g甲苯，并将6巴的CO₂在室温（23℃）下注入反应器中。然后，向反应器注入310g氧化丙烯并加热到80℃。然后，在80℃下向反应器注入CO₂，直到达到40巴的CO₂压力。将此反应器在80℃下保持4小时，在此期间不再计量加入其它CO₂。随后，将混合物冷却到室温。 

3.后处理 

后处理是根据WO03/029325A1、尤其在第24页中的实施例2c所述进行的。排空反应器，并将反应器内容物倒入已经用5ml浓盐酸（37重量%）酸化的1L甲醇中。聚合物沉淀出来，过滤，并且于60℃在减压下干燥过夜。 

4.分析 

催化共聚的结果和所获得的聚亚丙基碳酸酯显示在下表1中。 

PO转化率是经由压降确定的。数均分子量和多分散指数（PDI）是从凝胶渗透色谱（GPC）检测确定的。聚亚丙基碳酸酯和环状碳酸酯的含量是从NMR分析获得的。 

戊二酸锌催化剂是对大气氧不敏感的。但是，空气湿度同时影响催化剂的处理性和活性。未改性的标准催化剂在储存过程中在标准大气条件下形成了直径为数厘米的聚集物（团块）。在相同的储存条件下，硅烷改性的类似物没有出现这种情况。本发明的催化剂因此在至少6-12个月的时间内具有改进的储存稳定性和可计量性。 

未改性的标准戊二酸锌催化剂的活性在很大程度上取决于干燥程度，即在很大程度上与催化剂的水含量有关。硅烷改性的戊二酸锌体系在所检测的湿度范围内达到了显著更稳定的聚合结果。 

这两种催化剂在0%水至2μL H₂O/1g催化剂的范围内都是有活性的。改性的戊二酸锌催化剂的活性是恒定的，并且在添加1μL H₂O/1g催化剂时是可重现的方式。此催化剂在干燥之后不需要任何额外的活化，这就象未改性的戊二酸锌那样。在完全干燥的状态下，其不显示活性或仅仅显示非常低的活性。仅仅通过添加水和吸收大气湿度，就达到了活性最大值。 

改性的催化剂，在20巴的CO₂压力下和在全部干燥的状态下，获得了当使用未改性戊二酸锌时的两倍的聚合物。随着聚合压力降低，与未改性标准催化剂相比，改性催化剂体系的性能甚至更好。在10巴、6巴和5巴下，同时获得了3倍的聚合物。在更低的压力下，在使用未改性标准催化剂的情况下，不仅活性低，而且首先出现了聚合物的软化增加，这是由于在产物中的聚醚含量升高。第二，对玻璃化转变温度Tg的影响是可见的。对于在较低压力下制备的聚合物，Tg降低到低于10℃，而在使用改性催化剂的情况下不会降低到低于20℃。 

两种催化剂另外在堆积密度方面不同。这根据DIN ISO 697检测。在未改性的戊二酸锌的情况下，0.485g催化剂占据1ml的体积。硅烷改性的催化剂具有显著更低的堆积密度为0.299g/ml。 

Claims (12)

1.C_4-8-链烷二羧酸的锌盐，其可以通过C_4-8-链烷二羧酸与表面改性的氧化锌粒子反应获得，所述表面改性的氧化锌粒子可以通过用有机硅烷、硅氮烷和/或聚硅氧烷处理氧化锌粒子、并随后对经过处理的氧化锌粒子进行热处理和/或UV辐照获得。

2.权利要求1的锌盐，其中C_4-8-链烷二羧酸是选自戊二酸和己二酸。

3.权利要求1或2的锌盐，其中氧化锌粒子用烷氧基烷基硅烷处理。

4.权利要求1-3中任一项的锌盐，其中氧化锌粒子可以如下获得：将ZnO粒子悬浮和/或分散在极性质子溶剂中，随后用烷氧基烷基硅烷处理它们，并将如此制得的已经用烷氧基烷基硅烷处理的ZnO粒子在含水介质中用UV辐照处理。

5.一种制备如权利要求1-4中任一项所述的锌盐的方法，包括进行所述工艺步骤。

6.如权利要求1-4中任一项所述的锌盐用作催化剂的用途。

7.权利要求5的用途，作为聚合催化剂用于制备聚亚烷基碳酸酯。

8.一种制备聚亚烷基碳酸酯的方法，其中将二氧化碳与至少一种具有通式（I）的环氧化物反应，

其中

R独立地是H、卤素、NO₂、CN、COOR’或可以被取代的C_1-20烃基，其中R基团中的一个也可以是OH，并且其中两个R基团可以一起形成C_3-5亚烷基，

R’是H或可以被取代的C_1-20烃基，

其中包括在如权利要求1-4中任一项所述的催化剂的存在下进行聚合。

9.权利要求8的方法，其中所述催化剂作为无水形式使用。

10.权利要求8或9的方法，其中环氧化物是选自氧化乙烯、氧化丙烯、氧化丁烯、氧化环戊烯、氧化环己烯、氧化异丁烯、丙烯酰基氧化物或它们的混合物。

11.权利要求8-10中任一项的方法，其中包括基本上以下工艺步骤：

1.干燥催化剂或使催化剂无水，

2.在聚合反应器中先加入无水催化剂，

3.任选地加入惰性反应介质，

4.加入二氧化碳，

5.加入环氧化物，

6.将反应器加热到反应温度，

7.任选地加入其它二氧化碳，和

8.在聚合反应结束之后，将反应器内容物处理得到聚碳酸酯，其中可以交换步骤5和6。

12.可通过权利要求8-11中任一项所述的方法获得的聚亚烷基碳酸酯。